同步齿轮，7-6-定向轮，8-滑台机构，8_1_滑动电机，8-2-滑动丝杆，8-3-滑动台，8-4-滑动轨道，8-5-滑动限位开关，8-6-滑动台安装基板，9-升降台机构，
9-1-升降电机，9-2-升降丝杆，9-3-升降台，9-4-升降轨道，9_5_升降限位开关，9_6_升降台安装基板，10-旋转台机构，10-1-旋转电机，10-2-旋转台安装基板，10-3-旋转连接杆，11-铺设工作头，11-1-限位基板，11-2-基板连接板，11-3-限位滑槽一，11-4-滑动轴承一，11-5-通孔二，11-6-限位滑槽二，11-7-滑动轴承二，11-8-连接环，11-9-丝线铺设管，11-10-连接板，11-11-上转动连杆，11-12-下转动连杆，11-13-通孔一，12-供丝机构，
12-1-纤维丝团，12-2-集线环，12-3-拉紧器，13-注胶机构，13-1-A胶水罐，13-2-B胶水罐，13-3-A胶水罐支架，13-4-B胶水罐支架，13-5-比例阀塞一，13-6-比例阀塞二，13-7-阀塞连接杆一，13-8-阀塞连接杆二，13-9-配胶比例尺，13-10-配胶电机，13-11-配胶凸轮，13-12-混胶罐，13-13-混胶电机，13-14-搅拌桨，13-15-比例孔，13-16-配胶基柱一，
13-17-配胶销轴，13-18-连通管一，13-19-连通管二，13-20-配胶基柱二，13-21-混胶罐固定连接板，13-22-注胶电机，13-23-混合出胶口，14-压实机构，14-1-压力器搭载平台，
14-2-活塞缸，14-3-压紧头搭载平台，14-4-压紧头，14-5-连接杆一，14-6-连接杆二，14-7-导向槽一，14-8-销轴一，14-9-销轴二，14-10-导向槽二，14-11-销轴三，14-12-销轴四，14-13-销轴五。
【具体实施方式】
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[0035]下面结合附图对本发明做更进一步的解释。
[0036]如图1和2所示，本发明复合材料格栅全自动生产装置包括模具台2、龙门型车架
3、轨道机构4、导向机构5、行走机构7、滑台机构8、升降台机构9、旋转台机构10、铺设工作头11、供丝机构12、注胶机构13、压实机构14和计算机控制系统1。所述模具台2两侧铺设轨道机构4，龙门型车架3横跨于模具台2之上，龙门型车架3底部设有行走机构7和导向机构5，通过所述行走机构7带动龙门型车架3沿着轨道机构4移动，所述导向机构5保证龙门型车架3移动时不会产生左右晃动而影响铺设工作头11的运动控制精度。龙门型车架3上设有计算机控制系统1、滑台机构8、供丝机构12和压实机构14，滑台机构8上设有升降台机构9和注胶机构13，升降台机构9上设有旋转台机构10，旋转台机构10上设有铺设工作头11。所述计算机控制系统1分别连接行走机构7、滑台机构8、升降台机构9、旋转台机构10、供丝机构12、注胶机构13和压实机构14。
[0037]如图3所示，所述轨道机构4包括行走轨道4-1和设置于行走轨道4-1内侧的同步齿条4-2。所述行走机构7包括行走轮7-1、驱动电机7-2、减速器7-3、搬运行走轮7_4、同步齿轮7-5和定向轮7-6，所述行走轮7-1设置在轨道15-1上，行走轮7_1通过减速器7-3与驱动电机7-2相连，行走轮7-1的轮轴上设有与同步齿条4-2相啮合的同步齿轮7-5，搬运行走轮7-4设置于行走轨道4-1外侧，定向轮7-6从两侧靠紧行走轨道4-1侧面。通过驱动电机7_2带动行走轮7_1在行走轨道4_1上移动，并通过同步齿轮7_5与同步齿条4_2保持左右移动的同步性，从而带动龙门型车架3沿着行走轨道4-1平稳地前后移动。定向轮7-6对行走轮7-1起定向作用，龙门型车架3可通过搬运行走轮7-4在地面行走。计算机控制系统1控制行走轮7-1在行走轨道4-1上的移动速度和位移。
[0038]所述导向机构5包括导向轨道5_1、导向轮5_2、压紧气缸5_3和升降器5_4。导向轨道5-1设置在模具台2侧壁，升降器5-4连接龙门型车架3，压紧气缸5-3设置在升降器5-4上，压紧气缸5-3活塞杆连接导向轮5-2，通过调节升降器5-4使导向轮5_2与导向轨道5-1包持在同一高度上，工作时压紧气缸5-3活塞杆伸长，导向轮5-2压紧于导向轨道
5-1上移动，不工作时压紧气缸5-3活塞杆收缩，导向轮5-2与导向轨道5-1分开。
[0039]如图4所示，滑台机构8包括滑动电机8-1、滑动丝杆8-2、滑动台8_3、滑动轨道
8-4、滑动限位开关8-5和滑动台安装基板8-6。滑动台安装基板8-6固定于龙门型车架3上，滑动台安装基板8-6设有相互平行的滑动丝杆8-2和滑动轨道8-4，滑动轨道8-4设有滑动台8-3，滑动台8-3与滑动丝杆8-2螺纹配合，滑动丝杆8-2通过减速机构连接滑动电机8-1，滑动限位开关8-5设置在滑动丝杆8-2端部两侧的滑动台安装基板8-6上。所述滑动电机8-1在计算机控制系统1的控制下，通过减速机构带动滑动丝杆8-2转动，滑动丝杆8-2带动滑动台8-3沿着滑动轨道8-4进行左右滑动，当滑动台8-3运动到与滑动限位开关8-5相接触时将使滑动电机8-1停止工作，滑动限位开关8-5对滑动电机8-1起工作保护作用。
[0040]如图5所示，升降台机构9包括升降电机9-1、升降丝杆9-2、升降台9-3、升降轨道
9-4、升降限位开关9-5和升降台安装基板9-6。升降台安装基板9-6固定于滑台机构8的滑动台8-3上，升降台安装基板9-6设有相互平行的升降丝杆9-2和升降轨道9-4，升降轨道9-4设有升降台9-3，升降台9-3与升降丝杆9-2螺纹配合，升降丝杆9_2通过减速机构连接升降电机9-1，升降限位开关9-5设置在升降丝杆8-2端部两侧的升降台安装基板9-6上。所述升降电机9-1在计算机控制系统1的控制下，通过减速机构带动升降丝杆9-2转动，升降丝杆9-2带动升降台9-3沿着升降轨道9-4进行上下滑动，当升降台9-3运动到与升降限位开关9-5相接触时将使升降电机9-1停止工作，升降限位开关9-5对升降电机9-1起工作保护作用。通过行走机构7、滑台机构8和升降台机构9相互配合，可驱动工作铺设头11沿模具台2纵向、横向和垂直方向移动。
[0041]如图6所示，旋转台机构10包括旋转电机10-1、旋转台安装基板10-2和旋转连接杆10-3。旋转台安装基板10-2安装于升降台机构9的升降台9-3上，旋转台安装基板
10-2上设有旋转电机10-1，旋转电机10-1通过减速机构连接旋转连接杆10-3。所述旋转电机10-1在计算机控制系统1的控制下带动旋转连接杆10-3旋转，改变工作铺设头11的工作方向。
[0042]如图7-9所示，铺设工作头11包括上转动连杆11-11和下转动连杆11_12，上转动连杆11-11和下转动连杆11-12之间设有限位基板11-1，限位基板11-1通过基板连接板
11-2连接旋转台机构10的旋转台安装基板10-2，上转动连杆11-11与下转动连杆11_12通过连接板11-10连接为一体，上转动连杆11-11通过连接环11-8与旋转台机构10的旋转连接杆10-3连接，限位基板11-1中心开设有通孔一 11-13，通孔一 11-13两侧对称开设有带有90度转角的限位滑槽一 11-3，通孔一 11-13和限位滑槽一 11-3内设有滑动轴承一11-4，上转动连杆11-11与下转动连杆11-12中心各开有通孔二 11-5，通孔二 11_5两侧对称开设有限位滑槽二 11-6，通孔二 11-5和限位滑槽二 11-6均设有滑动轴承二 11-7。多根丝线铺设管11-9分别穿过上转动连杆11-11上的滑动轴承二 11-7、限位基板11-1上的滑动轴承一 11-4和下转动连杆11-12上的滑动轴承二 11-7，丝线铺设管11-9在上转动连杆11-11和下转动连杆11-12的带动下可沿着限位基板11-1上的限位滑槽一 11-3运动。
[0043]如图10所示，供丝机构12包括纤维丝搭载平台，纤维丝搭载平台固定于龙门型车架3上，纤维丝搭载平台设有若干组纤维丝团12-1，纤维丝团12-1的纤维丝穿过若干集线环12-2形成纤维丝线，纤维丝线穿入工作头11的丝线铺设管11-9中，丝线铺设管19-9在计算机控制系统1根据工艺要求的控制下将纤维丝连续铺设于模具台2中，纤维丝线两侧间隔设置若干拉紧器12-3，通过拉紧器12-3使纤维丝线保持张紧状态。
[0044]当计算机控制系统1根据工艺要求控制铺设工作头11直线运动时，铺设工作头11在旋转台机构10、升降台机构9、滑台机构8、行走机构7的联合带动作用下沿着要求的轨迹运动，铺设工作头11上的多根丝线铺设管11-9实现在模具工作台上的增强纤维铺放工作。当计算机控制系统1根据工艺要求控制铺设工作头11改变铺设方向时，旋转台机构10上的旋转电机10-1通过旋转连接杆10-3带动上转动连杆11-11与下转动连杆11-12同时转动，并带动多根丝线铺设管11-9沿着限位基板11-1上的限位滑槽一 11-3和上转动连杆
11-11与下转动连杆11-12上的限位滑槽二 11-6进行运动，当旋转电机10-1完成90°旋转时，多根丝线铺设管11-9同步实现铺设方向的90°换向。
[0045]如图11所示，所述注胶机构13包括配胶