本发明涉及一种高精度大口径管材挤管机头及其使用方法。
背景技术：
在大口径管材产品生产中，面对需要高精度尺寸的产品，目前各企业只习惯用单次定径来解决问题，而大口径管材由于管材材料的热胀冷缩作用变形量较大，单次定径的方式导致尺寸精度不符合要求，出现大量次品。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种高精度大口径管材挤管机头及其使用方法。
为了解决上述技术问题，本发明的一种技术方案是，一种高精度大口径管材挤管机头，包括由前至后依次设置的分流模体、压缩模体、口模、冷却套，所述分流模体内套设有垫块，垫块中部设置有倒锥形的通孔，通孔内设置有分流锥，分流锥外壁与通孔之间形成分流流道，垫块后端设置有芯模，芯模下半部分为由上至下横截面面积逐渐减小的锥部，芯模上半部分为圆柱部，压缩模体套设在锥部外，压缩模体内设置有锥形通道，锥部外壁与锥形通道之间形成压缩流道，口模套设在圆柱部外，口模内壁与圆柱部壁之间形成定型流道，分流模体后部设置有用于固定口模的压环，所述冷却套内设置有若干真空室、冷却水室，真空室位于相邻的冷却水室之间，所述分流锥周侧设置有进气杆，芯模内设置有通气道，进气杆经通气道与真空室相连通。
进一步的，所述分流模体、压缩模体外套设有加热圈，所述压缩模体内设置有热电偶。
进一步的，所述真空室内壁设置有通气口，真空室外壁设置有抽气口。
进一步的，所述冷却水室上设置有进水口、抽水口。
进一步的，所述冷却套与口模之间设置有隔热片。
进一步的，所述冷却套经拉杆与压环相连接，压环经固定螺钉与压缩模体相连接。
进一步的，压缩模体侧壁沿径向设置有口模调节螺钉，口模调节螺钉端部与口模相接处。
一种高精度大口径管材挤管机头的使用方法，包括以下步骤：（1）进料成型：流体依次经分流流道、压缩流道、定型流道后被挤出至冷却套形成管体，加热圈对分流模体、压缩模体加热防止流体在分流流道、压缩流道过快冷却；（2）冷却定型：冷却水室的冷却水对管体进行冷却，同时气体由进气杆经通气道进入冷却套内，然后经通气口后进入真空室并由抽气口被抽出，带走冷却套内管体附进的热量，与冷却水室配合对管体进行冷却定型。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：结构简单，易于操作，采用冷却定径与真空定径相结合的方式，使大口径管材定径效果大幅提升，极大提高了大口径管材产品的生产精度，具有很强的经济效果。
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。
附图说明
图1为本装置的结构示意图。
图中：
1-垫块；2-分流模体；3-分流锥；4-芯模；5-压缩模体；6-压环；7-拉杆；8-隔热片；9-螺母；10-抽气口；11-通气口；12-真空室；13-冷却水室；14-冷却套；15-口模；16-固定螺钉；17-加热圈；18-进气杆；19-通气道；20-定型流道；21-压缩流道；22-分流流道。
具体实施方式
如图1所示，一种高精度大口径管材挤管机头，包括由前至后依次设置的分流模体2、压缩模体5、口模15、冷却套14，所述分流模体2内套设有垫块1，垫块1中部设置有倒锥形的通孔，通孔内设置有分流锥3，分流锥3外壁与通孔之间形成分流流道22，垫块1后端设置有芯模4，芯模4下半部分为由上至下横截面面积逐渐减小的锥部，芯模4上半部分为圆柱部，压缩模体5套设在锥部外，压缩模体5内设置有锥形通道，锥部外壁与锥形通道之间形成压缩流道21，口模15套设在圆柱部外，口模15内壁与圆柱部壁之间形成定型流道20，分流模体2后部设置有用于固定口模15的压环6，所述冷却套14内设置有若干真空室12、冷却水室13，各个冷却水室13与真空室12都应该独立设置，以增加冷却真空定径的效果，真空室12位于相邻的冷却水室13之间，所述分流锥3周侧设置有进气杆18，芯模4内设置有通气道19，进气杆18经通气道19与真空室12相连通。
在本实施例中，所述分流模体2、压缩模体5外套设有加热圈17，加热圈17对分流模体2、压缩模体5加热防止流体在分流流道22、压缩流道21过快冷却，所述压缩模体5内设置有热电偶。
在本实施例中，所述真空室12内壁设置有通气口11，真空室12外壁设置有抽气口10。
在本实施例中，所述冷却水室13上设置有进水口、抽水口。
在本实施例中，为了阻隔机头热量被大量带走，所述冷却套14与口模15之间设置有隔热片8。
在本实施例中，所述冷却套14经拉杆7与压环6相连接，压环6经固定螺钉16与压缩模体5相连接。
在本实施例中，压缩模体5侧壁沿径向设置有口模调节螺钉，口模调节螺钉端部与口模15相接处。
一种高精度大口径管材挤管机头的使用方法，包括以下步骤：（1）进料成型：流体依次经分流流道22、压缩流道21、定型流道20后被挤出至冷却套14形成管体，加热圈17对分流模体2、压缩模体5加热防止流体在分流流道22、压缩流道21过快冷却；（2）冷却定型：冷却水室13的冷却水对管体进行冷却，同时气体由进气杆18经通气道19进入冷却套14内，然后经通气口11后进入真空室12并由抽气口10被抽出，带走冷却套14内管体附进的热量，与冷却水室13配合对管体进行冷却定型。
上列为较佳实施例，对本发明的目的、技术方案和优点进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。