一种注射模具组件的制作方法

本实用新型涉及塑料加工领域，具体涉及一种注射模具组件。

背景技术：

目前在塑料加工领域高性能的塑料使用越来越多，虽然塑料材料的性能很优异但是流动性都较差，成型性能差，合格率低。表面不美观需后续抛光，增加加工成本。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种注射模具组件，针对难成型塑料，将浇口设置在零件的内腔，采用圆锥形的直浇口，并给模具型腔加热，使模具达到热平衡，塑件成形良好和表面质量优良；生产效率高；具有结构紧凑，维修简单方便的特点。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种注射模具组件，包括：

定模板，所述定模板上设有用于固定型芯成型件的若干第一沉孔；

动模板，所述动模板上设有用于固定型腔成型件的若干第二沉孔；

所述定模板与动模板连接后，所述型芯成型件以及型腔成型件形成封闭的浇注腔，所述浇注腔通过浇注系统浇注；

直浇口，所述浇注腔内部分形成用于浇注系统内喷嘴浇注的所述直浇口，所述直浇口内嵌套有浇口套；

所述直浇口与所述浇口套均为圆锥孔，且所述直浇口最小端的直径比所述浇口套最小端的直径大0.2-0.3mm；

浇注时，所述喷嘴喷出的浇注液，经浇口套进入所述浇注腔内，沿竖向浇注道运动至底部横向浇注道，继续横向运动，直至浇注完成。

首先，直浇口设置于浇注腔内，进而对于流动性较差的材料，其直接进入浇注腔内，避免了材料在外部直浇口浇注，以至于塑件外部有残渣等，导致的塑件表面质量差问题，提高了塑件的表面质量。

其次，由于直浇口最小端的直径，比浇口套最小端的直径大0.2-0.3mm，使得浇口套能够在直浇口内做轻微的运动，能够承受浇注液的压力，但是不会发生很大的移动，确保浇注液稳定进入，提高浇注质量。

再次，由于浇注液的路径基本为直线运动，进而浇注液流动较为均匀，塑件不同位置浇注质量相差较小，塑件整体质量较高。

最后，浇口套以及直浇口均呈圆锥形，进而相比点浇口大，压力损失小，塑料成型好。

作为本实用新型的进一步改进，所述喷嘴为加长喷嘴，所述加长喷嘴的长度为220～230mm，所述加长喷嘴端部与注射机螺纹连接后插入所述浇口套内。

本技术方案中，通过加长喷嘴，进而浇注液经较长的流动后进入浇注腔，浇注液流速基本已经稳定，提高浇注效果。

作为本实用新型的进一步改进，还包括支撑杆，所述支撑杆用于将定模板固定于与注射机连接的底板上。

本技术方案中，通过支撑组件，以实现定模板与底板之间的距离调整设置，相比于直接将定模板设置于底板上，喷嘴组件的长度可以加长，以提高浇注的效率。具体地，支撑杆通过第三螺钉固定于底板上。

作为本实用新型的进一步改进，还包括定位圈，所述定位圈用于底板在所述注射机上的固定，所述注射机定台面上设有与所述定位圈匹配的定位孔。

通过定位圈以及定位孔，实现了底板的定位，进而提高了定模板的定位，使其安装位置更加准确。具体地，底板的固定定位为，在所述注射机定台面上设有定位孔，所述底板上的定位圈与之匹配，定位圈的外圆伸入定台面上的圆孔内，至底板与注射机定台面紧密接触，即完成定位。

作为本实用新型的进一步改进，所述直浇口位于所述型芯成型件的内壁。

设置于型芯成型件内，浇注时，先从型芯成型件内浇注，提高了浇注效率。

作为本实用新型的进一步改进，还包括加热管路，沿所述定模板和动模板的成型面，所述加热管路设于型芯成型件和型腔成型件的外周。

本技术方案中，由于型芯成型件以及型腔成型件均设置于定模板和动模板的成型面，故对其外周进行加热，以实现浇注腔外周的预加热，避免浇注液进入浇注腔内，由于浇注腔内温度过低，使得浇注液凝结，造成的塑件质量差问题，提高了塑件的质量。

作为本实用新型的进一步改进，所述加热管道包括设置于定模板和动模板上的若干交错设置的圆孔，任意定模板上的两个圆孔之间相通，并通过管路连通形成定模板上的加热管路；任意动模板上的两个圆孔之间相通，并通过管路连通形成动模板上的加热管路。

本技术方案中，通过分别在定模板和动模板外周形成加热管路，进而确保了型芯成型件以及型腔成型件外周的分别预加热，避免了浇注液的凝结。

作为本实用新型的进一步改进，所述定模板上的任意一个圆孔，均与所述动模板的圆孔相通，以形成贯穿定模板和动模板的加热管路。

本技术方案中，形成在定模板和动模板外周互通的加热管路，同时对型芯成型件以及型腔成型件外周进行预加热，提高了预加热的速度和效率。

作为本实用新型的进一步改进，所述加热管路两端的圆孔上，分别设置有喷油嘴。

本技术方案中，通过增加喷油嘴，进而将加热液体通过喷嘴喷出或喷入，使得加热液体匀速均匀的喷入，进而预加热均匀，整个塑件质量更高。

作为本实用新型的进一步改进，所述加热管路形成时，非加热管路的圆孔，通过堵头堵塞。

本技术方案中，为了避免加热液体乱窜，故增加堵头，堵塞其它圆孔，进而浇注液不会乱窜，确保稳定加热。

作为本实用新型的进一步改进，所述动模板与定模板之一内设有导柱，另外之一内设有与所述导柱匹配的导套，所述动模板与定模板通过导柱以及导套实现滑动连接。

通过上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

本实用新型实现难成型塑料的注射成型，塑件成形良好和表面质量优良；虽然材料流动性差但是采用直浇口压力损失小，注射机的压力很容易保证足够成型的注射压力也就是充填压力。另外模具具有油路加热系统所以模具的浇注系统和模具型腔的温度达到了50°熔融塑料在型腔的填充很充分，从而塑件成性良好和表面质量优良。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实用新型提供的注射模具组件的主视图；

图2为本实用新型提供的加热管路的结构示意图；

图3为本实用新型提供的成型后的成型件的主视图；

图4为本实用新型提供的成型后的成型件的右视图；

图5为本实用新型提供的成型后的成型件的仰视图；

图6为本实用新型提供的定模组件的型芯成型件的主视图；

图7为本实用新型提供的图6中a-a面的截面图；

图8为本实用新型提供的定模组件的型芯成型件的左视图；

图9为本实用新型提供的定模组件的型芯成型件的右视图；

图10为本实用新型提供的定模组件的型芯成型件的仰视图；

图11为本实用新型提供的动模组件的型腔成型件的主视图；

图12为本实用新型提供的动模组件的型腔成型件的左视图；

图13为本实用新型提供的动模组件的型腔成型件的右视图；

图14为本实用新型提供的动模组件的型腔成型件的仰视图；

图15为本实用新型提供的动模组件的型腔成型件的俯视图；

图16为本实用新型提供的一种注射模具组件的工作状态图；

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1、定位圈；2、第二螺钉；3、底板；4、顶板；5、固定板；6、顶杆；7、第一螺钉；8、第三螺钉；9、支撑杆；10、复位杆；11、复位弹簧；12、浇口套；13、定模板；14、型芯成型件；15、型腔成型件；16、动模板；17、第四螺钉；18、动模座板；19、第二连接件；20、第五螺钉；21、第一连接件；22、导柱；23、导套；24、第六螺钉；25、直浇口；26、喷嘴；27、圆孔；28、喷油嘴；29、堵头；30、成型件。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

实施例1

本实施例中，主要介绍模具组件的主要结构。

参照附图1所示，本实施例中的一种注射模具组件，包括：

定模板13，所述定模板13上设有用于固定型芯成型件14的若干第一沉孔；

动模板16，所述动模板16上设有用于固定型腔成型件15的若干第二沉孔；

所述定模板13与动模板16连接后，所述型芯成型件14以及型腔成型件15形成封闭的浇注腔，所述浇注腔通过浇注系统浇注；

直浇口25，所述浇注腔内部分形成用于浇注系统内喷嘴浇注的所述直浇口25，所述直浇口25内嵌套有浇口套12；

所述直浇口25与所述浇口套12均为圆锥孔，且所述直浇口最小端的直径比所述浇口套12最小端的直径大0.2-0.3mm；

浇注时，所述喷嘴26喷出的浇注液，经浇口套12进入所述浇注腔内，沿竖向浇注道运动至底部横向浇注道，继续横向运动，直至浇注完成。

首先，直浇口设置于浇注腔内，进而对于流动性较差的材料，其直接进入浇注腔内，避免了材料在外部直浇口浇注，以至于塑件外部有残渣等，导致的塑件表面质量差问题，提高了塑件的表面质量。

其次，由于直浇口最小端的直径，比浇口套最小端的直径大0.2-0.3mm，使得浇口套能够在直浇口内做轻微的运动，能够承受浇注液的压力，但是不会发生很大的移动，确保浇注液稳定进入，提高浇注质量。

再次，由于浇注液的路径基本为直线运动，进而浇注液流动较为均匀，塑件不同位置浇注质量相差较小，塑件整体质量较高。

最后，浇口套以及直浇口均呈圆锥形，进而相比点浇口大，压力损失小，塑料成型好。

实施例2

本实施例中，主要介绍模具组件的详细结构。

参照附图1所示，所述喷嘴26为加长喷嘴，所述加长喷嘴的长度为220～230mm，所述加长喷嘴端部与注射机螺纹连接后插入所述浇口套12内。

本实施例中，通过加长喷嘴，进而浇注液经较长的流动后进入浇注腔，浇注液流速基本已经稳定，提高浇注效果。

进一步地，为了支撑定模板13，还包括支撑杆9，所述支撑杆9用于将定模板13固定于与注射机连接的底板3上。

本实施例中，通过支撑组件，以实现定模板13与底板3之间的距离调整设置，相比于直接将定模板13设置于底板3上，喷嘴组件的长度可以加长，以提高浇注的效率。具体地，支撑杆9通过第三螺钉8固定于底板上。

进一步地，为了实现更好的定位，还包括定位圈1，所述定位圈1用于底板3在所述注射机上的固定，所述注射机定台面上设有与所述定位圈1匹配的定位孔。

通过定位圈以及定位孔，实现了底板的定位，进而提高了定模板的定位，使其安装位置更加准确。具体地，底板的固定定位为，在所述注射机定台面上设有定位孔，所述底板上的定位圈1与之匹配，定位圈1的外圆伸入定台面上的圆孔内，至底板与注射机定台面紧密接触，即完成定位。

更进一步地，所述直浇口25位于所述型芯成型件14的内壁。

设置于型芯成型件内，浇注时，先从型芯成型件内浇注，提高了浇注效率。

实施例3

本实施例中，主要是针对预加热进行展开说明的。

为了提前进行预加热，还包括加热管路，沿所述定模板13和动模板16的成型面，所述加热管路设于型芯成型件14和型腔成型件15的外周。

本实施例中，由于型芯成型件14以及型腔成型件15均设置于定模板13和动模板16的成型面，故对其外周进行加热，以实现浇注腔外周的预加热，避免浇注液进入浇注腔内，由于浇注腔内温度过低，使得浇注液凝结，造成的塑件质量差问题，提高了塑件的质量。

具体地，所述加热管道包括设置于定模板13和动模板16上的若干交错设置的圆孔27，任意定模板13上的两个圆孔27之间相通，并通过管路连通形成定模板13上的加热管路；任意动模板16上的两个圆孔27之间相通，并通过管路连通形成动模板16上的加热管路。

本实施例中，通过分别在定模板和动模板外周形成加热管路，进而确保了型芯成型件以及型腔成型件外周的分别预加热，避免了浇注液的凝结。

本实施例中，所谓的交错设置，是相对的，即在同一个横截面上，设有若干的圆孔，所述圆孔并不穿透定模板或动模板，仅设有一定深度，便于通过管路与其它圆孔相通，以形成加热管路。

进一步地，所述定模板13上的任意一个圆孔27，均与所述动模板16的圆孔27相通，以形成贯穿定模板13和动模板16的加热管路。

本实施例中，形成在定模板和动模板外周互通的加热管路，同时对型芯成型件以及型腔成型件外周进行预加热，提高了预加热的速度和效率。

进一步地，为了提高加热效率，所述加热管路两端的圆孔上，分别设置有喷油嘴28。

本技术方案中，通过增加喷油嘴28，进而将加热液体通过喷嘴喷出或喷入，使得加热液体匀速均匀的喷入，进而预加热均匀，整个塑件质量更高。

进一步地，所述加热管路形成时，非加热管路的圆孔，通过堵头堵塞。

本技术方案中，为了避免加热液体乱窜，故增加堵头，堵塞其它圆孔，进而浇注液不会乱窜，确保稳定加热。

为了实现动模板16与定模板13的滑动连接，所述动模板16与定模板13之一内设有导柱22，另外之一内设有与所述导柱22匹配的导套23，所述动模板与定模板通过导柱以及导套实现滑动连接。

参照附图2所示，其表示了在定模板面形成加热管路的结构示意图。具体地，在定模板13的型芯成型件14外周设置圆孔27，任意选取两个圆孔27通管路连接，形成加热管路，然后在圆孔27上设置喷油嘴28或堵头29，以形成加热管路或封堵，加热时，可以通过通入油进行加热。进而模具的浇注系统和模具型腔的温度达到了50°熔融塑料在型腔的填充很充分，从而塑件成性良好和表面质量优良。本实用新型中，由于模具上的注射机，本身具备压力，可以实现热油的灌注，以实现加热。

实施例4

参照附图3-16所示，主要介绍本实用新型中注射模具的安装以及工作过程。

参照附图16所示，本实施例中，在定模板13的中央设置有一圆孔（即直浇口25），圆孔的大小与浇口套12匹配，浇口套12过盈配合装配在定模板13中，定模板13的中央设置有一长方沉孔，长方沉孔的大小与型芯成型件14匹配，型芯成型件14也是过渡配合装配在定模板13中并用螺钉联接在一起；动模板16的中央设置有一长方沉孔，长方沉孔的大小与型腔成型件15匹配，型腔成型件15过盈配合装配在动模板16中并用螺钉联接在一起；动模组件和定模组件导柱22的外圆和导套23的内孔配合下产生滑动联接，它们之间的配合间隙0.015～0.02mm，同时在导柱22和导套23的导向下，动、定模合模后，型芯成型件14和型腔成型件15紧密接触，构成成型零件的型腔；在加上浇口套12中间的锥孔构成注射主浇道浇口。

进一步地，定模板安装时，为了实现定位，还包括定位组件，所述定位组件包括定位圈1以及底板3，所述定模板13组件通过定位圈1以及底板3与注射机实现定位，具体地，还可以通过第二螺钉2，将定位圈1以及底板3固定于注射机的定台面上。具体地，在注射机的定台面上设置有一圆孔，定位圈1的外圆直径与定台面上的圆孔直径相匹配，它们之间为滑动配合，定位圈1的外圆伸入定台面上的圆孔内，至底板于定台面紧密接触，即完成定位，而底板3与定模板13通过第三螺钉8（具体可以采用m螺钉）连接。

本实施例中，还包括顶出组件，所述顶出组件的安装如下：

首先，固定板5与顶杆6和复位杆10通过凸沿固定联接，固定板5与复位杆10滑动配合；顶板4与固定板5通过第一螺钉7（具体采用m10螺钉）固定联接，顶板4、固定板5、顶杆6和复位杆10联接为一个整体；型芯成型件14上设置有与顶杆6匹配的通孔，它们是间隙为0.02～0.03的滑动配合；顶杆6的小端面构成零件成型面的一部分；定模板13上设置有复位杆10匹配的孔，它们是间隙为0.02～0.03滑动配合；复位弹簧11套设于复位杆10外周。安装在注射机上后，顶出组件在复位杆10的支撑下悬空在定模板13和底板3之间；连接件组件中的第一连接件21通过第六螺钉24（具体可以采用m8螺钉）与动模板16和动模座板18固定连接，动模板16和动模座板18通过第四螺钉17（具体为m14螺钉）固定连接；连接件组件中的第二连接件19通过第五螺钉20（具体也可以采用m8螺钉）与顶板4和固定板5固定连接。

本实施例中，所述顶板4与所述底板3紧贴。

使用时，在零件生产中注射、保压和固化过程结束后，注射机动台面开始运动，模具沿ⅰ—ⅰ分型面处分模，即定模板13与动模板16分离，型芯成型件14与型腔成型件15分离，由于塑件收缩产生包紧力的作用，塑件滞留在型芯成型件14表面；顶杆6的小端面与塑件的内表面服帖；当动模组件运动到一定距离后，连接件组件中的第一连接件21的l型与第二连接件19的l型相对的面相接触，第一连接件21与顶出组件固连，进而复位杆10上的复位弹簧11得以拉伸；随着动模组件运动第一连接件21带着第二连接件19运动，尽而带动顶出组件运动，顶杆6将塑件顶起脱离型芯成型件，完成整个塑件的脱模。而当脱模结束后，第一连接件21与第二连接件19的接触面分离，复位杆10在复位弹簧11，由于被拉伸，故在外力消失后需要复位，带动复位杆10朝上运动，进而实现了复位杆10带动顶板4、固定板5以及顶杆6的向上复位。同时，由于整个过程中，复位杆10以及顶杆6插于型芯成型件14内，确保整个顶出组件以及复位组件运动中的温度。

本实施例中，关于加热管路具体为：油路成矩形回路，定模板13和动模板16中各设置独立的油路一条；在型芯成型件14或型腔成型件15中设置有φ8的纵横交错的圆孔27，它们只留一个出油孔和一个进油孔，其余通知外形的孔用堵头29封堵；油孔处设有密封管螺纹，进、出油孔处安装进出喷油嘴28（或油嘴)即完成油路；模温组件只给模具成型面加热，不随塑件而动。所述成型型腔、型芯成型件和浇口套配合构成模具的型腔和浇注系统；

本实施例中，成型型芯设计在定模组件，成型塑件的内形，塑件的浇口在塑件内表面。塑件的浇口在塑件内表面，浇口粗大，能成型如材料是聚苯硫醚等流动性差的塑件。本实施例中，在成型件上设有螺纹嵌件，因为塑件中有螺纹嵌件所以顶出组件需要先用弹簧进行先复位，使顶杆复位便于在螺纹型芯（固定在型芯成型件内）上安装螺纹嵌件。

同时，直浇口小端直径φ4.5，呈锥形，相比点浇口大的多，压力损失小得多。

本实施例中，顶出组件设置安装于定模组件内，仅需要机床的开模动作，无需机床的顶出机构做运动，节省能源。

本实施例中，为了保证安全距离，防止误操作造成塑件损坏或机床损坏，故意将第一连接件21与第二连接件19的l型的弯钩内部之间的距离必须大于浇口高度+塑件浇口部位壁厚+成型型芯件成型处高度+10mm。

本实用新型中，仅需要机床的定模与动模的开模动作，在驱动连接组件的连接驱动下就能实现塑件从模具型腔脱出，而无需机床的顶出机构做运动，节省能源。

本实施例中的一种注射模具包括模温组件，模温组件由进、出油嘴和型芯成型件与成型型腔中油道组成，它们组成一个油路，与外设模温机相连，为模具型腔和型芯加热。

本实施例中一种注射模具使用中的成型方法，具体是用于附图3-5中所示零件的加工，采用附图6-10中的型芯成型件以及附图11-15中的型腔成型件安装于模板上，包括以下步骤：

步骤一、参照附图16所示，设计制作专用加长注射机喷嘴，将加长喷嘴安装在注射机的喷嘴部位。

步骤二、首先将模具的定位组件的定位圈与注射机的定台面的定位孔配合定位，然后在机床定台面上铺隔热板并用压板把定位组件的底板压紧在定台面上，同时用压板把动模组件的动模座板压紧在动台面上，

步骤三、将模具的油温嘴与模温机油管相连接，给模具加热至所要求的温度。具体地，模温机为独立可移动一个设备。

步骤四、首先将喷嘴伸入定模组件与定模板上设置的浇口套的球面贴紧，然后注射机开始注射，熔融状态塑料流进由浇口套、型腔成型件和型芯成型件构成的封闭腔体，填充腔体，保压并固化。

步骤五、开模，注射机的动台面开始运动，参照附图16所示，模具沿分型面ⅰ-ⅰ分开，模具的动模组件跟随机床运动与定模组件分离，塑件和浇口紧紧的贴敷在定模组件的型芯成型件的表面；

步骤六、继续开模运动驱动连接组的第一连接件21和第二连接件19的l型弯钩内部相接触，第二连接件19带动第一连接件21开始运动，尽而带动顶板运动，顶板推动顶杆开始运动将塑件从型芯成型件上脱出，直至浇口全部脱离型芯成型件的表面，整个成型结束。

定模板不动；在零件生产中注射、保压和固化过程结束后，参照附图1所示，注射机动台面开始运动，模具沿ⅰ—ⅰ分型面处分模，即定模板与动模板分离，型芯成型件与型腔成型件分离，由于塑件收缩产生包紧力的作用，塑件滞留在型芯成型件表面；顶杆的小端面与塑件的内表面服帖；参照附图7所示，当动模组件运动到一定距离后，连接件组件中的第一连接件的l型与第二连接件的l型相对的面相接触，第一连接件与顶出组件固连，随着动模组件运动第一连接件带着第二连接件运动，尽而带动顶出组件运动，顶杆将塑件顶起脱离型芯成型件，完成整个塑件的脱模。

具体地，复位时，不需要横向拨开，因为复位弹簧是压缩弹簧，塑件（即成型件）在顶出过程中2个l型连接件接触后开始顶出，它要克服复位弹簧在压缩过程中的阻力；顶出结束后，动模部分（即动模板）就会停止运动，人工取出塑件；然后合模，动模部分向相反运动（即动模板16朝上运动），使得2个l型连接件接触面放松，顶出组件中顶出杆6在复位弹簧的作用复位，在这个过程中在复位弹簧的作用下2个l型连接件接触面还是接触的，但是复位还在进行，直至顶出组件复位到位后；合模继续进行动模部分继续向相反运动，2个l型连接件接触面分开，合模结束后2个l型连接件接触面分开一定距离。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。