制动刹车蹄的制造方法与流程

本发明涉及一种制动刹车蹄的制造方法。

背景技术：

鼓式制动器是以制动鼓的内圆柱面为工作面，其在现代汽车上广泛使用，公知：现有的鼓式制动器包括制动鼓，在所述制动鼓的内壁两侧分别设有第一制动刹车蹄和第二制动刹车蹄，所述第一制动刹车蹄和所述第二制动刹车蹄之间通过顶杆进行连接，所述第一制动刹车蹄的一侧设有气缸，所述第一制动刹车蹄与第二制动刹车蹄分别由制动骨架及设于制动骨架一侧的刹车皮摩擦片组成，所述第二制动刹车蹄与所述顶杆配合的另一侧与外部机架铰接。鼓式制动器的生产过程中制动刹车蹄的生产忧为重要，现有刹车蹄的生产方法是先分别成型制动骨架及刹车皮摩擦片，然后将刹车皮摩擦片倒角后通过刷胶粘设在制动骨架一侧，该种成型工艺人工成本高，成形工序复杂，成形效率低下，成本高，且成型后的刹车皮摩擦片与成型制动骨架粘结不牢固，使用中常出现脱落的现象。

中国专利号为201410213213.2公开一种刹车皮生产方法及成型设备，该制造方法先把刹车骨架即制动骨架放入一个设计好的模具底部，然后添加刹车皮摩擦片所需要的混合材料，其刹车骨架的置放方式是刹车骨架的外弧面向上，通过液压至上往下加压，把刹车皮摩擦片压制在刹车骨架的外弧面上，由于其模具设计刹车蹄骨架的放置是外弧面向上，挤压成型时会造成弧面顶端的混合材料少，弧下两端的混合材料多，压制成型时会出现刹车蹄骨架的弧面两头下端混合材料过多而密度过高，刹车蹄骨架的弧面上端的混合材料较少而密度不够，成型后的刹车皮摩擦片的软硬度不均匀，硬度高的容易过热打滑，硬底低的容易被磨损，严重影响使用效果，存在安全隐患。另外，上述刹车皮生产方法的自动化程度低，人工成本高，且制动蹄成型后，模具脱模十分不方便。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述技术的不足，从而提供一种调整精度高、稳定性好、操作灵活度高的、使用寿命长、可准确定位滑块位置的针织大圆机归零三角固定座。

发明所采用的技术方案是这样的：制动刹车蹄的制造方法，包括制动骨架的成型工序及通过成型复合模具在制动骨架弧形上表面一侧模压一层摩擦层的刹车皮复合工序，所述成型复合模具包括下模板、上模板及成型挤压装置，所述下模板上固定有十字框模座，所述十字框模座横向两侧的横条上分别设有锁紧定位孔，所述十字框模座横向两侧横条上的锁紧定位孔的两侧分别通过锁紧件锁固有受力模块，所述各受力模块的上表面为弧形表面，该弧形表面匹配制动骨架下表面的凹面结构设计使得各制动骨架的下表面能贴合于受力模块的弧形表面一侧，所述各横条的自由端两侧还设有脱模活动块，所述脱模活动块通过脱模伸缩装置可上下伸缩的设于各横条的两侧，所述十字框模座纵向两侧还设有成型挤压装置，所述成型挤压装置分别包括挤压板及设于挤压板一侧左右两端的压头块，所述各压头块伸入十字框模座纵向两侧的竖条与脱模活动块之间，所述各压头块的下表面对应制动骨架上表面的圆弧面设计，所述上模板通过伸缩装置可上下合模的设于十字框模座的上方，所述刹车皮复合工序包括将各制动骨架放置于各受力模块弧面一侧的制动骨架定位工序、通过料车机构将摩擦层混合料输入至压头块与制动骨架圆弧面之间的混合料输送工序、通过成型挤压装置从两侧将混合料热压在制动骨架圆弧形表面上的挤压复合工序以及将成型后的刹车蹄从十字框模座脱出的脱模工序。

进一步改进的是：还包括通过抓取装置将复合后的刹车蹄从成型复合模具中取出的刹车蹄夹取工序以及将夹取后的各刹车蹄输送至待装配区的刹车蹄输出工序。

进一步改进的是：所述下模板上位于各受力模块的一侧设有可将成型后的刹车蹄从十字框模座顶出的顶出装置。

进一步改进的是：所述各横条的自由端两侧分别设有燕尾卡槽，所述各脱模活动块的一侧设有匹配燕尾卡槽的燕尾滑台。

进一步改进的是：所述抓取装置包括气缸座、设于气缸座下方的气缸、设于气缸活塞杆下部的滑槽板以及可左、右、前、后滑移的设于滑槽板下方的抓手。

进一步改进的是：所述摩擦层包括如下重量份的混合料：畜毛短纤维5-7质量份、岩棉13-15质量份、重晶石粉4-6质量份、酚醛树脂粉5-7质量份、蛭石粉1-2质量份、长石粉1-2质量份、轮胎粉1-2质量份、硬脂酸锌0.2-0.3质量份和摩擦粉0.8-1.2质量份。

进一步改进的是：所述畜毛短纤维为羊毛短纤维。

通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：工作时，先将各刹车蹄制动骨架放置在成型复合模具的受力模块的一侧，定位好制动骨架后通过料车机构将摩擦层混合料输入至成型挤压装置的压头块与制动骨架圆弧面之间，料车机构输料回退回，此时，伸缩装置动作将上模板合模于十字框模座的上方，上模板定位后，系统驱动两侧的成型挤压装置向制动骨架一侧热挤压，从而实现将混合料固定在制动骨架的圆弧形表面形成摩擦层，工件成型后，伸缩装置带动上模板向上行，上模板向上行的同时脱模伸缩装置动作驱使各横条的两侧脱膜活动块向上运动，成型挤压装置退出十字框模座纵向两侧，实现工件的脱模，工件脱模后系统通过抓取装置将脱模后的刹车蹄从成型复合模具中取出并输送至待装配区。其工艺简单，自动化程度高，人工成本少，工作效率极，同时，将制动骨架的横放，成型挤压装置从一侧挤压混合料，挤压后的摩擦层不会在某个位置堆积，成型后的摩擦层软硬度均匀，密度一致，避免了通过液压从上往下压摩擦层，挤压成型时造成弧面顶端的混合材料少，弧下两端的混合材料多、成型后摩擦层密度不一致的缺陷。

附图说明

图1是本发明生产工艺设备示意图。

图2是本发明成型复合模具的结构示意图。

图3是图2的A-A剖视图。

图4是本发明十字框模座的结构示意图。

图5是本发明成型挤压装置的结构示意图。

图6是本发明受力模块的结构示意图。

图7本发明脱模活动块的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本发明。

如图1所示，本发明公开一种制动刹车蹄的制造方法，包括制动骨架的成型工序、通过成型复合模具1在制动骨架2弧形上表面21一侧模压一层摩擦层22的刹车皮复合工序，用抓取装置3将复合后的刹车蹄从成型复合模具1中取出的刹车蹄夹取工序以及将夹取后的各刹车蹄通过输送带9输送至待装配区的刹车蹄输出工序，如图2至图7，所述成型复合模具1包括下模板11、上模板12及成型挤压装置，所述下模板11上固定有十字框模座13，所述十字框模座13横向两侧的横条131上分别设有锁紧定位孔132，所述十字框模座13横向两侧横条131上的锁紧定位孔的两侧分别通过锁紧件锁固有受力模块4，所述各受力模块4的上表面为弧形表面41，该弧形表面41匹配制动骨架2下表面的凹面结构设计使得各制动骨架2的下表面能贴合于受力模块4的弧形表面41一侧，所述各横条131的自由端两侧还设有脱模活动块5，所述各横条131的自由端两侧分别设有燕尾卡槽139，所述各脱模活动块5的一侧设有匹配燕尾卡槽139的燕尾滑台51。所述脱模活动块51通过脱模伸缩装置可上下伸缩的设于各横条131的两侧，所述十字框模座13纵向两侧还设有成型挤压装置，所述成型挤压装置分别包括挤压板61及设于挤压板61一侧左右两端的压头块62，所述各压头块62伸入十字框模座13纵向两侧的竖条133与脱模活动块5之间，所述各压头块62的下表面对应制动骨架2上表面的圆弧面设计，所述上模板12通过伸缩装置121可上下合模的设于十字框模座131的上方，该处伸缩装置121为公知的结构其可以为气缸或者油缸或者丝杆螺母结构，所述刹车皮复合工序包括将各制动骨架2放置于各受力模块4弧面一侧的制动骨架定位工序、通过料车机构7将摩擦层混合料输入至压头块62与制动骨架2圆弧面之间的混合料输送工序、通过成型挤压装置从两侧将混合料热压在制动骨架圆弧形表面上的挤压复合工序以及将成型后的刹车蹄从十字框模座13脱出的脱模工序。

所述下模板11上位于各受力模块4的一侧设有可将成型后的刹车蹄从十字框模座顶出的顶出装置，该顶出装置可以为气缸或者油缸。

所述抓取装置3包括气缸座31、设于气缸座31下方的气缸32、设于气缸活塞杆下部的滑槽板33以及可左、右、前、后滑移的设于滑槽板下方的抓手34。

所述摩擦层包括如下重量份的混合料：羊毛短纤维5-7质量份、岩棉13-15质量份、重晶石粉4-6质量份、酚醛树脂粉5-7质量份、蛭石粉1-2质量份、长石粉1-2质量份、轮胎粉1-2质量份、硬脂酸锌0.2-0.3质量份和摩擦粉0.8-1.2质量份。本发明在摩擦层的混合料中添加有羊毛短纤维，用该特定的配方与配比制得的研磨块可塑性高，柔韧性好，耐磨性、硬度及强度都很高，研磨块的磨削力强，可适合多种硬质材料的抛光加工，适用范围广。本发明研磨块配方在配方中加入了羊毛，使得制成的摩擦层在耐磨效果好，且加入的羊毛可在摩擦层中形成网状的护网，提高了摩擦层的强度及韧性，提高摩擦层的摩擦使用寿命，将其与现有的刹车皮摩擦层相比，使用寿命是公知刹车皮的三倍以上。

以上所记载，仅为利用本创作技术内容的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。