本实用新型属于锅炉制造领域，具体地说，尤其涉及一种用于烟气余热回收的多压锅炉。
背景技术：
随着我国对节能减排政策的大力实施。近几年我国在余热利用方面，尤其是高温余热利用方面得到了很大的提高，但是在低温余热利用方面还有很大的发展空间，譬如在焦化行业中产生的烟气经过回收利用后，其中经总烟道进入烟囱的热烟气烟温仍然能达到300℃以上，所以仍有较大的余热回收价值。目前，还没有一种锅炉能对这一类型的余热烟气实现充分利用，使工矿企业的能耗进一步降低。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服上述缺陷，提供一种用于烟气余热回收的多压锅炉，该锅炉通过设定两个不同压力参数，在烟道内对不同的温度段分别布置受热面，使烟气的热值得到最大化的利用。
所述的用于烟气余热回收的多压锅炉，包括锅炉本体，所述锅炉本体底部设有烟气进口，锅炉本体上方设有烟气出口，锅炉本体内从下向上依次设有过热器、高压蒸发管组和低压蒸发管组，锅炉本体顶部设有锅筒和除氧器，除氧器与低压蒸发管组连接，锅筒与高压蒸发管组和过热器连接。
进一步的，所述除氧器通过低压部分下降管和低压部分上升管与低压蒸发管组连接。
进一步的，所述锅筒通过高压部分下降管和高压部分上升管与高压蒸发管组连接。
进一步的，所述锅筒通过过热器连接管与过热器连接。
进一步的，所述锅筒通过水泵与除氧器连接。
进一步的，所述过热器、高压蒸发管组和低压蒸发管组的管子均采用螺旋鳍片管结构进行错排布置。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型根据不同压力下工质的物理形态及其焓值的不同，通过设定两个不同压力参数，在烟道内对不同温度段的烟气分别布置受热面，使烟气的热值得到最大化的利用；
2、通过增设除氧器，使本实用新型实现了热量回收与热力除氧的一体化，进一步降低了工矿企业的能耗，实现了节能减排。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中，1、过热器；2、高压蒸发管组；3、高压部分上升管；4、低压蒸发管组；5、高压部分下降管；6、锅筒；7、过热器连接管；8、除氧器；9、低压部分下降管；10、低压部分上升管；11、烟气出口；12、烟气进口；13、锅炉本体。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
如图1所示，用于烟气余热回收的多压锅炉，包括锅炉本体13，所述锅炉本体13底部设有烟气进口12，锅炉本体13上方设有烟气出口11，锅炉本体13内从下向上依次设有过热器1、高压蒸发管组2和低压蒸发管组4，锅炉本体13顶部设有锅筒6和除氧器8，除氧器8与低压蒸发管组4连接，锅筒6与高压蒸发管组2和过热器1连接；所述锅筒6通过水泵与除氧器8连接。
所述除氧器8通过低压部分下降管9和低压部分上升管10与低压蒸发管组4连接；所述锅筒6通过高压部分下降管5和高压部分上升管3与高压蒸发管组2连接；所述锅筒6通过过热器连接管7与过热器1连接。
本实用新型在安装时，所述过热器1、高压蒸发管组2和低压蒸发管组4的管子均采用螺旋鳍片管结构进行错排布置；锅筒6和除氧器8布置于锅炉本体13的钢架顶部，不参与受热。
本实用新型在使用时，烟气流程为：烟气通过烟气进口12进入锅炉下部，先后经过过热器1、高压蒸发管组2和低压蒸发管组4进行换热，最后由烟气出口11排出。
水汽系统流程如下：先将除氧器8内注水，除氧器8中的水通过低压蒸发管组4吸热产生的蒸汽进行除氧，除氧后的饱和水一部分经低压部分下降管9进入低压蒸发管组4，经低压蒸发管组4受热面换热后，生成低压部分饱和蒸汽，低压部分饱和蒸汽经低压部分上升管10进入除氧器8，再次与除氧器8内的水混合除氧，如此往复循环；另一部分除氧后的饱和水由除氧器8流出，经水泵送至锅筒6，由高压部分下降管5进入高压蒸发管组2，经高压蒸发管组2受热面换热后，生成高压部分饱和蒸汽，高压部分饱和蒸汽经高压部分上升管3进入锅筒6，再由锅筒6经过热器连接管7进入过热器1，经过热器1换热后，生成过热蒸汽供给用户。通过对不同温度段的烟气分别布置受热面，使烟气的热值得到最大化的利用，从而实现热量回收与热力除氧的一体化。