专利名称：柴油机喷油泵体的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种柴油机喷油泵体，属于柴油机喷油泵技术领域。
背景技术：
喷油泵体是柴油机上关键部件之一，他的质量好坏直接影响到柴油机的整体性能和使用寿命。喷油泵体形状较为复杂，呈不规则状，技术要求高(不允许存在缩孔、疏松 、漏油)且厚薄差距大(最小壁厚3mm，最大壁厚20mm)，几何热缩大且呈不规则状，另外通油槽在产品内部12mm*32mm*115mm，因此在生产中通常使用重力铸造或低压铸造工艺，但砂型重力铸造及低压铸造中存在外光差、成品低、用铝多、加工工艺繁琐等缺点，高压压铸虽然具有生产率高、尺寸精密、机加工操作少等优点，但由于喷油泵泵体具有上述结构，采用现有技术的各种高压压铸工艺进行试制，都未能实现通油槽的直接成型。
实用新型内容根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构合理、便于实现喷油泵体高压压铸且生产率高的柴油机喷油泵体。本实用新型所述的柴油机喷油泵体，包括带有至少I个缸的本体，对应各缸在本体的上端面设有出油口，本体的一侧端面为调速面，其特征在于本体中设有横向贯穿各缸的通油槽，对应通油槽在调速面的上部设置抽芯口，抽芯口上装配封堵块。其中所述的缸的数目为I个、2个、3个、4个或6个。所述的封堵块焊接在抽芯口上。本实用新型在本体中设置通油槽及抽芯口，通过在喷油泵体的通油槽(通油槽即为抽芯通道)中配备一相应的抽芯机构，并采用传统高压压铸方法进行生产，喷油泵体成型后，将抽芯机构抽出，然后在调速面的抽芯口上装配封堵块，并用焊机焊死。本实用新型与现有技术相比所具有的有益效果是本柴油机喷油泵体结构合理，通过设置通油槽(即抽芯通道)及抽芯口以实现对喷油泵体的高压压铸成型，人工操作方便实用，直接实现精加工，从而减少了后加工工艺的加工量，一方面能够提高生产效率，另一方面能够节省原材料。
图I是本实用新型的结构示意图；图2是图I中的A-A剖面图；图3是图I的左视图。图中1、本体；2、调速面；3、封堵块；4、通油槽；5、出油口。
具体实施方式
[0015]
以下结合附图对本实用新型的实施例做进一步描述本喷油泵体可以是I缸、2缸、3缸、4缸或6缸(即喷油泵本体I中带有I个、2个、3个、4个或6个缸)，本实用新型以4缸喷油泵体为例，对本实用新型进行具体描述如图广3所示，柴油机喷油泵体，包括本体1，本体I中带有4个缸，对应各缸在本体I的上端面设有出油口 5，本体I的一侧端面为调速面2，本体I中设有横向贯穿各缸的通油槽4，对应通油槽4 (即抽芯通道)在调速面2的上部设置抽芯口，抽芯口上焊接有封堵块3。本实用新型在本体中设置通油槽4 (即抽芯通道)及抽芯口，通 过 在喷油泵体的通油槽4中配备一相应的抽芯机构，并采用传统高压压铸方法进行生产，喷油泵体成型后，将抽芯机构抽出，然后在调速面的抽芯口上装配封堵块3，并用焊机焊死即可。本柴油机喷油泵体结构合理，便于实现对喷油泵体的高压压铸成型，相比传统的低压铸造、重力浇铸成型方法，具有人工操作方便实用、后加工工艺加工量减少、生产效率高、节省原材料等优点。具体效果由以下文字及数据对比体现高压铸造、低压铸造、重力浇铸优缺点对比列表
权利要求1.一种柴油机喷油泵体，包括带有至少I个缸的本体(1)，对应各缸在本体(I)的上端面设有出油口(5)，本体(I)的一侧端面为调速面(2)，其特征在于本体(I)中设有横向贯穿各缸的通油槽(4)，对应通油槽(4)在调速面(2)的上部设置抽芯口，抽芯口上装配封堵块(3)。
2.根据权利要求I所述的柴油机喷油泵体，其特征在于所述的缸的数目为I个、2个、3个、4个或6个。
3.根据权利要求I所述的柴油机喷油泵体，其特征在于所述的封堵块(3)焊接在抽芯口上。
专利摘要本实用新型涉及一种柴油机喷油泵体，属于柴油机喷油泵技术领域。本柴油机喷油泵体，包括带有至少1个缸的本体，对应各缸在本体的上端面设有出油口，本体的一侧端面为调速面，其特征在于本体中设有横向贯穿各缸的通油槽，对应通油槽在调速面的上部设置抽芯口，抽芯口上装配封堵块。本柴油机喷油泵体结构合理，通过设置通油槽(即抽芯通道)及抽芯口以实现对喷油泵体的高压压铸成型，人工操作方便实用，直接实现精加工，从而减少了后加工工艺的加工量，一方面能够提高生产效率，另一方面能够节省原材料。
文档编号F02M59/44GK202673528SQ201220355089
公开日2013年1月16日 申请日期2012年7月20日 优先权日2012年7月20日
发明者童尧云, 许建国, 李军 申请人:淄博金圣铝业有限公司