一种防砂油气分离器结构的制作方法

本实用新型属于潜油电泵机组的关键部件油气分离器，特别是涉及到一种新型防砂油气分离器结构。

背景技术：

现有技术中，油气分离器结构由壳体、壳体衬套、壳体两端连接的上、下连接法兰、轴、固定于轴的诱导分离轮组成，位于壳体两端连接法兰镶有支撑轴的滑动轴承，诱导分离轮是油气分离器的主要核心配件。壳体两端连接的上法兰，下法兰主要作用是吸液和连接保护器，上法兰主要作用是根据液、气比重不同具备了两个流道，靠近外侧的流道为液道，靠近内侧的流道为气道，当油气分离器正常工作时液体进入泵体，而气体责分离到套管环行空间，由井口处收集利用。正常工作只适应含气量30％的井况，分离效果只达到70％，如果高含气井气体不能够全部分离排出责进入泵体，造成气锁损坏泵体。由于贫油深抽给分离器带来了前所未有的挑战，高含砂井给设备造成的损坏与日俱增，使整机寿命大大降低，现有分离器结构和材料已不适应现有井况的使用要求。

可见油气分离器腔体结构在高含气、高含砂井中不能够全部分离排出，同时抗砂结构的不健全和材料的强度达不到使用要求，也是造成机组损坏根本原因之一。

技术实现要素：

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种高含气、高含砂对机组损坏的技术问题的新型防砂油气分离器结构。

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：

一种防砂油气分离器结构，其特征在于：包括上连接头、壳体、衬套、下连接头以及诱导分离轮，所述上连接头和下连接头分别密封安装在壳体的两端，上连接头和下连接头之间通过滑动轴承安装支撑轴，所述支撑轴上安装有诱导分离轮，所述壳体内上连接头和下连接头上安装衬套；所述衬套内壁设有耐磨层。

本实用新型还可以采用如下技术措施：

所述衬套包括304不锈钢材料制成的衬套本体，所述衬套本体的内表面涂镀有碳化钨硬质合金耐磨层。

碳化钨硬质合金耐磨层的硬度为HV-1250。

所述碳化钨硬质合金耐磨层的厚度为0.3～0.5mm。

本实用新型具有的优点和积极效果是：由于本实用新型将采用上述技术方案，即采用在衬套的内壁增加耐磨层，形成抗砂碳化钨合金衬套，其硬度HV-1250大于石英砂的硬度HV-850，和现有分离器采用普通铸铁或高铬铸铁硬度HV-750相比抗砂效果更加显著；比使用陶瓷的可靠性大大提高，从而解决了由于砂磨造成的断壳掉井事故，在机组工作状态下产生的震动不宜破裂损坏。综上所述本实用新型结构解决高含气、高含砂井对机组损坏的技术问题。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是衬套结构示意图。

图中：1、上连接头；2、壳体；3、衬套；3-1、衬套；4、下连接头；5、诱导分离轮；6、滑动轴承；7、支撑轴。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参阅图1和图2，一种防砂油气分离器结构，包括上连接头1、壳体2、衬套3、下连接头4以及诱导分离轮5，所述上连接头1和下连接头4分别密封安装在壳体2的两端，上连接头1和下连接头4之间通过滑动轴承6安装支撑轴7，所述支撑轴7上安装有诱导分离轮5，所述壳体内上连接头1和下连接头4上安装衬套3；所述衬套3内壁设有耐磨层3-1。

上述结构中，所述衬套包括304不锈钢材料制成的衬套本体，所述衬套本体的内表面涂镀有碳化钨硬质合金耐磨层。

上述结构中，碳化钨硬质合金耐磨层的硬度为HV-1250。

上述结构中，所述碳化钨硬质合金耐磨层的厚度为0.3～0.5mm。

采用上述技术方案，即采用在衬套的内壁增加耐磨层，形成抗砂碳化钨合金衬套，其硬度HV-1250大于石英砂的硬度HV-850，和现有分离器采用普通铸铁或高铬铸铁硬度HV-750相比抗砂效果更加显著；比使用陶瓷的可靠性大大提高，从而解决了由于砂磨造成的断壳掉井事故，在机组工作状态下产生的震动不宜破裂损坏。综上所述本实用新型结构解决高含气、高含砂井对机组损坏的技术问题。

此外，诱导分离轮包括螺旋叶段和直叶段，所述直叶段的长度大于现有的导分离轮直叶段的长度，此外高效诱导分离轮相连接的直叶段加长，增加有效的分离效果，适应含气量45％的井况，分离效果达到80-85％。

以上所述仅是对本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。