一种液压硫化机调模加力装置及液压硫化机的制作方法

本实用新型涉及轮胎机械技术领域，尤其涉及一种液压硫化机调模加力装置及液压硫化机。

背景技术：

液压硫化机是完成轮胎生产最后一道工序所用设备，是决定轮胎质量的关键设备。较为常见的框架式液压硫化机，其由主机框架、加力油缸、加力立柱、加力顶板、上托板等构成一封闭力系，此封闭力系来保证轮胎硫化所需的张模力，这就是框架式液压硫化机的典型结构特征，其工作时：轮胎置于硫化室内，硫化室固定在上托板上，上托板上安装有活络模油缸，活络模油缸是用于轮胎花纹成型的模具设备；上托板与加力立柱的下端相连，加力立柱上端与加力油缸下端相连，加力油缸与大立柱相连，大立柱与加力顶板相连，加力顶板与主机框架上横梁面相连，加力顶板通过两个伸缩气缸可以实现两位置互换，从而保证硫化结束后，开合模油缸向上提起模具及整个硫化室。

为了使得液压硫化机能够适应不同高度尺寸的轮胎硫化，传统的液压硫化机一般包括有调模装置，该调模装置包括：调模电机、调模连接杆、调模螺柱、调模螺母等部件，调模电机连接调模连接杆，调模螺柱套装连接于调模连接杆，调模螺母通过固定件与加力立柱固定，在需要调整模具高度时，电机驱动传动轴，传动轴联动调模螺柱，调模螺柱带动螺母升降，从而满足不同规格模具的正常使用。这种通过螺纹副进行调模的方式，由于调模螺母与加力立柱固定，进而需要通过与加力立柱连接的加力油缸进行带动调模螺母，然而这不仅会因为螺纹的磨损使调模高度产生误差，减弱调模螺柱的受力强度，还会使螺纹副中配合间隙变大，更容易进入杂质；也或由于润滑油烧结而产生调整困难。另外，框架式液压硫化机的框架本身需要承受全部的合模反作用力，受力变形大，需要加强机身的强度，由此造成的制造成本严重增加。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种液压硫化机调模加力装置及液压硫化机，能够使得调模和加力共同通过一个油缸实现驱动，结构更加简单，操作简便，减少加工制造成本，提高设备性能。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一方面，本实用新型提供一种液压硫化机调模加力装置，包括水平设置于主机框架横梁下方且与主机框架可上下滑动的上托板，所述上托板的顶部与主机框架的顶部的开合模油缸连接；所述上托板的顶部设置有活络模油缸和下支座，其中，所述活络模油缸连接有用于放置轮胎的活络模，所述下支座围绕所述活络模油缸设置，且所述下支座的顶部连接有调模加力油缸，所述调模加力油缸的顶部连接有加力顶杆；

还包括设置于主机框架横梁底部的加力顶板，所述加力顶板连接有气缸，所述加力顶板可随所述气缸的水平伸缩而水平移动；

当液压硫化机开模时，所述加力顶板移出至与所述加力顶杆错开；

当液压硫化机合模时，所述加力顶板回位且所述加力顶杆与所述加力顶板相抵。

其中，所述调模加力油缸的顶部四周开设有多个导向孔，所述加力顶杆的底部四周设置有多个导向杆，一个所述导向杆对应插入一个所述导向孔中。

其中，所述导向杆的侧部沿着竖向设置有刻度。

其中，所述调模加力油缸的顶部边缘向下延伸有悬臂，所述悬臂的底部设置有光电开关，所述光电开关对应所述导向杆设置。

其中，还包括控制装置，所述气缸、所述开合模油缸、所述调模加力油缸以及所述光电开关均与所述控制装置连接。

其中，所述上托板的侧部连接有滑块，所述滑块与主机框架滑动连接。

其中，所述开合模油缸的底部连接有开合模顶杆，所述开合模顶杆连接有立柱，所述立柱与所述上托板的顶部连接。

另一方面，本实用新型还提供一种具有所述液压硫化机调模加力装置的液压硫化机。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型的液压硫化机调模加力装置及液压硫化机，当液压硫化机开模时，开合模油缸带动上托板沿着主机框架向上滑动，上托板则带动其上的活络模油缸和下支座向上运动，与此同时，气缸推动加力顶板水平移动至与加力顶杆错开，从而调模加力油缸带动加力顶杆向上运动时，加力顶杆可以穿过主机框架向上至开模完成，这时可以将轮胎取出；而在进行合模时，开合模油缸带动上托板沿着主机框架向下滑动，上托板则带动其上的活络模油缸和下支座向下运动，与此同时，气缸推动加力顶板水平移动至回位以与加力顶杆对齐，从而调模加力油缸带动加力顶杆向下运动至位于加力顶板的底部时，调模加力油缸带动加力顶杆与加力顶板相抵，从而实现合模；整个过程中通过一个调模加力油缸，不仅可以实现调模，还可以实现加力，结构更加简单，操作简便，减少加工制造成本，提高设备性能。

附图说明

图1是本实用新型的液压硫化机调模加力装置的剖面结构示意图。

图2是本实用新型的液压硫化机调模加力装置的工作状态和卸料状态的剖面结构示意图。

图中：1、开合模油缸；2、气缸；3、刻度；4、滑块；5、上托板；6、活络模油缸；7、下支座；8、调模加力油缸；9、光电开关；10、导向杆；11、加力顶杆；12、加力顶板。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1所示，本实用新型的一种液压硫化机调模加力装置，包括水平设置于主机框架横梁下方且与主机框架可上下滑动的上托板5，所述上托板5的顶部与主机框架的顶部的开合模油缸1连接，其中，所述开合模油缸1的底部连接有开合模顶杆，所述开合模顶杆连接有立柱，所述立柱与所述上托板5的顶部连接；所述上托板5的侧部连接有滑块4，所述滑块4与主机框架滑动连接。

所述上托板5的顶部设置有活络模油缸6和下支座7，其中，所述活络模油缸6连接有用于放置轮胎的活络模，所述下支座7围绕所述活络模油缸6设置，且所述下支座7的顶部连接有调模加力油缸8，所述调模加力油缸8的顶部连接有加力顶杆11。

液压硫化机调模加力装置还包括设置于主机框架横梁底部的加力顶板12，所述加力顶板12连接有气缸2，所述加力顶板12可随所述气缸2的水平伸缩而水平移动。

如图2所示，当液压硫化机开模时，开合模油缸1带动上托板5沿着主机框架向上滑动，上托板5则带动其上的活络模油缸6和下支座7向上运动，与此同时，气缸2推动加力顶板12水平移动至与加力顶杆11错开，从而调模加力油缸8带动加力顶杆11向上运动时，加力顶杆11可以穿过主机框架向上至开模完成，这时可以将轮胎取出；

当液压硫化机合模时，开合模油缸1带动上托板5沿着主机框架向下滑动，上托板5则带动其上的活络模油缸6和下支座7向下运动，与此同时，气缸2推动加力顶板12水平移动至回位以与加力顶杆11对齐，从而调模加力油缸8带动加力顶杆11向下运动至位于加力顶板12的底部时，调模加力油缸8带动加力顶杆11与加力顶板12相抵，从而实现合模。

在轮胎硫化加工过程中，轮胎的内壁安放了一个胶囊，该胶囊相当于汽车的内胎，胶囊充满高压蒸汽和高压氮气，当充气后，活络模会被迫向上推开上托板5，调模加力油缸8在胶囊充蒸汽或者氮气前就施加以合模力将上托板5牢牢顶紧，因而使得硫化轮胎的张模力变成内力，进而实现加力。

而用于不同高度尺寸的轮胎时，通过调整调模加力油缸8的加力顶杆11的伸出量即可。

本实用新型的液压硫化机调模加力装置，能够使得调模和加力共同通过一个油缸实现驱动，结构更加简单，操作简便，减少加工制造成本，提高设备性能。

特别地，调模加力油缸8固定在活络模油缸6周围的下支座7的顶部，且正向安装，可以避免自然状态下液压油外泄的隐患。另外，调模加力油缸8的这种安装方式，区别于传统油缸安装在横梁顶端的方式，方便后期维护。

进一步地，所述调模加力油缸8的顶部四周开设有多个导向孔，所述加力顶杆11的底部四周设置有多个导向杆10，一个所述导向杆10对应插入一个所述导向孔中。通过导向孔和导向杆10的配合作用，从而提供给加力顶杆11以竖向的导向作用，因而当调模加力油缸8驱动加力顶杆11向上或向下运动的过程中，加力顶杆11在导向杆10和导向孔的作用下得以稳定的运动，保证强度和稳定性以及准确度。

更进一步地，所述导向杆10的侧部沿着竖向设置有刻度3。刻度设置在导向杆10上，调模高度可根据刻度准确调节，并且刻度标识从调模最小值开始，其调整范围满足各规格模具使用。在此基础上，所述调模加力油缸8的顶部边缘向下延伸有悬臂，所述悬臂的底部设置有光电开关9，所述光电开关9对应所述导向杆10设置。此时，通过光电开关9感应导向杆10的位置，获得信号，从而可以准确地实现调模。因而操作者更换模具时，只要将光电开关分别调到模具高度值，启动手动调模程序，即可完成自动调模。

液压硫化机调模加力装置还包括控制装置，所述气缸2、所述开合模油缸1、所述调模加力油缸8以及所述光电开关9均与所述控制装置连接。整个装置通过一控制装置全程自动化控制，因而可以实现自动化调模和加力，操作更加灵活方便。

本实用新型还提供一种具有所述液压硫化机调模加力装置的液压硫化机。

本实用新型的液压硫化机调模加力装置及液压硫化机，通过一个加长型的调模加力油缸取代原来的加力油缸，然后使其具备调模和加力双重功能，用液压调模取代电动调模，也即通过改变调模加力油缸的行程实现不同高度模具的使用，从而取代传统使用电击、调模螺柱、螺母等的组合结构实现调模，操作更加方便，结构更加紧凑，减轻了材料成本优化了结构，提高硫化机性能，降低设备成本，提高产品竞争力。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。