自动放嵌件夹具的制作方法

本实用新型涉及夹具装置领域，特别是涉及一种自动放嵌件夹具。

背景技术：

现有带嵌件的塑料件，通常采用人工手动放嵌件，由于模具上的孔位较多且较小，同时若嵌件还需分正反方向，人工手动放嵌件时将会加大员工放嵌件的难度和时间，过长的时间也会造成塑料的冷却，直接影响到产品的质量和产量，延长了生产周期，提高了注塑成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种易于操作、工作稳定、生产效率高的自动放嵌件夹具。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种自动放嵌件夹具，包括定位夹具2，所述的定位夹具2两侧分别设有模具和顶针11，定位夹具2包括活动顶块20、安装腔21和用于放置嵌件的定位槽22，所述的活动顶块20和安装腔21分别设置在定位槽22的两侧，安装腔21的两端分别与顶针11和模具相对设置，嵌件安装时活动顶块20将定位槽22中的嵌件推入安装腔21中，顶针11将安装腔21中的嵌件顶出至模具内。

进一步，所述的安装腔21与定位槽22之间设置有导向通道23，所述导向通道23的两端分别与安装腔21和定位槽22的侧壁相连通，嵌件能通过导向通道23滑入安装腔21中。

进一步，所述的定位夹具2底部水平安装在固定底板1上，定位槽22和导向通道23设置在定位夹具2内，并且定位槽22和导向通道23分别相对固定底板1倾斜设置。

进一步，所述的定位槽22与固定底板1之间的夹角大于导向通道23与固定底板1之间的夹角。

进一步，所述定位槽22的一端与定位夹具2的顶部相连通用于嵌件进料，定位槽22的另一端置于定位夹具2的顶部与底部之间且端部设有安装腔21，定位槽22的一侧还设有至少两个安装腔21。

进一步，所述定位槽22一侧设置的至少两个安装腔21分别通过导向通道23与定位槽22相连通，并且安装腔21处于同一直线上。

进一步，所述定位夹具2与模具相对一侧的侧面上设置有导向块3，所述的导向块3上设置有导向槽4，所述导向槽4的一端与安装腔21相连通，另一端与模具相对设置，嵌件在顶针11的作用下沿导向槽4相对移动。

进一步，所述定位夹具2的顶部安装有放料装置9，所述的放料装置9上设置有放料口10并且放料口10的数量与定位槽22的数量相等，所述的放料口10两端分别与外界和定位槽22相连接；定位夹具2与模具相对的侧面设有与放料装置9相连接的定位挡块6，所述的定位挡块6用于防止放料装置9在定位夹具2上发生偏移；放料口10与定位槽22之间设置有控制放料间隔的活动开关7，放料装置9与模具相对的侧面上设有用于防止活动开关7掉出放料装置9的挡块8。

进一步，还包括推板17、推板固定板18和顶针导向板19，所述的推板17和推板固定板18通过螺钉进行连接，顶针11可滑动的安装在顶针导向板19上，一端与定位夹具2相对设置，另一端设有直径大于顶针11的顶针头，所述的顶针头安装在推板17和推板固定板18之间形成的间隙中，定位夹具2与顶针11相对应的一侧设置有后侧气缸15，所述的后侧气缸15能够驱动推板17使得顶针11将嵌件从定位夹具2中顶至模具内；推板17、推板固定板18和顶针导向板19安装在导杆16上。

进一步，所述的定位夹具2内设置有两个定位槽22，每个定位槽22的一端与定位夹具2的顶部相连通用于嵌件进料，定位槽22的另一端置于定位夹具2的顶部与底部之间且端部设有安装腔21，每个定位槽22的一侧分别设有三个安装腔21并且安装腔21置于两个定位槽22之间，进而定位夹具2上设置有八个安装腔21，八个安装腔21呈两列四行的形式进行排列，安装在定位夹具2与模具相对一侧的侧面上的导向块3上对应设置有八个导向槽4，顶针导向板19上安装有八个顶针11，定位夹具2的两端分别设置有两个用于推动活动顶块20的侧面气缸5，嵌件置于定位槽22中，侧面气缸5驱动活动顶块20将嵌件顶入安装腔21中，顶针11推动嵌件通过导向槽4进入模具内。

本实用新型的自动放嵌件夹具通过定位夹具2内的活动顶块将定位槽中的嵌件推入安装腔中进行定位，再通过顶针将安装腔中的嵌件一次性顶出至模具内，完成嵌件的安装过程。此外，定位夹具上还设置有导向块，导向块上设置有导向槽，对嵌件的移动和定位过程进行进一步的限定，提高了安装的准确性。本实用新型可实现快速准确的将嵌件安装至模具中，安装过程自动化，提高了生产效率，并且能够保证产品质量的一致性。

附图说明

图1是本实用新型的正面结构示意图；

图2是本实用新型的背面结构示意图；

图3是本实用新型的剖面图。

具体实施方式

以下结合附图1至图3给出本实用新型的实施例，进一步说明本实用新型的自动放嵌件夹具具体实施方式。本实用新型的自动放嵌件夹具不限于以下实施例的描述。

如图1至图3所示，一种自动放嵌件夹具，包括固定底板1、定位夹具2、放料装置9和顶针11，所述定位夹具2的两侧分别设有模具和顶针11。定位夹具2包括活动顶块20、安装腔21和定位槽22，所述定位槽22的一侧设有安装腔21，另一侧设有活动顶块20，所述的活动顶块20能将定位槽22中的嵌件推入安装腔21中，安装腔21的两端分别与定位夹具2的两侧相连通。具体地，定位夹具2的顶部安装有放料装置9，底部安装在固定底板1上。嵌件通过放料装置9进入定位夹具2的定位槽22中并进行排列，推动定位夹具2中的活动顶块20将嵌件从定位槽22中推入安装腔21内，定位夹具2移动至与模具上的孔相对应的位置，顶针11将安装腔21中的嵌件顶出进入模具内的指定位置。本实用新型可实现嵌件在模具上的准确定位，缩短了生产周期，提高了生产效率，降低了注塑成本，能够保证产品质量的一致性。

如图1至图3所示，定位槽22的端部与放料装置9相连接以放入嵌件。所述的安装腔21与定位槽22之间设有导向通道23，所述导向通道23的两端分别与安装腔21和定位槽22的侧壁相连通，使得嵌件能够通过导向通道23从定位槽22处移至安装腔21中。具体地，活动顶块20的一侧与定位槽22的侧壁相连通，另一侧设置有侧面气缸5，所述的侧面气缸5能够驱动活动顶块20并将置于定位槽22中的嵌件经导向通道23推入安装腔21中，完成嵌件在定位夹具2内的定位过程。优选地，定位夹具2底部水平安装在固定底板1上，定位槽22和导向通道23设置在定位夹具2内，并且定位槽22和导向通道23分别相对固定底板1倾斜设置。特别地，定位槽22与固定底板1之间的夹角大于导向通道23与固定底板1之间的夹角。定位槽22和导向通道23相对固定底板1倾斜设置可使得嵌件在移动过程中的阻力减小，同时对嵌件的排列具有引导作用。

定位夹具2上设有定位槽22，所述定位槽22的一端与定位夹具2的顶部相连通用于嵌件进料，优选的，定位槽22的一端与放料装置9相连接，定位槽22的另一端置于定位夹具2的顶部与底部之间且端部设有安装腔21，定位槽22的一侧还设有至少两个安装腔21。所述的至少两个安装腔21分别通过导向通道23与定位槽22相连通，并且安装腔21处于同一直线上。定位槽22的一端形成安装腔21可简化结构，改变导向通道23的长度和倾斜的角度可使多个安装腔21处于同一直线上，同时导向通道23能够引导嵌件定位放置，可提高安装的准确性。

如图1所示，本实用新型的自动放嵌件夹具还包括导向块3，所述的导向块3安装在定位夹具2与模具相对应一侧的侧面上，导向块3上设置有导向槽4，所述导向槽4的一端与定位夹具2上的安装腔21相连通，另一端与模具相对设置，嵌件在与模具安装的过程中可在顶针11的推动下沿导向槽4相对移动。优选地，导向块3上设有多个导向槽4，并且每个导向槽4分别与安装腔21相连接。当定位夹具2移至与模具相对应的位置后，顶针11将安装腔21中的嵌件顶出，嵌件通过导向槽4进入模具内的指定位置。导向槽4对嵌件的安装位置进行了进一步的限定，提高了嵌件安装的准确性。

如图1和图2所示，放料装置9上设置有放料口10，所述放料口10的一端与定位夹具2上的定位槽22相连通，另一端与外界相连通。优选的，放料口10的数量与定位槽22的数量相匹配，每个放料口10分别与定位槽22逐一连通设置，放料口10与定位槽22相连通的一端宽度小于另一端并且与嵌件宽度相匹配，利于嵌件的放置与排列。具体地，放料装置9的一侧设置有放料装置拉手12，便于放料装置9的移动。此外，定位夹具2顶部设有凸型槽(图中未示出)，放料装置9安装在凸型槽中。定位夹具2与模具相对的侧面上设有定位挡块6，所述的定位挡块6一侧与放料装置9相连接，防止定位夹具2移动时放料装置9位置发生偏移或者滑出凸型槽。放料口10与定位槽22端口之间分别设置有活动开关7，所述的活动开关7用于控制放料口10的开闭，使置于放料装置9中的嵌件定期落入定位夹具2中。活动开关7的一侧设有挡块8，所述的挡块8安装在放料装置9与模具相对的侧面上，能够防止活动挡块7因定位夹具2和放料装置9移动掉出放料装置9。定位挡块6、活动开关7和挡块8共同作用，确保放料装置9安装与工作时的稳定性。如图1和图2所示，本实用新型的自动放嵌件夹具设有推板17、推板固定板18和顶针导向板19，所述的推板17和推板固定板18通过螺钉进行连接。顶针11可滑动的安装在顶针导向板19上，一端与定位夹具2相对设置，另一端设有直径大于顶针11的顶针头，所述的顶针头安装在推板17和推板固定板18之间形成的间隙中，安装在推板17和推板固定板18之间的顶针头能够指示顶针11的具体位置，所述的顶针导向板19能对顶针11的移动进行限定，防止顶针11在工作过程中发生偏移。定位夹具2与顶针11相对应的一侧设置有后侧气缸15，所述的后侧气缸15能够驱动推板17使得顶针11将嵌件从定位夹具2中顶至模具内。推板17、推板固定板18和顶针导向板19安装在导杆16上，所述的导杆16用于保证推杆17和顶针导向板19移动时处于同一直线上。所述的自动放嵌件夹具还包括固定顶板13和连接板14，所述的固定顶板13与固定底板1相对设置，所述的连接板14设置在顶针固定顶板13的两端，连接板14的两端分别与固定顶板13和固定底板1相连接。固定底板1、固定顶板13和连接板14之间形成空腔，所述的空腔用于安装后侧气缸15、导杆16、推板17和顶针导向板19。

如图1至图3所示为本实用新型的一种具体实施例。所述的定位夹具2底部水平安装在固定底板1上，定位槽22和导向通道23设置在定位夹具2内，定位槽22和导向通道23分别相对固定底板1倾斜设置，并且定位槽22与固定底板1之间的夹角大于导向通道23与固定底板1之间的夹角。定位夹具2内设置有两个定位槽22，每个定位槽22的一端与放料装置9相连通用于嵌件进料，另一端置于定位夹具2的顶部与底部之间且端部设有安装腔21。每个定位槽22的一侧分别设有三个安装腔21并且安装腔21置于两个定位槽22之间，所述的安装腔21分别通过导向通道23与定位槽22相连通，进而定位夹具2内形成了八个安装腔21并且八个安装腔21呈两列四行的形式进行排列。相对应的，导向块3上设置有八个导向槽4，顶针导向板19上安装有八个顶针11，导向槽4和顶针11与安装腔21相互匹配。嵌件通过放料口10进入定位槽22中，定位夹具2两端设置的侧面气缸5驱动活动顶块20将嵌件推入安装腔21中，嵌件可沿安装腔21和导向槽4相对移动。本实用新型还能与安装在注塑机上的机械手配合完成嵌件的安装，所述的机械手可与定位夹具2相连接并带动定位夹具2进行移动定位。具体地，当嵌件置于定位夹具2并完成定位后，机械手带动定位夹具2移至与模具相对应的位置并使得顶针11与安装腔21和导向槽4处于同一直线。后侧气缸15驱动推板17和推板固定板18沿导杆16移动，进而带动顶针11移动，顶针11通过顶针导向板19的导向推动嵌件，嵌件通过安装腔21和导向槽4推入模具内的安装孔中。顶针11收回，机械手带动定位夹具2移动回复至初始位置，侧面气缸5和后侧气缸15回复至初始位置，完成一个工作循环。本实用新型的结构简单，可实现嵌件放置的自动化，不需要人工将嵌件放入模具中，生产周期短，工作过程稳定，具有很强的适应性。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。