本发明涉及一种湿筛给料泄压装置及其使用方法，该装置用于铝土矿磨后矿浆湿筛工艺中，属于氧化铝生产技术领域。
背景技术：
氧化铝生产是以铝土矿作为主要原料，铝土矿经破碎后利用原料磨通过加入适当循环碱液磨制成合格粒度的铝土矿矿浆，再经过预脱硅、溶出、种子分解、氢氧化铝过滤和焙烧等工序最终生产成品氧化铝。原料磨制是氧化铝生产中重要的工序之一，其磨制后的矿浆固含对后序预脱硅、溶出等工艺具有非常重要的影响。
长期以来，铝土矿磨制主要采用水力旋流器作为分级设备，水力旋流器的溢流作为合格矿浆给入预脱硅等后序工序，底流则再次给入磨机。根据现场数据，水力旋流器的溢流固含通常保持在350g/L左右，浓度较低。最新的研究成果表明，部分科研工作者采用一种湿式振动筛(以下均称之为湿筛)作为分级设备，可将磨后合格矿浆固含提高至400～800g/L左右，显著的减少了预脱硅槽的数量，降低了设备投资。
湿筛的上料方式通常是采用变频渣浆泵将磨后矿浆加压给入筛网，变频渣浆泵与磨后矿浆槽液位连锁，其流量和压力不断发生变化。由于磨后合格矿浆产品粒度较细，为了有效的控制产品粒度，湿筛筛网通常采用聚氨酯等材质。聚氨酯筛网在高压矿浆的冲击下，容易造成筛孔变形及跑粗现象，且高压矿浆极易造成筛网破损，进一步造成筛分效率降低，影响正常生产。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种湿筛给料泄压装置及其使用方法，采用带压给料、泄压板泄压、自流出料，保证湿筛低压给料，可有效的解决高压矿浆对筛网造成的不良影响，提高聚氨酯筛网的使用寿命，提高湿筛设备的工作效率。
本发明的技术方案是：
一种湿筛给料泄压装置，采用泄压槽作为泄压装置，该装置包括进料口、进料管、泄压板、固定支架、出料口、排气口、泄压槽，具体结构如下：
与进料口相连的进料管自泄压槽下伸入泄压槽内，倒锥状泄压板设于泄压槽内、位于进料管正上方，泄压板通过固定支架固定于泄压槽顶部，出料口位于泄压槽侧壁下部；排气口位于泄压槽顶部，排气口始终与大气相通，保证泄压槽内压力为大气压力。
所述的湿筛给料泄压装置，泄压槽底板为坡面，坡向出料口，防止因粗颗粒物料的沉积而造成出料口堵塞。
所述的湿筛给料泄压装置，为了保证矿浆进出流量平衡，出料口直径d不小于进料口直径D。
所述的湿筛给料泄压装置，进料管上口距泄压槽槽底距离H，出料口中心距泄压槽槽底距离h；为了防止矿浆倒流，进料管2上口高度H大于出料口5高度。
所述的湿筛给料泄压装置，出料口的数量为一个以上。
所述的湿筛给料泄压装置的使用方法，磨后合格矿浆经变频渣浆泵加压后，通过管道与泄压槽进料口相连，经过进料管后喷出；喷出的矿浆遇到泄压板后，受到泄压板的反作用，转向并向下运动并储存于泄压槽槽底；当泄压槽内矿浆液面高于出料口中心时，矿浆自压流出；从而，利用泄压槽作为泄压设备，采用带压给料、泄压板泄压、自流出料工艺实现带压矿浆的低压或常压出料。
本发明的优点和有益效果如下：
1、本发明利用泄压槽作为泄压装置，采用带压给料、泄压板泄压、自流出料工艺，不但降低了入筛矿浆的压力，实现带压矿浆的常压出料，而且提高了湿筛的筛分效率和聚氨酯筛网的使用寿命。
2、本发明为了降低入筛矿浆的压力，保证湿筛的持续稳定运行，提高筛分效率。
附图说明
图1是本发明湿筛给料泄压装置结构示意图。
图中，1、进料口；2、进料管；3、泄压板；4、固定支架；5、出料口；6、排气口；7、泄压槽；8、泄压槽底板。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不受实施例的限 制。
如图1所示，本发明湿筛给料泄压装置，采用泄压槽作为泄压装置，主要包括进料口1、进料管2、泄压板3、固定支架4、出料口5、排气口6、泄压槽7等，具体结构如下：
与进料口1相连的进料管2自泄压槽7下伸入泄压槽7内，倒锥状泄压板3设于泄压槽7内、位于进料管2正上方，泄压板3通过固定支架4固定于泄压槽7顶部，出料口5位于泄压槽7侧壁下部；排气口6位于泄压槽7顶部，排气口6始终与大气相通，保证泄压槽7内压力为大气压力。
泄压槽底板8为坡面，坡向出料口5，防止因粗颗粒物料的沉积而造成出料口5堵塞。为了保证矿浆进出流量平衡，出料口5直径d不小于进料口1直径D。进料管2上口距泄压槽槽底距离H，出料口5中心距泄压槽槽底距离h。为了防止矿浆倒流，进料管2上口高度H大于出料口5高度h。出料口5的数量不限于1处，可设置两个以上。
本发明的工作过程如下：
磨后合格矿浆经变频渣浆泵加压后，通过管道与泄压槽进料口1相连，经过进料管2后喷出。喷出的矿浆遇到泄压板3后，受到泄压板3的反作用，转向并向下运动并储存于泄压槽槽底。当泄压槽7内矿浆液面高于出料口5中心时，矿浆自压流出。
结果表明，本发明可以保证高压进料矿浆的低压或常压出料，不但减少了对湿筛设备聚氨酯筛网的冲击，延长了筛网使用寿命，而且可以减少筛孔变形，提高了湿筛的筛分效率。