一种陶瓷加工的自动上下料装置的制作方法

本实用新型涉及陶瓷加工技术领域，更具体地说，是涉及一种陶瓷加工的自动上下料装置。

背景技术：

陶瓷加工过程中需要经过多个步骤才能最终成型，因此需要不断地对陶瓷进行上下料、装夹，然而，现有的机床陶瓷加工中，大都采用人工进行上下料的装夹，人工上下料工作效率低，导致劳动力消耗大，成本消耗大，且在人工上下料过程中，容易对产品造成损伤，影响产品的生产质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供一种能够实现陶瓷物料的自动上下料，提高工作效率和产品生产效率，降低劳动力消耗，有效保证生产质量的陶瓷加工的自动上下料装置。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种陶瓷加工的自动上下料装置，包括机架、送料组件、料品抓取组件、料盘升降组件和直线模组，所述送料组件、料品抓取组件和料盘升降组件均装设在机架上，所述料品抓取组件装设在直线模组上，所述送料组件设置在直线模组的前方，所述料盘升降组件设置在送料组件的一侧，并设置在料品抓取组件的下方，所述料品抓取组件包括第一驱动气缸和抓取吸盘，所述抓取吸盘分别装设在吸盘固定板的左右两端，所述第一驱动气缸与吸盘固定板传动连接，从而驱动抓取吸盘上下往复运动抓取物料，所述第一驱动气缸通过气缸固定板装设在直线模组上，并可沿XY轴方向发生运动，以此带动抓取吸盘沿XY 轴方向发生运动。

作为优选的，所述送料组件包括上下料板和第二驱动气缸，所述上下料板设置在机架前端上方，所述第二驱动气缸装设在机架上，并与上下料板传动连接，从而驱动上下料板的前后往复运动。

作为优选的，所述上下料板分别设置有上料端和下料端，下料端上设置有定位角。

作为优选的，所述送料组件还包括导向柱，所述导向柱分别设置在上下料板下端的左右两侧上。

作为优选的，所述料盘升降组件包括上料板、下料板、滑动组件、传送机构和第三驱动气缸，所述滑动组件分别装设在机架的一侧面上，所述上料板和下料板分别与相应的滑动组件滑动连接，所述传送机构设置在滑动组件之间，所述传送机构的一侧与上料板传动连接，另一侧与下料板传送连接，所述第三驱动气缸装设在机架上，并与传送机构传动连接，从而驱动传送机构发生转动，以此带动上料板向上运动，下料板向下运动。

作为优选的，所述上料板、下料板上分别设置有若干根限位柱。

作为优选的，所述传送机构包括传送皮带和传送轮，所述传送轮通过固定板装设在机架上，所述传送皮带套设在传送轮上，所述传送皮带的一侧与上料板传动连接，另一侧与下料板传动连接，所述第三驱动气缸与传送皮带传动连接，从而驱动传送皮带在传送轮上的转动，以此带动上料板向上走动，下料板向下走动。

作为优选的，所述直线模组包括纵向传送机构和横向传送机构，所述纵向传送机构装设在机架上方，所述横向传送机构装设在纵向传送机构上，并可相对纵向传送机构前后运动，所述料品抓取组件装设在横向传送机构上，并可相对横向传送机构左右运动。

作为优选的，所述纵向传送机构包括第一滑轨、第一滑块和第四驱动气缸，第一滑轨装设在机架上，所述第一滑块与第一滑轨滑动连接，所述横向传送机构装设在第一滑块上，所述第四驱动气缸与第一滑块传动连接，从而驱动第一滑块的前后运动，以此带动横向传送机构的前后运动。

作为优选的，所述横向传送机构包括第二滑轨、第二滑块和第五驱动气缸，所述第二滑轨装设在第一滑块上，所述第二滑块与第二滑轨滑动连接，所述第五驱动气缸与第二滑块传动连接，从而驱动第二滑块在第二滑轨上的左右运动。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型结构简单，包括送料组件、料品抓取组件、料盘升降组件和直线模组，料品抓取组件装设在直线模组上，送料组件设置在直线模组的前方，料盘升降组件设置在送料组件的一侧，并设置在料品抓取组件的下方，料品抓取组件抓取料盘升降组件中的物料，通过直线模组将物料输送至送料组件上，送料组件将物料输送至下一加工工位进行加工，并将加工完成的产品输送复位，料品抓取组件抓取加工完成的产品，并通过直线模组将加工完成的产品输送至料盘升降组件中，以此实现陶瓷物料的自动上下料，大大提高了工作效率和产品的生产效率，且减少了劳动力的消耗，减少人工上下料所浪费的时间，同时，降低人工上下料造成产品的损伤，有效保证产品的正常质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的一种陶瓷加工的自动上下料装置的整体结构示意图；

图2是本实用新型提供的一种陶瓷加工的自动上下料装置的另一角度的结构示意图；

图3是本实用新型提供的一种陶瓷加工的自动上下料装置中的送料组件的结构示意图；

图4是本实用新型提供的一种陶瓷加工的自动上下料装置中的料品抓取组件的结构示意图；

图5是本实用新型提供的一种陶瓷加工的自动上下料装置中的料盘升降组件的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1和图2，本实用新型的实施例提供了一种陶瓷加工的自动上下料装置，包括送料组件2、料品抓取组件3、料盘升降组件4和直线模组5，料品抓取组件3装设在直线模组5上，送料组件2设置在直线模组5的前方，料盘升降组件4设置在送料组件2的一侧，并设置在料品抓取组件3的下方，下面结合附图对本实施例进行详细说明。

如图1和图2所示，送料组件2、料盘升降组件4和直线模组5均装设在机架上，料品抓取组件3装设在直线模组5上，送料组件2设置在直线模组5的前方，料盘升降组件4设置在送料组件2的一侧，并设置在料品抓取组件3的下方，料品抓取组件3抓取料盘升降组件4中的物料，通过直线模组5将物料输送至送料组件2上，送料组件2将物料输送至下一加工工位进行加工，并将加工完成的产品输送复位，料品抓取组件3抓取加工完成的产品，并通过直线模组5将加工完成的产品输送至料盘升降组件4中，以此实现陶瓷物料的自动上下料，大大提高了工作效率和产品的生产效率，且减少了劳动力的消耗，减少人工上下料所浪费的时间，同时，降低人工上下料造成产品的损伤，有效保证产品的正常质量。

其中，如图4所示，料品抓取组件3包括第一驱动气缸31和抓取吸盘32，抓取吸盘32分别装设在吸盘固定板33的左右两端，第一驱动气缸 31与吸盘固定板33传动连接，从而驱动抓取吸盘32的上下往复运动抓取物料，第一驱动气缸31通过气缸固定板34装设在直线模组5上，并可沿 XY轴方向发生运动，以此带动抓取吸盘32沿XY轴方向运动，第一驱动气缸31驱动抓取吸盘32向下运动，抓取物料，以此实现物料的自动抓取，实现物料的自动传送。

如图3所示，送料组件2包括上下料板21和第二驱动气缸22，上下料板21设置在机架1前端上方，第二驱动气缸22装设在机架1上，并与上下料板21传动连接，从而驱动上下料板21的前后往复运动，第二驱动气缸22驱动上下料板21向前运动将待加工物料输送至下一工位，并将加工完成的产品输送复位，实现物料的自动输送至下一工位，有效提高了生产效率，降低了劳动力的投入。

较佳地，上下料板21分别设置有上料端211和下料端212，下料端212 上设置有定位角213，抓取吸盘32将待加工物料置于上料端211，加工完成的产品置于下料端212，通过定位角213的设置，使得产品能够精确放置在下料端212，有效防止产品在放置过程中发生偏移，保证产品的有序高效传送。

较佳地，送料组件2还包括导向柱23，导向柱23分别设置在上下料板21下端的左右两侧上，通过导向柱21的设置，有效保证上下料板21 稳定的前后运动，避免上下料板21在运动过程中发生偏移，有效保证产品的输送。

如图5所示，料盘升降组件4包括上料板41、下料板42、滑动组件 43、传送机构44和第三驱动气缸45，滑动组件43分别装设在机架1的一侧面上，上料板41和下料板42分别与相应的滑动组件43滑动连接，传送机构44设置在滑动组件43之间，传送机构44的一侧与上料板41传动连接，另一侧与下料板42传动连接，第三驱动气缸45装设在机架1上，并与传送机构44传动连接，从而驱动传送机构44发生转动，以此带动上料板41向上运动，下料板42向下运动，其中，传送机构44包括传送皮带441和传送轮442，传送轮442通过固定板443装设在机架1上，传送皮带441套设在传送轮442上，传送皮带441的一侧与上料板41传动连接，另一端与下料板42传动连接，第三驱动气缸45与传送皮带441传动连接，从而驱动传送皮带441在传送轮442上的转动，以此带动上料板41 向上走上，下料板42向下走动，当上料板41上的放置盘的物料全部加工完成后，料品抓取组件3抓取放置盘叠加放置在下料板42的放置盘上，第三驱动气缸45驱动传送皮带441发生转动，带动下料板42向下运动一个放置盘的高度，上料板41向上运动一个放置盘的高度，以此实现物料的自动包装收集，避免加工完成后另外对产品进行收集，大大提高了工作效率和生产效率。

较佳地，上料板41和下料板42分别设置有若干根限位柱46，通过限位柱46的设置，将放置盘固定放置在上料板41和下料板42上，避免放置盘在设备工作过程中发生偏移，影响物料的输送。

如图1和图2所示，直线模组5包括纵向传送机构51和横向传送机构52，纵向传动机构51装设在机架1的上方，横向传送机构52装设在纵向传送机构51上，并可相对纵向传送机构51前后运动，料品抓取组件3 装设在横向传送机构52上，并可相对横向传送机构52左右运动，其中，纵向传送机构51包括第一滑轨511、第一滑块512和第四驱动气缸513，第一滑轨511装设在机架1上，第一滑块512与第一滑轨511滑动连接，横向传送机构52装设在第一滑块512，第四驱动气缸513与第一滑块512 传动连接，从而驱动第一滑块512的前后运动，以此带动横向传送机构52 的前后运动，横向传送机构52包括第二滑轨521、第二滑块522和第五驱动气缸523，第二滑轨521装设在第一滑块512上，第二滑块522与第二滑轨521滑动连接，第五驱动气缸523与第二滑块522传动连接，从而驱动第二滑块522在第二滑轨521上的左右运动，通过第四驱动气缸513驱动第一滑块512的前后运动，带动料品抓取组件3的前后运动，第五驱动气缸523驱动第二滑块522的左右运动，带动料品抓取组件3的左右运动，以此实现料品抓取组件3沿XY轴方向的运动，以此实现物料自动输送至相应的位置，有效保证物料的高效有序输送。

设备运行时，将装有待加工的物料的放置盘放置在上料板41上，将用于放置加工完成的产品的放置盘放置在下料板42上，第四驱动气缸513 驱动料品抓取组件3左右运动，第五驱动气缸523驱动料品抓取组件3前后运动，到达待加工物料的上方，第一驱动气缸31驱动抓取吸盘32向下运动，抓取物料后，第一驱动气缸31复位，然后，第四驱动气缸513和第五驱动气缸523继续驱动料品抓取组件3沿XY轴运动，到达上下料板 21的上方，第一驱动气缸31驱动抓取吸盘32向下运动，将物料置于上下料板21的上料端211，第一驱动气缸31复位，然后，第二驱动气缸22驱动上下料板21向前运动，将待加工物料送入下一工位进行加工，并将加工完成的产品置于上下料板21的下料端212，第二驱动气缸22复位带动加工完成的产品复位，第四驱动气缸513和第五驱动气缸523驱动料品抓取组件3到达下料端212的上方，第一驱动气缸31驱动抓取吸盘32向下运动，抓取加工完成的产品，第一驱动气缸31复位，然后，第四驱动气缸513和第五驱动气缸523驱动料品抓取组件3沿XY轴运动，达到下料板42上的放置盘的上方，第一驱动气缸31驱动抓取吸盘32向下运动，将加工完成的产品放入下料板42上的放置盘内，第一驱动气缸31复位，第四驱动气缸513和第五驱动气缸523依次复位，带动料品抓取组件3复位，以此不断往复对物料进行自动上下料。

此外，当上料板41上的待加工物料加工全部完成后，第四驱动气缸 513和第五驱动气缸523驱动料品抓取组件3沿XY轴运动，到达上料板 41的放置盘的上方，第一驱动气缸31驱动抓取吸盘32向下运动，抓取放置盘，第一驱动气缸31复位，第四驱动气缸513和第五驱动气缸523驱动料品抓取组件3沿XY轴运动，到达下料板42的放置盘的上方，第一驱动气缸31向下运动，将放置盘叠加放置在下料板42的放置盘上，第一驱动气缸31复位，第四驱动气缸513和第五驱动气缸523依次复位，然后，第三驱动气缸45驱动传送皮带441发生转动，带动下料板42向下运动一个放置盘的高度，上料板41向上运动一个放置盘的高度，以此不断往复运动，直到上料板41料品全部加工完成后，第三驱动气缸45复位，使得上料板41和下料板42复位，至此完成完整动作。

综上所述，本实用新型结构简单，包括送料组件2、料品抓取组件3、料盘升降组件4和直线模组5，料品抓取组件3装设在直线模组5上，送料组件2设置在直线模组5的前方，料盘升降组件4设置在送料组件2的一侧，并设置在料品抓取组件3的下方，料品抓取组件3抓取料盘升降组件4中的物料，通过直线模组5将物料输送至送料组件2上，送料组件2 将物料输送至下一加工工位进行加工，并将加工完成的产品输送复位，料品抓取组件3抓取加工完成的产品，并通过直线模组5将加工完成的产品输送至料盘升降组件4中，以此实现陶瓷物料的自动上下料，大大提高了工作效率和产品的生产效率，且减少了劳动力的消耗，减少人工上下料所浪费的时间，同时，降低人工上下料造成产品的损伤，有效保证产品的正常质量。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。