一种复合管挤出模头的制作方法

本实用新型涉及挤出模具，尤其涉及一种复合管挤出模头。

背景技术：

传统的复合管通常为规则的多层环状结构，采用传统的挤出模具即可制得。而当需要制作的复合管的部分层为非环状的不规则结构时，传统的挤出模具无法制作。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术进行改进，提供一种复合管挤出模头，解决目前技术中传统的挤出模具无法制作非环状不规则结构的复合管的问题。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种复合管挤出模头，包括端头、流道和芯型，其特征在于，所述的端头与流道通过螺栓连接在模座上，端头的中部开设成型孔，成型孔的边缘开设有飞边孔，流道中部开设主流道孔，在主流道孔的周围还开设有飞边流道孔，芯型穿插在端头的成型孔中以及流道的主流道孔中。本实用新型所述的复合管挤出模头利用芯型穿插在端头的成型孔中，成型孔与芯型之间形成复合管的成型区域，复合管的内层材料从流道的主流道孔中注入，而复合管的外层材料从飞边流道孔注入，两者在端头处的成型孔与芯型之间的区域汇合，并通过压力挤压融合在一起形成整体，内层材料贴合在芯型上形成圆环状，而外层材料从成型孔边缘的飞边孔挤出形成飞边，最终制成内层为圆环外层为飞边的不规则结构复合管。

进一步的，所述的飞边孔设置有8个，根据实际应用的需求设置飞边孔的形状数量。

进一步的，所述的芯型中空并通压缩空气，在芯型超出端头的柱体上开设有与内部中空部分连通的通气孔，压缩空气经过通气孔向外释放，可以对挤出成型的复合管起到降温和定型的作用。

进一步的，所述的端头上在成型孔的上方开设有弧形凹槽，外层材料和内层材料沿弧形凹槽流动汇集。

进一步的，所述飞边流道孔呈长条弧状，均匀分布在主流道孔的周围。

进一步的，所述飞边流道孔设置有4个。

与现有技术相比，本实用新型优点在于：

本实用新型所述的复合管挤出模头将两种材料通过特制的挤出模头同时挤出，制作成双层结构，并且外层为非环状不规则结构，两种材料融合性好，不易分离，可以根据实际应用的需求制作特定形状的复合管；本实用新型结构简单，使用方便。生产效率高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为端头的俯视结构示意图；

图3为端头的剖面结构示意图；

图4为流道的俯视结构示意图；

图5为流道的剖面结构示意图；

图6为复合管的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例公开的一种复合管挤出模头，制作出非环状不规则结构的复合管，内外层融合性好，不易剥离。

如图1至图5所示，一种复合管挤出模头，包括端头1、流道2和芯型3，端头1与流道2通过螺栓连接在模座4上，端头1的中部开设成型孔5，成型孔5的边缘开设有飞边孔6，飞边孔6设置有8个均匀分布在成型孔5的边缘处，并且在成型孔5的上方开设有弧形凹槽10。

流道2中部开设主流道孔7，在主流道孔7的周围还开设有飞边流道孔8，飞边流道孔8呈长条弧状，设置有4个，均匀分布在主流道孔7的周围。

芯型3下部呈圆柱状，穿插在端头1的成型孔5中以及流道2的主流道孔7中，芯型3中空并通入压缩空气，在芯型3超出端头1的柱体上开设有与内部中空部分连通的通气孔9。

复合管的内层材料12从流道2的主流道孔7中注入，而复合管的外层材料11从飞边流道孔8注入，外层材料11沿弧形凹槽10汇集，外层材料11和内层材料12在端头1的成型孔5与芯型3之间的区域汇合，并通过压力挤压融合在一起形成整体，内层材料12贴合在芯型3上形成圆环状，而外层材料11从成型孔5边缘的飞边孔6挤出形成飞边，最终制成如图6所示的内层为圆环外层为飞边的不规则结构复合管。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。