一种自动供料系统的制作方法

本实用新型涉及一种供料系统，尤其是一种自动供料系统，属于机械工件供料技术领域。

背景技术：

在小型工件加工工艺中，为方便对工件进行加工操作，同时提高加工件的加工质量，通过弹性固定结构伸入加工件内部进行撑展以对加工件进行固定、加工。加工前，需要人工施加较大的作用力对弹性固定结构进行挤压，从而实现手工上料。

经过多次重复的挤压上料操作，不仅容易导致员工手指用力疲劳，降低生产效率、增加职业病风险，而且在操作中容易划伤加工件，导致加工件的不良率上升。传统的手工艺加工工件划伤的比例在10％以上，且治具易产生变形，导致供料工作不畅，进而增大了工件划伤比例。因此，提高小型工件的供料效率、质量，大大减少人力需求，避免产品有可能反装、碰伤、污染产品的风险，显得尤为重要。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种自动供料系统，以解决上述背景技术中提出的上下料效率低、上下料造成划伤工件等问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

设计一种自动供料系统，包括控制模块，其特征在于：所述控制模块连接于工件分料模块、工件取料模块、同步输送模块、凸轮装配工件模块、托盘上下料切换模块、弹片位置检测模块、空托盘叠盘模块、工件方向检测模块，所述工件分料模块连接于工件取料模块，所述工件取料模块连接于空托盘叠盘模块、同步输送模块，所述同步输送模块连接于工件方向检测模块、凸轮装配工件模块，所述弹片位置检测模块连接于挂盘上下料切换模；所述托盘上下料切换模块包括马达A、切换板、马达升降模块、固定滑轨、马达 B、马达C、挂盘B、挂盘C、弹片，所述马达A连接于切换板，所述切换板连接于马达升降模块、固定滑轨，所述固定滑轨连接于马达A、马达B，所述挂盘B连接于马达B，所述挂盘C连接于马达 C，所述挂盘B、挂盘C连接于弹片；所述凸轮装配工件模块包括气动夹具，所述气动夹具连接于弹片，所述弹片位置检测模块连接于弹片。

优选地，所述工件分料模块包括吸塑盘、上料位分料气缸、上料位顶料气缸，所述吸塑盘连接于上料位分料气缸，所述上料位分料气缸连接于上料位顶料气缸。

优选的，所述工件取料模块包括出料位挡料气缸、出料位顶升气缸。

优选的，所述马达升降模块连接于马达B或马达C。

优选的，所述马达B、马达C为直接驱动旋转马达。

优选地，所述挂盘为圆盘状，边缘端面均匀设置若干弹片。

优选的，所述弹片位置检测机构为激光位置检测器。

优选的，所述气动夹具的夹头采用橡胶包胶。

本实用新型提出的一种自动供料系统，其有益效果在于：本实用新型采用控制模块、工件分料模块、工件取料模块、同步输送模块、凸轮装配工件模块、托盘上下料切换模块、弹片位置检测模块、空托盘叠盘模块、工件方向检测模块等的密切配合，巧妙地实现了工件上料的全自动化。本实用新型通过工件方向检测模块避免了工件的反装，且通过弹片位置检测模块避免了划伤工件的风险。本实用新型还在提高工件上料速率的基础上，提高了上料精准度，保证了上料过程中工件上料的质量。

附图说明

图1为本实用新型一种自动供料系统流程框图；

图2为本实用新型一种自动供料系统的工作流程图。

附图说明中：1-控制模块、2-工件分料模块、3-工件取料模块、4-同步输送模块、5-凸轮装配工件模块、6-托盘上下料切换模块、7- 弹片位置检测模块、8-空托盘叠盘模块、9-工件方向检测模块、201- 吸塑盘、202-上料位分料气缸、203-上料位顶料气缸、301-出料位挡料气缸、302-出料位顶升气缸、501-气动夹具、601-马达A、602-切换板、603-马达升降模块、604-固定滑轨、605-马达B、606-马达 C、607-挂盘B、608-挂盘C、609-弹片。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种自动供料系统，包括控制模块1，控制模块1 连接于工件分料模块2、工件取料模块3、同步输送模块4、凸轮装配工件模块5、托盘上下料切换模块6、弹片位置检测模块7、空托盘叠盘模块8、工件方向检测模块9，工件分料模块2连接于工件取料模块3，工件取料模块3连接于空托盘叠盘模块8、同步输送模块 4，同步输送模块4连接于工件方向检测模块9、凸轮装配工件模块 5，弹片位置检测模块7连接于挂盘上下料切换模；托盘上下料切换模块6包括马达A601、切换板602、马达升降模块603、固定滑轨 604、马达B605、马达C606、挂盘B607、挂盘C608、弹片609，马达A601连接于切换板602，切换板602连接于马达升降模块 603、固定滑轨604，固定滑轨604连接于马达A601、马达B605，挂盘B607连接于马达B605，挂盘C608连接于马达C606，挂盘 B607、挂盘C608连接于弹片609；凸轮装配工件模块5包括气动夹具501，气动夹具501连接于挂609，弹片位置检测模块7连接于弹片609。工件分料模块2包括吸塑盘201、上料位分料气缸202、上料位顶料气缸203，吸塑盘201连接于上料位分料气缸202，上料位分料气缸202连接于上料位顶料气缸203，工件置于吸塑盘201的凹槽内，上料位分料气缸202、上料位分料气缸202用于分离托盘。工件取料模块3包括出料位挡料气缸301、出料位顶升气缸 302，出料位挡料气缸301用于挡住托盘，出料位顶升气缸302用于将托盘顶起固定，使工件取料模块3顺利抓取工件。马达升降模块 603连接于马达B605或马达C606，用于切换马达B605与马达C606的位置。马达B605、马达C606为直接驱动旋转马达，在对转角进行精确控制的情况下，减少因机械结构摩擦而产生尺寸方面的误差。挂盘B(607)、挂盘C(608)为圆盘状，边缘端面均匀设置若干弹片609。弹片609位置检测机构为激光位置检测器。气动夹具501的夹头采用橡胶包胶，避免碰伤工件。

工作原理：首先，打开控制模块1，启动自动供料系统，将一叠托盘放入工件分料模块2，工件分料机构中的上料位分料气缸 202、上料位顶料气缸203，将上部的叠盘顶起，分离出下面的托盘，最下面的一个托盘通过空托盘叠盘机构传输至工件取料模块3 下方，被出料位挡料气缸301挡住，调整工件取料机构移动，待移动至取料位，出料位顶升气缸302将托盘顶起固定，工件取料模块 3抓取工件，取出工件的空托盘输送至空托盘叠盘模块8进行叠盘。取出的工件放置于同步输送模块4，当工件移动至工件方向检测模块9下方时，工件方向检测模块9对工件方向的正反方位进行检测，当工件方位不对时，凸轮装配工件模块5跳过抓取该工件，待流到后面统一收集，当工件方位正确时，同步输送模块4将工件输送至凸轮装配工件模块5的取料位等待取料。弹片位置检测模块 7用于确定弹片609位置及弹片609的变形情况，当变形超限时，凸轮装配工件模块5上设置的气动夹具501则不会夹取工件装入弹片609上、且马达B605或马达C606会继续转动，跳过该变形的弹片609，若弹片609变形未超限，凸轮装配工件模块5上设置的气动夹具501抓取工件放置于弹片609上，当一个弹片609放入工件后，与其连接的挂盘B607通过马达B605旋转一个角度，将下一个未放置工件的弹片609移动至上料位，按以上上料方法上满整个挂盘B607，上满工件的挂盘B607，通过马达B605与马达升降模块 603与切换板602的作用下，切换到未上工件的挂盘C608处，未上料的挂盘C608切换至原上满工件挂盘B607的上料位，取下上满工件的挂盘B607，同时换上空挂盘等待上料。本实用新型实现了工件上料的全自动化，提高了上料精准度，保证了上料过程中工件上料的质量。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。