本实用新型涉及中药加工领域，具体涉及一种制备中药材微细粉的粉碎装置。
背景技术：
在中药加工工艺的过程中，往往需要对中药粉碎，以使其药性发挥到极致。现有的粉碎装置要不靠人工压碎，要不通过设备粉碎却不能得到均匀一致的粉末，并且设备粉碎中药的效率较慢。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种制备中药材微细粉的粉碎装置，通过将药材进行三级递进碾压，然后进行在壳体内进行充分切割，能得到均匀一致的粉末，并且粉碎中药的效率高。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案包括：研磨装置和切碎装置；所述研磨装置和所述切碎装置通过输料管连通，所述研磨装置和所述切碎装置分别位于输料管的上下两侧，所述输料管上设置有阀门；
所述研磨装置包括机壳、加料口、出料口、第一压辊组、第二压辊组、第三压辊组、第一刮料板组、第二刮料板组和第三刮料板组；所述加料口和所述出料口分别与机壳的顶部和底部连通，所述第一压辊组、第二压辊组和第三压辊组由上至下依次排列在机壳内部，第一压辊组、第二压辊组和第三压辊组均与电机连接，所述第一压辊组、第二压辊组和第三压辊组均包括两个相对设置的压辊，所述第一压辊组、第二压辊组和第三压辊组的两个压辊之间的距离依次减小，第一刮料板组、第二刮料板组和第三刮料板组均包括分别设置在相应两个压辊下部的刮料板，所述刮料板包括刮料部和导料部，所述刮料部设置在导料部的上部，所述刮料部设置在压辊底部的中心，刮料部的顶部为与压辊相接触的橡胶刮板，导料部的下端位于该导料部下方压辊的上方，所述第三刮料板组的底部出口方向与出料口的开口方向对应；
所述输料管的顶部与出料口连通，输料管的底部与切碎装置的底部连通；
所述切碎装置包括壳体、转轴、轴套、第一圆盘、第二圆盘、切刀、出料口和风机，所述转轴、轴套、第一圆盘、第二圆盘和切刀均设置在壳体内，所述轴套套装在转轴的外部，转轴的两端分别与第一圆盘和第二圆盘偏心连接，第一圆盘和第二圆盘对称设置在转轴的两端，第一圆盘和/或第二圆盘的中心与第二电机固定，所述切刀包括切刀杆和刀片，所述切刀杆固接在轴套的上，所述刀片固接在切刀杆的下端；所述出料口设置在壳体的底部，所述风机通过风管与壳体的底部连通，风管上设置有阀门，所述风机为两个或四个。
作为本实用新型的进一步改进：所述第一压辊组、第二压辊组和第三压辊组的压辊的转速依次增加。
作为本实用新型的进一步改进：两个风机分布设置在壳体的底部的两端。
作为本实用新型的进一步改进：四个风机均匀分布在壳体的底部。
作为本实用新型的进一步改进：所述风机鼓吹的为氮气。
作为本实用新型的进一步改进：所述切刀为三个及以上，均匀分布在轴套上。
本实用新型积极效果如下：
1.本实用新型将研磨装置和切碎装置结合，对药材先碾压后切碎，碾压是预处理，对最终药材切碎的质量和效率起到了事半功倍的作用。
2.药材进行碾压时，经过第一压辊组、第二压辊组、第三压辊组逐级碾压，由于第一压辊组、第二压辊组和第三压辊组的两个压辊之间的距离依次减小，对药材的碾压力度越来越大，药材被碾压的越来越细，这样能够是药材能够充分的被碾压，没有遗漏，碾压出来的药材颗粒较一次压制的更加均匀更加充分。
3.第一压辊组、第二压辊组和第三压辊组的压辊的转速依次增加，最后能得到均匀一致的粉末，且碾压效率高。
4.在压辊转动过程中，即使存在粘辊，那么粘有料的压辊转动到与橡胶刮板接触时，粘料被橡胶刮板刮涂下来，然后沿着导料部掉下去，掉到其下面的压辊上部，进入下面的压辊内，进行再次碾压，直到中药材经过三次不同力度的碾压后，从第三刮料板组出来，掉到出料口，整个处理过程不产生浪费。
5.药材在风机的风力作用下可以顺利的进入切碎装置内，提高处理效率。
6.药材在切碎装置内，风机向研磨装置内送风，风机也可以根据需要输送高纯氮气保护药材不被氧化，在风力的作用下，碾压后的药材在壳体内被切刀反复切碎，风机的风也起到搅拌的作用，使药材切的更均匀更充分，由此，药材被反复切碎，充分切碎，可根据药材的质地和实际需要控制切的时间，本实用新型通过碾压和切割结合，加工出颗粒细且均匀的药材。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
附图中，1输料管、4机壳、5加料口、6出料口、7第一压辊组、8第二压辊组、9第三压辊组、10第一刮料板组、11第二刮料板组、12第三刮料板组、13壳体、14转轴、15-1第一圆盘、15-2第二圆盘、16第二电机、18出料口、19风机、20切刀杆、21刀片、22轴套。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型包括研磨装置和切碎装置；所述研磨装置和所述切碎装置通过输料管1连通，所述研磨装置和所述切碎装置分别位于输料管1的上下两侧，所述输料管1上设置有阀门。
所述研磨装置包括机壳4、加料口5、出料口6、第一压辊组7、第二压辊组8、第三压辊组9、第一刮料板组10、第二刮料板组11和第三刮料板组12；所述加料口5和所述出料口6分别与机壳4的顶部和底部连通，使用时，待粉碎的中药材通过加料口5进入到研磨装置内，所述第一压辊组7、第二压辊组8和第三压辊组9由上至下依次排列在机壳4内部，第一压辊组7、第二压辊组8和第三压辊组9均与电机连接，所述第一压辊组7、第二压辊组8和第三压辊组9均包括两个相对设置的压辊，左侧压辊为顺指针旋转，右侧压辊为逆时针旋转，所述第一压辊组7、第二压辊组8和第三压辊组9的压辊可以在电机的带动下实现转动，所述第一压辊组7、第二压辊组8和第三压辊组9的两个压辊之间的距离依次减小，待粉碎的中药材从加料口5进入后一次进入第一压辊组7、第二压辊组8和第三压辊组9的两个压辊之间，被各个压辊组的两个压辊进行压制，由于第一压辊组7、第二压辊组8和第三压辊组9的两个压辊之间的距离依次减小，对药材的碾压力度越来越大，药材被碾压的越来越细，这样能够是药材能够充分的被碾压，没有遗漏，碾压出来的药材颗粒较一次压制的更加均匀更加充分，较佳地，第一压辊组7、第二压辊组8和第三压辊组9分别用电机驱动，设置各自电机的参数，使第一压辊组7、第二压辊组8和第三压辊组9的压辊的转速依次增加，最后能得到均匀一致的粉末，且碾压效率高。第一刮料板组10、第二刮料板组11和第三刮料板组12均包括分别设置在相应两个压辊下部的刮料板，所述刮料板包括刮料部和导料部，所述刮料部设置在导料部的上部，所述刮料部设置在压辊底部的中心，刮料部的顶部为与压辊相接触的橡胶刮板，导料部的下端位于该导料部下方压辊的上方，所述第三刮料板组12的底部出口方向与出料口6的开口方向对应。在实际使用中，进入研磨装置的药材若烘干不充分则在压制过程中存在粘辊现象，刮料部的顶部为与压辊相接触的橡胶刮板，在压辊转动过程中，即使存在粘辊，那么粘有料的压辊转动到与橡胶刮板接触时，粘料被橡胶刮板刮涂下来，然后沿着导料部掉下去，掉到其下面的压辊上部，进入下面的压辊内，进行再次碾压，直到中药材经过三次不同力度的碾压后，从第三刮料板组12出来，掉到出料口6。
所述输料管1的顶部与出料口6连通，输料管1的底部与切碎装置的底部连通。所述输料管1上设置有阀门2，中药材先进入研磨装置进行研磨进入输料管1，然后在重力作用下进入切碎装置进行粉碎。
所述切碎装置包括壳体13、转轴14、轴套22、第一圆盘15-1、第二圆盘15-2、切刀、出料口18和风机19，所述转轴14、轴套22、第一圆盘15-1、第二圆盘15-2和切刀均设置在壳体13内，所述轴套22套装在转轴14的外部，转轴14分别与第一圆盘15-1和第二圆盘15-2偏心连接，也就是转轴14没有设置在第一圆盘15-1和第二圆盘15-2的圆心上，第一圆盘15-1和第二圆盘15-2对称设置在转轴14的两端，第一圆盘15-1和第二圆盘15-2以转轴14的中点的垂直线为对称轴对称，转轴14与第一圆盘15-1的相对位置和转轴14与第二圆盘15-2的相对位置一样。第一圆盘15-1和/或第二圆盘15-2的中心与第二电机16固定，第二电机16同时带动第一圆盘15-1和第二圆盘15-2转动，由此带动转轴14和轴套22上下移动，所述切刀包括切刀杆20和刀片21，所述切刀杆20固接在轴套22上，在重力的作用下，所述切刀杆20固接在轴套22的下表面，所述刀片21固接在切刀杆20的下端，较佳地，所述切刀为三个及以上，均匀分布在轴套22的下表面，可以对药料进行充分切割。第二电机连接16启动后，切刀在转轴14和轴套22的带动下，上下移动。所述出料口18设置在壳体13的底部，可以用来卸出切碎的药料，所述风机19通过风管与壳体13的底部连通，风管上设置有阀门，所述风机19为两个或四个，两个风机19分布设置在壳体13的底部的两端，四个风机19可以均匀分布在壳体13的底部，这样风机19可以对壳体13内的药料均匀的送风，使壳体13内的药料边搅拌边切碎，由此，药材被反复切碎，充分切碎。
本实用新型使用时，药材通过加料口5进入机壳4内，依次经过第一压辊组7、第二压辊组8、第三压辊组9的三级逐级碾压，将大部分药材碾压成粉末或颗粒，从第三刮料板组12出来，掉到出料口6，在重力作用下通过输料管1进入切碎装置内，此时关闭输料管1上的阀门，打开风机，向研磨装置内送风，风机也可以根据需要输送氮气或高纯氮气保护药材不被氧化，碾压后的药材在重力作用下顺利进入壳体13，打开第二电机16，第二电机16同时带动第一圆盘15-1和第二圆盘15-2转动，由此带动转轴14和轴套22上下移动，由此，切刀反复上下移动，切刀的刀片21对壳体13内的药料反复动作，反复切，由此同时，这样风机19可以对壳体13内的药料均匀的送风，使壳体13内的药料边搅拌边切碎药材，风机19也可以根据需要输送氮气或高纯氮气保护药材不被氧化，由此，药材被反复切碎，充分切碎，可根据药材的质地和实际需要控制切的时间，本实用新型通过碾压和切割结合，加工出颗粒细且均匀的药材，本实用新型通过将药材进行三级递进碾压，然后进行在壳体内进行充分切割，能得到均匀一致的粉末，并且粉碎中药的效率高。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。