专利名称：包括由至少三馏分精馏的重馏分和中间馏分脱硫的汽油脱硫方法
生产符合新环境标准的重整汽油特别需要稍许降低烯烃浓度，但要大幅度降低芳烃(特别是苯)和硫的浓度。催化裂化汽油可能占汽油总量的30～50％，具有很高的烯烃和硫的含量。在重整汽油中所含的硫有近90％来自于催化裂化(FCC，“流体催化裂化”或流化床催化裂化)汽油。因此，汽油脱硫(加氢脱硫)，主要是FCC汽油的脱硫对于达到规格的作用是十分明显的。除了催化裂化汽油以外，其它的汽油，比如直接来自原油蒸馏的汽油或转化产物汽油(焦化、蒸汽裂解等)也会给汽油带来大量的硫。
对供给催化裂化的原料加氢处理(加氢脱硫)所得到的汽油一般含硫100ppm。但是，催化裂化物料的加氢处理装置在温度和压力都很苛刻的条件下操作，这必须以很高的投资为前提。再有，全部催化裂化过程的物料都应该是脱硫的，这就招致很大量的物料要进行处理。
当在本领域专业人员所熟知的传统条件下进行催化裂化汽油的加氢处理(或加氢脱硫)时，能够降低馏分的硫含量。但是，此方法的主要缺点是招致馏分的辛烷值有很大的下降，因为在加氢处理的过程中大部分烯烃被饱和了。
在专利US-A-4,397,739中已经提出了在加氢处理之前分离轻汽油和重汽油。这样的分离使得能够将富含烯烃、硫含量很低的轻馏分和烯烃含量较低，而含有原始汽油中大部分硫的重馏分分离，而此轻馏分也与未来的规格是不相容的。在此专利中，要求保护对汽油加氢脱硫的方法，该方法包括将汽油精馏为轻馏分和重馏分，对重汽油进行专门的加氢脱硫，但对在轻汽油中存在的硫，没有提出任何除去的解决办法。
另一方面，在专利US-A-4,131,537中，指出了将汽油根据不同的沸点精馏为多个馏分，优选分为三个馏分，并在一种含有至少一种ⅥB族和/或Ⅷ族金属的催化剂存在下，在不同条件下脱硫的意义。在此专利中指出，当将汽油精馏为三个馏分，而且当具有中间沸点的馏分在柔和的条件下进行处理时就能够获得最大的好处。
专利申请EP-A-0,725,126叙述了裂解汽油加氢脱硫的方法，在此方法中，汽油被分离为多个馏分，其中至少第一馏分富含容易脱硫的化合物，而第二馏分则含有不易脱硫的化合物。在进行此分离以前，应该借助于分析手段预先确定含硫产品的分布。对于选择设备和分离条件这样的分析是必须的。
在此申请书中还指出，当不经精馏就进行脱硫时，裂解汽油轻馏分的烯烃含量和辛烷值都将下降。反之，将所述轻馏分精馏为7～20个馏分然后分析其硫含量和烯烃含量，这些馏分将能够确定出一种或几种最富含含硫化合物的馏分，然后将这些馏分同时或分别脱硫，并与其它已经脱硫或还未脱硫的馏分混合。这样的操作程序很复杂，每当待处理汽油的组成发生变化时，操作程序应该重新确定。
在法国专利申请号98/14480中，指出了下面方法的意义，该方法是将汽油精馏为一个轻馏分和一个重馏分，然后在镍基催化剂上进行轻汽油的专门加氢处理，而在含有至少一种Ⅷ族和/或至少一种Ⅵb族金属的催化剂上进行重汽油的加氢处理。
在比如专利US-A-5,290,427中还提出一种汽油加氢处理的方法，该方法包括将汽油精馏，然后将各个馏分引入加氢脱硫反应器的不同水平，并在ZSM-5沸石上转化脱硫的馏分，以借助于异构化来补偿所登记的辛烷值的损失。
在这些方法中，待处理的汽油一般的初始沸点都高于70℃，还必须用比如脱硫的方法分别处理轻汽油(相当于沸点在C5(含有5个碳原子的烃)和70℃之间化合物的馏分)。专利US-A-5,318,690提出了一种方法，包括汽油精馏和在重汽油被脱硫的同时将轻汽油脱硫，然后在ZSM-5上转化，并在温和的条件下重新脱硫。此技术的基础是将粗汽油分离，得到实际上含硫醇以外的含硫化合物很少的轻馏分。这样就能够借助于除去硫醇的脱硫方法单独处理所述馏分。
实际上，含有比较大量烯烃的重馏分在加氢处理时被部分饱和。为了补偿由于烯烃加氢而造成的辛烷值下降，该专利主张在ZSM-5沸石上裂解，这能够产生烯烃但会损害收率。再有，这些烯烃能够和介质中存在的硫化氢重新结合，再次形成硫醇。这时，必须进行附加的脱硫或加氢脱硫。
本发明涉及汽油的脱硫方法，即生产低含硫量汽油的方法，这使得能够让含硫全部物料(一般是汽油馏分)，优选是来自催化裂化过程的汽油馏分增加价值，降低所述汽油馏分中的硫含量到很低的水平，而对汽油的收率没有明显的下降，同时尽可能减少了由于烯烃加氢而造成的辛烷值下降。再有，本发明的方法能够通过对预先脱硫的汽油馏分进行重整，至少部分地恢复由于烯烃加氢造成的辛烷值可能的损失。
本发明的方法是由含硫的物料生产低硫含量汽油的方法。该方法包括至少以下的步骤a1)至少一个对物料中存在的二烯烃和乙炔化合物进行选择性加氢的步骤；a2)任选的至少一个旨在增加在步骤a1的原料和排出料中存在的轻含硫产物的分子量的步骤。
此步骤可以任选地与步骤a1同时对在同一反应器或不同反应器中的至少一部分物料实施。它还可以对在步骤a1已经加氢的至少一部分物料分别实施。
b)至少一个将在步骤a1或a2得到的汽油分离(在后面也称为精馏)为至少三个馏分的步骤，一个轻馏分含有初始汽油(轻汽油或轻馏分)中所含的最轻的烯烃，一个重馏分中浓缩了最初在初始汽油中最早存在的大部分含硫化合物(重汽油或重馏分)，至少一个中间馏分的烯烃含量和芳烃含量都比较低，因此与此汽油轻馏分和重馏分相比辛烷值比较低。
c1)至少一个在能够使不饱和含硫化合物，特别是环状含硫化合物，甚至是芳香族含硫化合物如噻吩类化合物至少部分分解或加氢的催化剂上处理在步骤b分离的重汽油的步骤，该催化剂的使用条件使得在此催化剂上烯烃的加氢受到限制。在此c1步骤之前或以后，可以任选地将重馏分与至少一部分来自分离步骤b的，而且优选未脱硫的中间馏分混合。
c2)在步骤c1后面任选地接着步骤c2，在一种催化剂上处理步骤c1的排出物，该催化剂能够分解含硫化合物，更优选分解线形和/或环状饱和含硫化合物，同时限制了烯烃的加氢。
d)至少一个旨在明显降低至少一个中间馏分中硫含量和氮含量的步骤。此脱硫和脱氮的步骤优选是对此馏分中存在的烯烃进行实际上是完全的加氢来实现的。这时，将如此得到的馏分经催化重整处理以提高所述一个或几个中间馏分的辛烷值。
e)任选的一个将至少两个馏分混合的步骤e，其中至少一个馏分在步骤c1和任选地在c2和/或在步骤d经受过脱硫处理。
步骤c1和/或c2的催化处理可以在一个装有两种催化剂的单个反应器中进行，也可以在至少两个不同的反应器进行。当借助于两个反应器进行此处理时，这两个反应器优选是串联的，第二个反应器优选处理由第一个反应器排出的全部排出物，在第一和第二反应器之间优选不进行气液分离。对于步骤c1或c2中的一个和/或另一个，也能够使用多个并联或串联的反应器。
另外，步骤e优选在步骤d之后进行，此步骤包括将在步骤b分离的汽油混合，该汽油可以经受过脱硫处理或未经受过脱硫处理。
本发明的物料一般是含硫的汽油馏分，比如来自焦化、减粘、蒸汽裂化或催化裂化(FCC)的馏分。所述物料优选含有来自催化裂化装置的汽油馏分，其沸点范围一般从具有5个碳原子烃(C5)的沸点直到大约250℃。这种汽油可以任选地含有其它来源的汽油馏分，比如来自原油常压蒸馏的直馏汽油或转化法的汽油(比如焦化汽油或蒸汽裂解汽油)。汽油馏分的终点取决于产生它的炼油厂和市场的制约，但一般在上面指出的限度之内。
在本发明中叙述了一种方法，它能够得到优选来自催化裂化装置的含有含硫化合物的汽油，在该方法中，该汽油首先经受对二烯和乙炔类化合物有选择性的加氢处理、然后任选地是一个旨在使汽油中任选存在的最轻含硫化合物变重的步骤(如果没有此步骤，这些含硫化合物应该在精馏后的轻汽油中找到)、至少一个将汽油分离为至少三个馏分的步骤、处理至少一个中间馏分，旨在让此馏分进行催化重整之前明显地脱除此馏分中硫和氮的步骤、任选地与至少一部分中间馏分混合，借助于已知的催化剂处理重汽油，使汽油中存在的不饱和含硫化合物如噻吩类化合物转化为饱和含硫化合物如噻吩烷、硫醇，然后任选地借助于第二种催化剂，使饱和的含硫化合物选择性地转化为已经存在于重馏分中或者在进行前面的处理时产生的线形或环状化合物的步骤。然后可以将如此处理过的重馏分和中间馏分，以及任选的轻汽油馏分混合，得到脱硫的汽油。
这个处理链使得能够最终得到脱硫的汽油，同时控制了烯烃含量或辛烷值，同时有很高的脱硫率。由于此方法，在后面将要详细叙述的合理操作条件下得到很大的加氢脱硫率。再有，通过优化中间馏分的切割点和选择送入催化重整步骤的中间馏分，能够尽可能降低最终汽油的苯含量(比如在最终脱硫汽油混合馏分中此含量低于5wt％)，控制了烯烃含量，并保持了较高的研究法和马达法辛烷值。
本发明方法所处理的物料中含有的含硫化合物可以是硫醇或杂环化合物，比如噻吩或烷基噻吩，或者是更重的化合物，比如苯并噻吩或二苯并噻吩。但含有轻含硫化合物的汽油被精馏为两个馏分，即富含烯烃的轻馏分和缺乏烯烃的重馏分时，轻的含硫化合物(比如乙硫醇、丙硫醇以及任选的噻吩)可能部分甚至全部存在于轻汽油中。这时，经常须要对此轻馏分进行补充的处理，以减少它所含有的硫含量。这种处理通常是比如抽提脱硫，这能够降低汽油中以硫醇形式存在的轻含硫化合物。除了此处理不可避免地加重了操作成本以外，也只有硫醇形式的硫化物才能操作。因此最好应该限制汽油的精馏点，为的是不把噻吩带到轻汽油中。噻吩实际上与某些烃类是形成共沸混合物的，在轻汽油中只能分离C5烯烃和C6烯烃的一小部分，否则就会把大部分噻吩带到此馏分中。
在本发明的方法中，为了回收在轻汽油中存在的较多烯烃馏分，同时要限制此馏分在未进行补充处理时的硫含量，建议优选在第一个选择加氢步骤之后，在能够将轻含硫化合物转化为沸点更高的含硫化合物的条件和催化剂上处理该物料，使得在分离步骤以后它们存在于较重的馏分中。然后将此汽油精馏为至少三个馏分一个含有在待处理的汽油中最初存在的大量烯烃，但含很少量含硫化合物的轻馏分、至少一个脱除了硫和氮，然后在重整催化剂上处理的中间馏分和在确定条件下和借助于能够获得很高的脱硫率同时又限制烯烃加氢率，因而限制辛烷值损失的催化剂或串用的催化剂脱除了硫的重馏分。为了尽可能降低最终汽油中的苯含量，本发明的一个最优选的模式包括，在能够将轻含硫化合物转化为沸点更高的含硫化合物，并在分离步骤后能让它们回到更重馏分中的条件下和催化剂上处理物料。然后把汽油分离为4个馏分-一个轻馏分，它含有最初存在于待处理汽油中的具有5个碳原子分子(C5)的主馏分和具有6个碳原子分子的显著馏分。此馏分的特征是烯烃浓度高，而硫含量小。
-第一中间馏分，主要包括(即达60wt％以上，优选达80wt％以上)具有6个碳原子(C6)的分子和一部分具有7个碳原子(C7)的分子以及更大部分沸点接近与大约20％的烃形成的共沸物沸点的含硫化合物。此馏分优选在加氢脱硫(步骤c1和c2)之前，或者在至少部分不饱和含硫化合物分解或加氢(步骤c1)之后，但在饱和含硫化合物分解之前(步骤c2)混合到重汽油中，以便在能够限制烯烃加氢的条件下脱硫。此汽油优选不供应给催化重整，因为它含有在进行重整处理时会形成苯的所有化合物。本领域专业人员把这些化合物看作是“苯前体”，比如有甲基环戊烷、环己烷、正己烷或苯本身。当地方立法允许时，此中间馏分还可以任选地供给第二中间馏分的处理装置；一第二中间馏分，它在传统的加氢处理催化剂上被脱硫、脱氮，以除去几乎全部原来存在于这个馏分中的硫和氮，即降低它们的含量到少于5ppm，优选少于1ppm。由此馏分的烯烃实际上完全加氢来实现此处理，这使得将烯烃含量降低到优选低于10wt％，更优选低于5wt％。然后将此馏分在催化重整催化剂上处理，使石蜡烃和石脑油发生异构化和脱氢环化，形成支化的石蜡烃和芳香族化合物。
一重馏分，优选与第一中间馏分混合，在确定的条件下和借助于能够得到高脱硫率同时限制烯烃加氢率，因而限制辛烷值损失的组合催化剂脱硫。
这样，当按照本发明进行脱硫处理以后将轻汽油馏分、中间汽油馏分和重汽油馏分混合时，要将以在此混合物中观察到的研究法辛烷值和马达法辛烷值的平均值(RON+MON)/2和在初始物料中观察到的平均值(RON+MON)/2之间的差的形式表示的辛烷值损失限制在低于2个辛烷值点，优选低于1.7个辛烷值点，更优选低于1.5个辛烷值点，最优选低于1个辛烷值点。在某些情况下，借助于本发明方法脱硫的汽油的(RON+MON)/2平均值可能甚至比原料的(RON+MON)/2平均值降低少于0.5个辛烷值点，甚至于相反会增加至少0.5点。
由催化裂化(FCC)产生的汽油馏分的硫含量取决于被FCC处理的原料的硫含量，以及馏分的终点。一般说来，整个汽油馏分，特别是来自FCC的汽油馏分的硫含量高于100ppm(重量)，大多数时间高于500ppm(重量)。对于终点高于200℃的汽油，硫含量经常高于1000ppm(重量)，在某些条件下它甚至于达到4000～5000ppm(重量)的程度。
特别是当对汽油要求高脱硫率时应用本发明，比如脱硫后的汽油最多含原始汽油中硫的10％时，任选最多5％时，甚至于最多是原始汽油中硫的2％时，这相当于脱硫率高于90％，甚至于高于95％或98％。
本发明的方法包括至少下面几个步骤a1)至少一个包括让整体上优选由汽油馏分组成的原料通过能够对汽油中的二烯烃和乙炔类混合物进行选择性加氢，而又不会使烯烃加氢的催化剂的步骤；a2)任选地至少一个可供选择的步骤，该步骤包括将至少一部分初始汽油或者在步骤a1中加氢的汽油通过能够将至少一部分轻含硫化合物(比如乙硫醇、丙硫醇或噻吩)与至少一部分二烯烃或烯烃一起转化为更重的含硫化合物的催化剂。此步骤优选与步骤a1同时进行，即将比如初始汽油通过能够给二烯烃和乙炔类化合物加氢同时又能将轻含硫化合物和部分二烯烃或烯烃转化为更重的含硫化合物的催化剂，或者通过一种能够在与步骤a1相同的反应器中实现此转化的分开的催化剂来实行。对于某些类型的原料，任选地有可能观察到在a1)或a2)排出料中硫醇含量增加，硫醇含量的这个增加有可能是因为高分子量的二硫化物发生氢解。在此步骤进行过程中，轻含硫化合物整体，即所有沸点比噻吩低的化合物都被转化。在这些化合物中可以举出CS2、二甲基硫醚、甲基乙基硫醚或COS。
b)至少一个旨在将初始汽油分离为至少一个轻汽油(轻馏分)、至少一个中间汽油(中间馏分)和一个重汽油的步骤。确定轻汽油的切割点以便限制轻汽油的硫含量并将其用在总汽油馏分中，优选不再进行任何附加处理，特别是不再脱硫。调节中间汽油的切割点的先决条件是让其在后面进行重整处理工序。一种优选的方式是将汽油精馏以得到一个轻馏分、一个重馏分和两个中间汽油第一个中间汽油主要含有6个碳原子的化合物，优选随后在步骤(c1)前或者任选地在将不饱和含硫化合物饱和处理(c1)和这些化合物分解(c2)之间将其与汽油重馏分混合，而第二中间汽油主要包括7个或8个碳原子的分子(C7或C8)，它们在步骤d进行处理。
c1)至少一个步骤，包括在能够将所述物料中至少一部分不饱和含硫化合物如噻吩类化合物转化为饱和的含硫化合物如噻吩烷类(或硫杂环戊烷)或硫醇的催化剂上处理至少一部分重汽油和任选的至少一部分中间馏分，反应按下面的顺序进行 整个分解反应伴随释放H2S是可能的，一般明显地伴随着不饱和含硫化合物的饱和反应。
此加氢反应能够在各种有利于这种反应的催化剂上进行，比如含有至少一种Ⅷ族金属和/或至少一种Ⅵb族金属，优选至少一部分呈硫化物形式的催化剂。当使用这样的催化剂时，要调节操作条件使得能够使至少一部分不饱和化合物如噻吩类化合物加氢，但同时限制烯烃加氢。
c2)在此项处理之后能够任选地进行至少一个c2步骤，在此步骤中，在初始汽油中存在的或者在饱和反应(步骤c1)中得到的饱和含硫化合物按照例如下面的反应转化为H2S 此处理可以在各种能够将饱和含硫化合物(主要是噻吩烷类化合物或硫醇类化合物)进行转化的催化剂上进行。比如可以在基于至少一种旧周期表Ⅷ族金属(新周期表8、9或10族)的催化剂上进行。
然后任选地将如此脱硫的重汽油送去抽提(即将一种气流，优选是含有一种或几种惰性气体的气流通过此汽油)，以在加氢脱硫时除去H2S产物。然后可以将在步骤b分离的轻汽油和在步骤c1和/或c2脱硫的重汽油任选地混合送入炼油厂的总汽油组分，或者不经混合分别增值。
d)通过旨在除去本馏分中几乎全部含硫化合物和含氮化合物的方法处理至少一种中间馏分，优选给全部烯烃加氢，然后在重整催化剂上处理如此加氢的流出物料，使石蜡烃异构化和脱氢环化。
e)任选的一个混合至少两个馏分的步骤e，其中至少一个在步骤c1中，任选地在c2和/或步骤d中经过脱硫处理。
下面更详细叙述本发明方法的各个步骤。
-二烯烃和乙炔化合物加氢(步骤a1)二烯烃加氢是在加氢脱硫之前可以除去待处理的含硫汽油馏分中存在的几乎全部二烯烃的步骤。它优选在本发明方法的第一步(步骤a1)进行，一般是在含有至少一种Ⅷ族金属，优选自铂、钯和镍的金属和载体的催化剂存在下进行。比如使用在惰性载体如氧化铝、二氧化硅或含有至少50％氧化铝的载体上沉积了镍或钯为基础的催化剂。
使用的压力要足够保持多于60wt％的，优选80wt％的，更优选95wt％的待处理汽油在反应器中呈液态，更一般的压力是大约0.4～大约5MPa，优选高于1MPa，更优选为1～4MPa。待处理液体的空间速度为大约1～大约20h-1(单位体积每小时通过物料的体积)，优选为3～10h-1，更优选为4～8h-1。温度最一般是大约50～大约250℃，优选为大约80～230℃，最优选是大约150～200℃，为的是保证二烯烃充分转化。按照很优选的一种方式，温度被限制在最高180℃。以升表示的氢与物料之比一般是5～50L/L，优选8～30L/L。
选择操作条件是特别重要的。最一般是在压力下和存在的氢量比使二烯和乙炔加氢所需的化学当量值稍有过量的条件下进行操作。将氢和待处理的物料以上升流或下降流注入优选装有固定床催化剂的反应器中。可以将其它金属与主金属结合在一起形成双金属催化剂，比如用钼或者钨。在专利FR 2,764,299中要求保护这类催化剂配方的应用。催化裂化汽油可以含有几个重量百分数的二烯烃。在加氢以后，二烯烃的含量一般降低到少于3000ppm，甚至低于2500ppm，更优选低于1500ppm。在某些情况下，可以得到低于500ppm。如果须要，选择性加氢后二烯烃的含量甚至可以降低到低于250ppm。
按照本发明方法的一个特定实施方案，二烯烃的加氢步骤在一个加氢的催化反应器中进行，该反应器包括一个通过全部物料和进行所需反应必需量的氢的催化反应区。
-轻含硫化合物转化为更重的化合物(步骤a2)此任选的步骤包括将没有此步骤时在分离步骤b出口的轻汽油中存在的轻含硫化合物进行转化。它优选在含有至少一种Ⅷ族元素(新周期表8、9和10族)或含有一种树脂的催化剂上进行。在这种催化剂存在下，轻含硫化合物被转化为更重的含硫化合物并带到重汽油中。
这个任选的步骤任选在与步骤a1同时进行。比如当进行二烯烃和乙炔化合物加氢时，在至少一部分硫醇型的化合物被转化的条件下进行特别有利。这样就获得硫醇含量有一定程度上下降。为此，可以利用在专利EP-A-0,832,958中叙述的二烯烃加氢的操作程序，这优选使用钯基催化剂或在专利FR 2,720,754中叙述的催化剂。
另一种可能性是使用与步骤a1相同或不同的镍基催化剂，如在专利US-A-3,691,066方法中推荐的催化剂，它能够将硫醇(丁硫醇)转化为更重的含硫化合物(甲基噻吩)。
进行此步骤的另一种可能性包括将至少部分噻吩加氢成为其沸点高于噻吩(沸点121℃)的噻吩烷。此步骤可以在镍基、铂基或钯基催化剂上进行。在此情况下，温度一般是100～300℃，优选是150～250℃。氢与物料之比被调节到1～20L/L，优选2～15L/L，以使噻吩化合物能进行所需的加氢，而同时又尽可能减少物料中存在的烯烃被加氢。空间速度一般是1～10h-1，优选是2～4h-1，压力是0.5～5MPa，优选是1～3MPa。当此步骤是使用的任何一个方法时，一部分轻含硫化合物如硫醚(二甲基硫醚、甲基乙基硫醚)、CS2、COS也可以被转化。
实施此步骤的另一个可能性包括让汽油通过具有酸官能基的催化剂，这种催化剂能够实现呈硫醇形式的含硫化合物与烯烃加成和实施噻吩与这些相同的烯烃的烷基化反应。比如可以让待处理的汽油通过离子交换树脂，比如磺化的树脂。将要调节操作条件使完成所需的转化，而同时又限制烯烃低聚的寄生(干扰)反应。一般在10～150℃，优选10～70℃的温度下，在存在液相的条件下进行操作。操作压力是0.1～2MPa，优选是0.5～1MPa。空间速度一般是0.5～10h-1，优选是0.5～5h-1。在此步骤中，硫醇的转化率一般高于50％，噻吩的转化率一般高于20％。
为了尽可能降低任选使用的酸催化剂的低聚活性，汽油中可以加入抑制酸催化剂低聚活性的已知化合物，比如醇类、醚类或水。
一将汽油分离为至少三个馏分(步骤b)在此步骤中，汽油被精馏为至少三个馏分-一个轻馏分，其硫残留量优选限制在50ppm，更优选限制在25ppm，最优选限制在10ppm，使之可以优选利用此馏分而不再进行旨在降低硫含量的其它处理；-至少一个中间馏分，其烯烃含量和芳烃含量都比较低；-一个重馏分，其中浓缩了最初在物料中存在的大部分硫。
此分离优选借助于也称作分离塔的传统精馏塔进行。这种精馏塔应该能够分离出一个含少量硫的汽油轻馏分、至少一个主要含6～8个碳原子化合物的中间馏分和一个含有在初始汽油中最初存在的大部分硫的重馏分。
此塔一般在0.1～2MPa，优选在0.2～1MPa的压力下操作。此塔的理论塔板数一般为10～100块，优选为20～60块。以塔中液体流量与物料流量之比表示的塔的回流比一般低于一个单位，优选低于0.8，此流量的单位是每小时千克数(kg/h)。
在此分离出口得到的轻汽油一般含有至少整个的C5烯烃，优选C5化合物和至少20％的C6烯烃。此轻馏分一般含有少量的硫(比如低于50ppm)，即在此轻馏分作为燃料使用之前不用再进行处理。然而在某些极端的情况下，也可以设想将此轻汽油进一步脱硫。
-不饱和含硫化合物加氢(步骤c1)此步骤用于任选地与至少一部分来自分离步骤b出口的中间馏分混合的重汽油。此中间馏分优选主要含有(即高于60wt％，优选高于80wt％)C6和C7分子，以及沸点与噻吩-石蜡烃(烃含量大约接近20％)共沸物接近的最大部分含硫化合物。此步骤包括将至少一部分不饱和含硫化合物如噻吩类化合物转化为饱和化合物，如噻吩烷(或硫杂环戊烷)或硫醇，或者任选地将至少部分这些不饱和含硫化合物加氢形成H2S。
比如可以将任选与至少一部分中间馏分混合的重馏分，在氢存在下，在200～350℃，优选220～290℃的温度下，在一般为大约1～大约4MPa，优选1.5～3MPa的压力下，通过一种含有至少一种Ⅷ族元素和/或至少一种Ⅵb族元素的至少部分硫化物形式的催化剂来实施此步骤。液体的空间速度为大约1～大约20h-1(表示为每小时单位催化剂体积通过液体的体积)，优选1～10h-1，更优选3～8h-1。H2/HC比为50～600L/L，优选为300～600L/L。
为了按照本发明实现至少部分汽油的不饱和含硫化合物的加氢，一般使用至少一种催化剂，这种催化剂在适当的载体上含有至少一种Ⅷ族元素(新分类的8、9和10族金属，即铁、铷、锇、钴、铑、铱、镍、钯或铂)和/或至少一种Ⅵb族元素(新分类6族金属，即铬、钼或钨)。
以氧化物表示的Ⅷ族金属的含量一般为0.5～15wt％，优选为1～10wt％。Ⅵb族金属的含量一般为1.5～60wt％，优选为3～50wt％。
当有Ⅷ族元素存在时，它优选是钴，而当Ⅵb族元素存在时，它一般是钼或钨。如钴-钼结合使用是优选的。催化剂的载体一般是多孔的固体，比如氧化铝、二氧化硅-氧化铝或者其它的多孔固体，比如氧化镁、二氧化硅或氧化钛，它们单独使用后与氧化铝或二氧化硅-氧化铝一起使用。为了尽可能使重汽油中存在的烯烃少加氢，优选使用如下的催化剂是有益的，在该催化剂中单位表面上以MoO3的wt％表示的钼密度高于0.07，优选高于0.10。本发明催化剂的比表面积优选低于190m2/g，更优选低于180m2/g，最优选低于150m2/g。
在加入一种或几种元素并任选地将催化剂成型以后(当在已经含有基础元素的混合物之上进行此步骤时)，将该催化剂在第一步中活化。此活化过程相当于先氧化后还原，或者相当于直接还原，或者仅仅相当于烧结。烧结的步骤一般在大约100～大约600℃，优选在200～450℃的温度下在空气流下进行。还原的步骤是在使至少一部分氧化形式的Ⅷ族金属和/或Ⅵb族金属转化为金属态元素的条件下进行的。一般说来，这包括在优选至少等于300℃的温度下的氢气流下处理催化剂。还原也可以部分借助于化学还原剂来进行。
该催化剂优选至少部分以其硫化物的形式使用。可以在活化步骤即烧结或还原之前或之后引入硫。优选在硫或硫化物被引入催化剂以后就不再进行任何氧化的步骤。因此，比如当催化剂在干燥后被硫化时优选不进行烧结，反之，还原步骤可以任选在硫化以后进行。
可以在现场外加入硫或含硫化合物，即在实施本发明方法的反应器的外面加入，或者就地加入，即在本发明方法使用的反应器内加入。在后一种情况下，优选在前面叙述的条件下还原催化剂，然后通过含有至少一种硫化物的物料使其硫化，此硫化物一旦分解就将硫固定在催化剂上。此物料可以是气体或者是液体，比如含H2S的氢气，或含至少一种含硫化合物的液体。
按照优选的方式，于现场外在催化剂中加入含硫化合物。比如在烧结步骤之后，可以在任选的其它化合物存在下在催化剂中加入含硫化合物。然后将此催化剂干燥，再转移到实施本发明方法使用的反应器中。在此反应器中，这时要在氢气下处理此催化剂以将至少部分主要金属转化为硫化物。在专利FR-B-2,708,596和FR-B-2,708,597中叙述了特别适合于本发明的操作程序。
在本发明的方法中进行此步骤的过程中，不饱和含硫化合物的转化率高于15％，优选高于50％。同时，烯烃的加氢率优选低于50％，更优选低于40％，最优选低于35％。
在本发明的方法中，在步骤c1处理的汽油可以任选地含有至少一部分至少一种在步骤b得到的中间馏分。比如在此步骤处理不希望送到催化重整过程去的汽油馏分可能是有益的。
由此第一步加氢排出的排出料任选地供给步骤c2，在此步骤使饱和的含硫化合物分解为H2S。
-饱和含硫化合物的分解(步骤c2)此步骤的原料可以仅包括步骤c1的排出料，或者是含有步骤c1排出料和至少一部分至少一个中间馏分的混合物。此中间馏分优选主要(即多于60wt％，优选多于80wt％)含有C6或C7分子，以及沸点接近噻吩与近20％的烃形成的共沸物沸点的最大部分含硫化合物。
在此步骤中，在氢存在下，在适当的催化剂上转化饱和含硫化合物。在步骤c1未加氢的不饱和含硫化合物也可以同时发生分解。此转化进行时，不会有大量的烯烃被加氢，这就是说在实施此步骤的过程中，被加氢的烯烃量一般限制在初始汽油中所含有的20％(体积)以下，优选限制在初始汽油中所含烯烃的10％(体积)以下。
不是限定性的列举，适合于本发明方法的此步骤的催化剂一般是含有至少一种选自Ⅷ族元素，优选选自镍、钴、铁、钼、钨等元素的基础元素(金属)的催化剂。这些金属可以单独使用，也可以联合使用，优选载于载体上，并以其硫化物的形式使用。在这些金属中还可以加入一种促进剂，比如锡。优选使用含有镍，或镍和锡，或镍和铁，或钴和铁，或钴和钨的催化剂。所述催化剂更优选是硫化的，再优选是就地或现场外预先硫化的。步骤c2的催化剂优选在种类和/或组成上都于步骤c1中使用的不同。
本发明催化剂的基础金属含量一般为大约1～大约60wt％，优选为5～20wt％，更优选为5～9wt％。按照优选的方式，催化剂一般是成型的，优选是呈丸形、片形、挤出物的形状，比如三叶形的。可通过将金属沉积到预成型载体上的方法加入到催化剂，还可以在成型步骤之前将金属与载体混合。一般以金属盐前体的形式加入金属，一般是可溶于水的盐，如硝酸盐、七钼酸盐。这种加入方式不是本发明所特有的。所有本领域专业人员所公知的其它加入方式也是适宜的。
在本发明方法的此步骤中使用的催化剂载体一般是选自耐火氧化物的多孔固体，比如氧化铝、二氧化硅和二氧化硅-氧化铝、氧化镁以及氧化钛、和氧化锌，后面这几种氧化物可以单独使用或者与氧化铝或二氧化硅-氧化铝一起混合使用。载体优选是过渡型氧化铝或二氧化硅，它们的比表面积为25～350m2/g。天然化合物如硅藻土或高岭土也适用作为在本方法的此步骤中使用的催化剂载体。
按照一种优选的催化剂制造模式，在加入至少一种金属或所述金属前体，并任选地成型为催化剂之后，将此催化剂在第一步中活化。此活化作用可以相当于氧化，然后还原，或者相当于在干燥后未经烧结就还原，或者相当于只烧结。当烧结的步骤存在时，一般烧结的温度是大约100℃～大约600℃，优选200℃～450℃，在空气流下进行烧结。还原的步骤是在能够将至少一部分基础金属氧化物的形式转化为金属态的条件下进行。一般说来，这包括在至少等于300℃的温度下在氢气流下处理催化剂。还原也可以部分借助于化学还原剂进行。
该催化剂优选至少以其硫化物的形式使用，这样所具有的优点是在最大程度上限制了在启动期如烯烃或芳香化合物等不饱和化合物被加氢的危险。可以在不同活化步骤之间加入硫。优选当在催化剂中加入了硫或含硫化合物时，就不再进行任何氧化的步骤。硫或含硫化合物可以在现场外加入，即在实施本发明方法的反应器以外加入，或者就地加入，即在本发明方法所用的反应器内加入。在后一种情况下，优选先在上述的条件下还原催化剂，然后通过含有至少一种含硫化合物的物料进行预硫化，这些含硫化合物一旦分解就导致硫固定在催化剂上。此物料可以是气体或液体，比如含硫化氢的氢气，或者是含至少一种含硫化合物的液体。
按照优选的方式，在现场外将含硫化合物加入到催化剂中。比如在烧结步骤以后，可以任选地在其它化合物存在下将含硫化合物加到催化剂上。然后任选地将催化剂干燥，再转移到反应器中用以实施本发明的方法。此时，在此反应器中于氢气下处理催化剂，以将至少一部分基础金属和任选的其它金属转化为硫化物。在法国专利FR-B-2,708,596和FR-B-2,708,597中叙述了对于本发明特别适用的操作程序。
在硫化以后，催化剂的硫含量一般为0.5～25wt％，优选为4～20wt％，更优选为4～10wt％。在此c2步骤里进行加氢脱硫的目的是将已经在步骤c1中进行过不饱和含硫化合物至少预先加氢的汽油中的饱和含硫化合物转化为H2S。这样就能够达到在含硫化合物含量方面满足所需规格的排出物。如此得到的汽油只有很小的辛烷值损失(研究法和/或马达法辛烷值下降)。
在氢气存在下，用含有至少一种选自单独使用或混合使用的镍、钴、铁、钼、钨等基础金属的催化剂，在大约100～大约400℃，优选150℃～380，更优选210～360℃，最优选220～350℃的温度下，一般在大约0.5～大约5MPa，优选在1～3MPa，更优选在1.5～3MPa的压力下，进行旨在分解本方法步骤c1排出的饱和含硫化合物的处理，液体的空间速度为大约0.5～大约10h-1(表示为每小时单位体积催化剂通过的液体体积)，优选1-8h-1。根据所需的加氢脱硫率在大约100～大约600L/L的范围内，优选在20～300L/L的范围内调节氢烃比(H2/HC)。此氢的全部或部分可任选地来自步骤c1(未转化的氢)，或者在步骤a1、a2、c2或d中未消耗回收的氢。
已经发现，在此步骤中，在特定的条件下使用第二种催化剂能够分解在步骤c1排出物料中所含的饱和化合物，使之成为H2S。使用此催化剂在本发明方法各个步骤的整个出口能够获得高的总加氢脱硫水平，同时又尽可能降低由烯烃饱和而造成的辛烷值损失，因为在步骤c1的过程中烯烃的转化通常被限制在最多20％体积的烯烃，优选最多10％体积。
-至少一个中间馏分的加氢处理(步骤d)对至少一个中间馏分进行的此项处理旨在除去此馏分中几乎全部含氮化合物和含硫化合物，以及在能够进行石蜡烃异构化和脱氢环化的重整催化剂上处理如此加氢过的排出料。此步骤使用了至少一部分在步骤b得到的中间馏分。
此步骤包括在能够将所述馏分进行完全脱硫和脱氮的催化剂上处理所述馏分，这就是说，通过将含硫化合物和含氮化合物分别转化为H2S和氨，使所得馏分的硫含量和氮含量优选低于5ppm(重量)，更优选低于1ppm(重量)。
此步骤一般是在能够除去硫和氮的条件下，将该馏分通过至少一种传统的加氢处理催化剂来实施的。适用的催化剂特别是比如基于Ⅷ族金属如钴或镍以及Ⅵ族金属如钨或钼的催化剂。一般说来，没有限制性的条件，此处理可以在一般250～350℃的温度下，一般1～5MPa，优选2～4MPa的操作压力下，以2～8h-1的空间速度(表示为每小时单位体积催化剂通过的液体物料体积)，在Procatalyse公司销售的HR306或HR448型催化剂上进行此处理。当进行此项处理时，在此馏分中存在的几乎全部烯烃都被加氢。
将如此得到的排出物料冷冻，此时借助于本领域专业人员公知的各种技术分离出分解产物。比如可以举出洗涤、汽提还有萃取等方法。
然后在能够将所述馏分重整的催化剂和催化剂组合上处理相应于一个已经脱硫和脱氮中间馏分的排出料，即实现在被处理的中间馏分中存在至少一部分饱和环状化合物脱氢、石蜡烃异构化和石蜡烃脱氢环化。此项处理旨在增加所述馏分的辛烷值。此处理借助于催化重整的传统方法来进行。为此使用所谓“固定床”或“移动床”的方法是有益的，即在使用的方法中，将催化剂分别放在固定床或相反放在流动床上，并任选地通过至少一个反应器和一个内循环回路，该回路任选地包括另一个反应器和/或至少一个再生器。在此实施方法中，在400～700℃的温度下以0.1～10的时空速度(每小时每kg催化剂处理的物料的kg数)将脱硫的排出料与一般基于氧化铝载铂的重整催化剂接触。操作压力一般是0.1～4MPa。在进行不同反应时产生的氢产物可以循环使用，比例为每mol物料0.1～10mol氢。
图1是实施本发明的方法。在此方法中，含硫的汽油馏分(初始汽油)通过管道1被加入到催化加氢反应器2中，这使得在所述汽油馏分中存在的二烯烃和/或乙炔类化合物选择性地加氢(本方法的步骤a1)。加氢反应器的流出物料3送到反应器4中，该反应器装有能够将轻含硫化合物与二烯烃或烯烃转化为更重的含硫化合物的催化剂(步骤a2)。然后反应器4的排出物料5送入精馏塔6。此塔能够将汽油分离为3个馏分(步骤1)。
得到的第一个馏分的轻馏分7。此轻馏分优选含有低于50ppm的硫，无须脱硫，因为在初始汽油中所含的轻含硫化合物在步骤a2已经转化为更重的化合物。
得到的第二个馏分8(中间馏分)首先送到脱硫催化剂的反应器10中，然后通过管道11送入催化重整反应器中(步骤d)。
通过管道9得到第三个馏分(重馏分)。此馏分首先在反应器14中，在能够将至少一部分在物料中存在的不饱和含硫化合物转化为饱和含硫化合物的催化剂上进行处理(步骤c1)。反应器14的排出物料15送入反应器16中(步骤c2)，这里装有有利于将在物料中最初存在的和/或在反应器14中形成的饱和含硫化合物分解为H2S的催化剂。
轻馏分7以及排出物料13(由重整反应器14排出)和排出物料17(由分解反应器13排出)被混合形成脱硫汽油(步骤e)。
按照图1所表示的另一个优选实施方式，还可以将至少一部分未脱硫的中间馏分(管道8)通过管道19，然后与重馏分9混合送入反应器14(步骤c1)，或者通过管道20，然后与排出物料15混合送入反应器16(步骤c2)。
下面的实施例说明本发明。
实施例1(对照实施例)处理其特性汇总在表1的催化裂化汽油，目的是炼厂出厂的汽油要达到成品汽油的规格，即硫含量低于10ppm，这就必须把催化裂化装置出口处的汽油硫含量降低到20ppm以下。
将该汽油分离为三个馏分，轻馏分的馏程是35～95℃，中间馏分的馏程是95～150℃，而重馏分的馏程是150～250℃。
占汽油总体积28％的轻馏分中的硫含量是210ppm(重量)。
在Procatalyse公司的HR306催化剂上处理中间馏分和重馏分。首先在4小时内，在3.4MPa和350℃下让催化剂(20mL)与在正庚烷中含2％二甲基硫醚形式硫的物料接触，使其硫化。此脱硫步骤在300℃下于35bar的压力下用氢烃比(H2/HC)为150L/L，以3h-1的空间速度进行。在此处理条件下，在汽提出H2S后得到的排出物料含硫1ppm。这两个脱硫馏分与最轻馏分的混合物达到含硫81ppm(重量)的汽油。
表1
实施例2由催化裂化装置排出的汽油其特性已在实施例1中叙述，让该汽油在物料中存在的轻含硫化合物部分转化为更重化合物的条件下进行二烯烃的加氢处理(同时进行步骤a1和a2)。
在一个连续操作的上升流反应器中进行此处理。催化剂是基于镍和钼的(Procatalyse公司销售的HR945催化剂)。该催化剂首先在3.4MPa的压力下于350℃通过与含有2％二甲基硫醚形式硫的正庚烷接触被硫化处理4小时。反应在总压力1.3MPa下于160℃以6h-1的空间速度进行。以每升物料氢的升数表示的H2/物料比是10。
然后将该汽油分离为两个馏分，一个的馏程是35～80℃，占29％的体积，另一个在80～240℃之间馏出，占该汽油馏分的71％。此轻汽油中的硫含量是22ppm(重量)。
在一个等温管式反应器中的组合催化剂上将重汽油加氢脱硫。通过“无过量溶液”浸渍，用含有七钼酸铵和硝酸钴形式的钼和钴的水溶液浸渍过渡氧化铝，得到第一种催化剂(步骤c1的催化剂A)，此氧化铝呈小球形，其比表面积为130m2/g，空隙率为0.9mL/g。然后将此催化剂干燥并在500℃下的空气中烧结。此试样中钴和钼的含量是3％的CoO和10％的MoO3。
第二种催化剂(步骤c2的催化剂B)由比表面积140m2/g，直径2mm的小球形过渡氧化铝来制备。载体的空隙率是1mL/g。用1L硝酸镍溶液浸渍1kg载体。然后在120℃下干燥催化剂并在400℃的空气流中烧结1小时。催化剂中的镍含量是20wt％。
将25mL催化剂A和50mL催化剂B放在同一个加氢脱硫反应器中，让待处理的物料(重馏分)首先碰到催化剂A(步骤c1)然后碰到催化剂B(步骤c2)。步骤c1排出的排出物料的抽取区设在催化剂A和催化剂B之间。首先在3.4MPa的压力和350℃的温度下接触含2％二甲基硫醚形式硫的正庚烷物料经处理4小时使催化剂硫化。
加氢脱硫的操作条件如下VVH=1.33h-1，催化床整体的比值H2/HC=360L/L,P=1.8MPa。装有催化剂A的催化区温度是260℃，装有催化剂B的催化区温度是350℃。得到的产物含硫19ppm。
将脱硫的产物与轻汽油再次合并。对如此得到的汽油硫含量进行测量得到含量是20ppm(重量)。其RON是88.1,MON是79.6，与原料相比，(RON+MON)/2的损失是2.2个(辛烷值)点。此汽油中烯烃含量是22vol％。
实施例3(按照本发明)由催化裂化装置排出的汽油的特性在实施例1中已经叙述，让其在将原料中存在的轻含硫化合物部分转化为更重化合物的条件下进行二烯烃加氢处理(同时进行步骤a1和a2)。
在一个连续操作和上升流的反应器中进行此处理。催化剂是基于镍和钼的(Procatalyse公司销售的催化剂HR945)。该催化剂首先在3.4MPa的压力下于350℃通过与含有2％二甲基硫醚形式硫的正庚烷接触被硫化处理4小时。反应在总压力1.3MPa下于160℃以6h-1的空间速速进行。以每升物料氢的升数表示的H2/物料比是10。
然后将该汽油分离为四个馏分-一个馏分的馏程为35～80℃，占体积的28％，硫含量20ppm(重量)；-第二个馏分在80～95℃之间蒸出，占原料汽油体积的10％，硫含量250ppm(重量)；-第三个馏分在95～150℃之间蒸出，占原料汽油体积的30％，硫含量1000ppm(重量)。此馏分的RON和MON分别为90和79；-第四个馏分在150～240℃之间蒸出，占原料汽油体积的32％，硫含量4600ppm(重量)。
在等温型管式反应器中在组合催化剂上将重汽油和与第二馏分的混合物进行加氢脱硫。通过“无过量溶液”浸渍，用含有七钼酸铵和硝酸钴形式的钼和钴的水溶液浸渍过渡氧化铝，得到第一种催化剂(步骤c的催化剂A)，此氧化铝呈小球形，其比表面积为130m2/g，空隙率为0.9mL/g。然后将此催化剂干燥并在500℃下的空气中烧结。此试样中钴和钼的含量是3％的CoO和10％的MoO3。
第二种催化剂(步骤d的催化剂B)由比表面积140m2/g、直径为2mm的小球形过渡氧化铝来制备。载体的空隙率是1mL/g。用1L硝酸镍溶液浸渍1kg载体。然后在120℃下干燥催化剂并在400℃的空气流中烧结1小时。催化剂中的镍含量是20wt％。
将25mL催化剂A和50mL催化剂B放在同一个加氢脱硫反应器中，让待处理的物料(重馏分)首先碰到催化剂A(步骤c)，然后碰到催化剂B(步骤d)。步骤c排出的排出物料的抽取区设在催化剂A和催化剂B之间。首先在3.4MPa的压力和350℃的温度下接触含2％二甲基硫醚形式硫的正庚烷物料经处理4小时使催化剂硫化。
加氢脱硫的操作条件如下VVH=1.33h-1，催化床整体的比值H2/HC=360L/L,P=1.8MPa。装有催化剂A的催化区温度是260℃，装有催化剂B的催化区温度是350℃。得到的产物含硫37ppm。
在Procatalyse公司销售的催化剂HR306上处理第三馏分。首先让该催化剂(20mL)在3.4MPa的压力和350℃的温度下接触含2％二甲基硫醚形式硫的正庚烷物料经处理4小时使催化剂硫化。在300℃的温度和3.5MPa压力下，用150L/L的氢烃比(H2/HC)和3h-1的VVH进行此脱硫步骤。在此处理条件下，汽提H2S以后得到的排出物料硫含量低于1ppm。烯烃含量是0.9vol％，其辛烷值RON是68.7而MON是68.3。然后将得到的汽油在Procatalyse公司销售的重整催化剂CR201上处理。此催化剂(30mL)在使用以前先在氢气流下于500℃还原。重整处理是在470℃的温度和7bar的压力下进行的。H2/HC是500L/L,VVH是2h-1。
通过除去了具有少于5个碳原子的化合物而使排出料稳定化。得到的重整油占被处理汽油馏分的86％，其以重量计的硫含量低于1ppm，其RON是97而MON是86。
将处理过的不同馏分形成的馏分重新混合。其硫含量是20ppm(重量)，脱硫后汽油总体的(RON+MON)/2平均值比原料汽油增加1.3点。另外，在催化重整步骤中产生的氢可以用于加氢处理的反应阶段，这是本方法的一个明显优点。
权利要求
1．由含硫物料制造低硫含量汽油的方法，该方法包括至少如下的步骤a1)至少一个对此物料中存在的二烯烃和乙炔化合物进行选择性加氢的步骤；b)至少一个将在步骤a1得到的排出物分离为至少三个馏分的步骤，一个实际上含硫很少和含有最轻烯烃的轻馏分，一个重馏分，其中浓缩了在初始汽油中最初存在的大部分含硫化合物，以及至少一个烯烃含量和芳烃含量都比较低的中间馏分；c1)至少一个在能够使不饱和含硫化合物至少部分分解或加氢的催化剂上处理从步骤b分离的重汽油的步骤；d)至少一个将至少一个中间馏分脱硫和脱氮，然后进行催化重整的步骤。
2．如权利要求1的方法，它在步骤b之前还包括至少一个步骤a2，此步骤旨在增加步骤a1的进料和排出料中存在的轻含硫产物的分子量。
3．如权利要求1或2中之一的方法，它还包括在能够分解含硫化合物的催化剂上处理步骤c1排出料的步骤c2。
4．如权利要求3的方法，其中步骤c2的催化剂还能将烯烃的加氢限制在20体积％以下。
5．如权利要求1～4中任何一项的方法，它还包括将至少两个馏分混合的步骤e，其中至少一个馏分在步骤c1以及任选地在步骤c2和/或在步骤d进行过脱硫。
6．如权利要求1～5中任何一项的方法，其中一部分至少在步骤b得到的中间馏分与在步骤c1之前的步骤b排出的重馏分混合。
7．如权利要求1～5中任何一项的方法，其中一部分至少在步骤b得到的中间馏分与步骤c1的排出料混合。
8．如权利要求1～7中任何一项的方法，其中脱硫和脱氮步骤d伴随着烯烃完全加氢。
9．如权利要求1～8中任何一项的方法，其中的物料是催化裂化装置排出的汽油馏分。
10．如权利要求1～9中任何一项的方法，其中步骤b包括将由步骤a1排出的排出物分离为四个馏分一个轻馏分、一个重馏分和两个中间馏分，而且其中中间馏分中的一种在步骤d被处理，其它的则与在步骤b中被分离并随后在步骤c1和/或步骤c2中被处理的重馏分混合。
全文摘要
本发明涉及由含硫原料制造低硫含量汽油的方法。此方法包括至少一个对二烯烃和乙炔类选择加氢的步骤a1,至少一个将自步骤a1得到的汽油分离为至少三个馏分的步骤b,至少一个在能够至少部分将不饱和含硫化合物分解或加氢的步骤c1,以及至少一个将至少一种中间馏分脱硫和脱氮、随后进行催化重整的步骤d。
文档编号C10G69/08GK1319644SQ0111230
公开日2001年10月31日 申请日期2001年3月29日 优先权日2000年3月29日
发明者B·迪迪龙, D·乌兹奥, Q·德布伊谢尔特, Ｊ·－Ｌ·诺卡 申请人:法国石油公司