本发明涉及一种喷涂工艺，具体为一种新型透明粉喷涂工艺。
背景技术：
铝合金轮毂双色产品精车后，进行的透明粉喷涂工艺，普遍采用冷喷的工艺，即喷涂透明粉前，产品的温度冷却到室温约30-40℃后进行喷涂，即我们行业内所谓的“冷喷”工艺，但是，冷喷工艺存在以下不足：
一、产品经过前处理脱水烘干后，产品的温度高达70-80℃，需要安装强冷进行冷却，需要资金投入约10万元，而冷却过程中需要耗用辅材约1000元/月和电能，增加了投入成本和生产运行成本；
二、透明粉上粉完全靠静电吸附，上粉率只有60％-70％，理论上透明粉可以100％回收使用，但是由于回收粉末对产品质量的影响程度远远大于回收使用的成本，因此实际生产过程中很少有回收使用，因此冷喷工艺情况下透明粉的利用率只有60％-70％；
三、精车面往往存在针孔等内部缺陷，冷喷后固化过程中，针孔内的空气受热膨胀把透明粉膜层顶起来，形成大小不一的气孔缺陷，严重影响产品外观质量，造成返工或返修，每件返修成本25元/件。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的铝合金轮毂双色产品精车后普遍采用冷喷的工艺，成本高，透明粉粉利用率仅有60％-70％，而且会产生气孔的缺陷，提供一种新型透明粉喷涂工艺。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
一种新型透明粉喷涂工艺，包括以下步骤：
1)、轮毂前处理后由机械手自动抓取轮毂，利用铝合金轮毂涂装喷粉安装面防护装置和铝合金轮毂涂装定位芯的装置放置透明粉线；
2)、采用胶木材料的防护堵分别对轮毂的螺栓孔和帽槽进行防护；
3)、轮毂防护后5～6分钟，将轮毂通过地链流转至去离子除尘设备，除尘1分钟；
4)、自动粉枪对轮毂进行自动喷涂；所述自动粉枪的静电高压为40～80KV，静电电流为10～20mA，雾化空气压力为3.5～5.5m3/h。
5)、轮毂喷涂完后取出帽槽的防护堵，将轮毂放入箱体式天然气隔套净化式烤炉进行烘烤，之后轮毂经风淋冷却自动流出检验工序。
进一步的，所述步骤2)中防护堵与轮毂为线接触。
进一步的，所述步骤5)中箱体式天然气隔套净化式烤炉的温度设定为，220℃±5℃，烘烤时间13-18分钟。
进一步的，所述步骤4)中自动粉枪为四把，轮毂顶部放置两把，内外轮辋各放置一把。
进一步的，所述步骤4)中自动粉枪的连续状态的传送带速为2.2～2.5m/min；步进状态的传送带速为3.5～4.5m/min，停留时间为5～10秒。
本发明的新型透明粉喷涂工艺，采用热喷工艺，即喷涂透明粉前，产品的温度达到约60-70℃后进行喷涂，喷涂后产品涂装附着力性能满足：GT0-G01，硬度＞H。与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
一、透明粉喷涂可以直接设计在脱水炉出口，节约了冷却需要的前期资金投入和生产运行成本；
二、透明粉粉既有静电吸附，又有产品本身高温的吸附，上粉率可以提高15％左右，达到约75％-85％，因此热喷工艺透明粉的利用率可以达到75％-85％；
三、精车面的针孔等内部缺陷，喷粉前已经处在高温状态下，针孔内的空气已经跑了出来，此时再喷涂透明粉，固化过程中就不会出现把透明粉膜层顶起来形成气孔缺陷的问题，成品率可以上升3-5个百分点，同时减少了产品机械性能降低的风险。
四、轮毂的中心孔、法兰面和螺栓孔三个部位不会粘粉，粘漆，因此不会引起装配螺栓与汽车连接盘连接锁不紧问题。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例
一种新型透明粉喷涂工艺，包括以下步骤：
1)、轮毂前处理后由机械手自动抓取轮毂，利用铝合金轮毂涂装喷粉安装面防护装置和铝合金轮毂涂装定位芯的装置放置透明粉线；
2)、采用胶木材料的防护堵分别对轮毂的螺栓孔和帽槽进行防护；防护堵与轮毂为线接触；
3)、轮毂防护后5～6分钟，将轮毂通过地链流转至去离子除尘设备，除尘1分钟；
4)、采用四把自动粉枪对轮毂进行自动喷涂；轮毂顶部放置两把，内外轮辋各放置一把，自动粉枪的连续状态的传送带速为2.2～2.5m/min；步进状态的传送带速为3.5～4.5m/min，停留时间为5～10秒；所述自动粉枪的静电高压为40～80KV，静电电流为10～20mA，雾化空气压力为3.5～5.5m3/h。
5)、轮毂喷涂完后取出帽槽的防护堵，将轮毂放入箱体式天然气隔套净化式烤炉进行烘烤，炉温设定为220℃±5℃，烘烤时间13-18分钟，之后轮毂经风淋冷却自动流出检验工序。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。