一种液压缓冲油缸的制作方法

本实用新型涉及一种油缸，具体涉及一种液压缓冲油缸。

背景技术：

在液压系统中，液压油缸是必不可少的液压元件之一，为了防止活塞在行程运行终了时与端盖发生碰撞，引起噪音，影响工件精度或使液压缸损坏，常在液压缸端盖上设置有缓冲装置，以使活塞运动到快接近行程终了时速度逐渐减慢至停止。现有的缓冲装置形式为缓冲柱塞、缓冲套、缓冲环和缓冲阀等，这些缓冲装置在应对活塞杆伸出液压油缸做功时，能起到良好的缓冲保护作用，但是活塞杆在缩回液压油缸做功时，活塞杆一方面受到顶部工作台的压力，另一方面加上本身活塞杆就是向下运动，缩回会产生较大速度，此时缓冲装置发挥的作用受到限制，缩回时会对缸体产生很大的冲击压力和噪声，引起机械碰撞，损坏系统，破坏液压油缸内部的密封件，使液压油缸的使用效果大打折扣，降低了液压油缸的使用寿命。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种液压缓冲油缸，能在高强度500牛顿以上压力下通过缓冲液的配置达到明显的缓速效果，并能长期在500牛顿以上的压力下正常使用，不失效。

为实现上述技术方案，本实用新型提供了一种压力液压缓冲油缸，包括：缸体、活塞杆、活塞、活塞垫片、封口垫片、密封圈和封口密封座，所述活塞杆可上下移动的安装在缸体内，活塞杆的上端头延伸至缸体外侧，所述活塞杆的下端头与活塞、活塞垫片之间通过铆钉铆紧，所述活塞杆的下端头包括大圆柱部和小圆柱部，所述活塞的内孔直径大于活塞杆下端头的小圆柱部直径，所述活塞的内孔直径小于活塞杆下端头的大圆柱部直径，所述封口密封座安装在活塞杆上端头与缸体接触处，封口密封座的外侧包裹密封圈，封口垫片安装在封口密封座的底部。

在上述技术方案中，当活塞杆受拉时，活塞在油路的压力驱动下往下移动，由于活塞杆的下端头小圆柱部直径小于活塞内孔直径，活塞杆的小圆柱部与活塞内孔形成空隙，形成往上拉时轻松泄油。油缸受到压力工作时，活塞杆的大圆柱部把活塞内孔堵住，油路只能从活塞与缸体间的空隙泄油，如此一来，当油缸工作受压力时，只能通过活塞与缸体间的空隙泄油，活塞杆向下移动时遭受较大的液压阻力，从而达到受压缓冲效果，而受拉力时轻松往上拉动回位。同时，通过封口垫片、密封圈和封口密封座之间的配合，可以多重保障缸体内的液压油即使遭受较大压力时也不会发生泄漏。

优选的，所述缸体下端外表面设置有螺纹，通过螺纹可以方便本液压缓冲油缸的快速安装。

优选的，所述活塞杆上端头设置有连接通孔，通过连接通孔可以方便活塞杆与外部工作部件连接。

本实用新型还提供了一种拉力液压缓冲油缸，包括：缸体、活塞杆、活塞、活塞垫片、封口垫片、密封圈和封口密封座，所述活塞杆可上下移动的安装在缸体内，活塞杆的上端头延伸至缸体外侧，所述活塞杆的下端头包括大圆柱部和小圆柱部，所述活塞的内孔直径大于活塞杆下端头的小圆柱部直径，所述活塞的内孔直径小于活塞杆下端头的大圆柱部直径，所述活塞垫片铆接在活塞杆下端头小圆柱部的底部，活塞铆接在活塞杆下端头大圆柱部的外侧，所述活塞的内孔直径小于活塞垫片的外径，所述活塞杆大圆柱部上方设置有台阶位，所述封口密封座安装在活塞杆上端头与缸体接触处，封口密封座的外侧包裹密封圈，封口垫片安装在封口密封座的底部。

在上述技术方案中，当活塞杆遭受压力时，活塞在油路的压力下往上移动，活塞杆与活塞内孔形成空隙，形成往下压时轻松泄油，并通过台阶位限定活塞杆向下移动的最大距离，防止遭受重大压力时损坏活塞垫片。当油缸受到拉力工作时，由于活塞的内孔直径小于活塞垫片的外径，活塞垫片向上运动时把活塞内孔堵住，液压油只能从活塞与缸体间的空隙泄油，如此一来，当油缸工作遭受拉力时，只能通过活塞与缸体间的空隙泄油，活塞杆向上移动时遭受较大的液压阻力，从而达到受拉缓冲效果，而遭受压力时轻松往下移动回位。同时，通过封口垫片、密封圈和封口密封座之间的配合，可以多重保障缸体内的液压油即使遭受较大拉力时也不会发生泄漏。

优选的，所述缸体下端外表面设置有螺纹，通过螺纹可以方便本液压缓冲油缸的快速安装。

优选的，所述活塞杆上端头设置有连接通孔，通过连接通孔可以方便活塞杆与外部工作部件连接。

相对于现有技术，本实用新型提供的一种液压缓冲油缸的有益效果在于：本液压缓冲油缸重量轻，结构简单，工作稳定，安装方便，能在高强度500牛顿以上拉力或者压力下通过缓冲液的配置达到明显的缓速效果，并且具有良好的密封性能，可以防止液压油的泄漏，并能长期在500牛顿以上的压力下正常使用，不失效。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为压力液压缓冲油缸的示意图。

图3为拉力液压缓冲油缸的示意图。

图中：10、缸体；11、螺纹；20、活塞杆；21、连接通孔；22、大圆柱部；23、小圆柱部；24、台阶位；30、活塞；40、活塞垫片；50、封口垫片；60、密封圈；70、封口密封座。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本实用新型的保护范围。

实施例1：一种压力液压缓冲油缸。

参照图1和图2所示，一种压力液压缓冲油缸，包括：缸体10、活塞杆20、活塞30、活塞垫片40、封口垫片50、密封圈60和封口密封座70，所述活塞杆20可上下移动的安装在缸体10内，活塞杆20的上端头延伸至缸体10外侧，所述活塞杆20的下端头与活塞30、活塞垫片40之间通过铆钉铆紧，所述活塞杆20的下端头包括大圆柱部22和小圆柱部23，所述活塞30的内孔直径大于活塞杆20下端头的小圆柱部23直径，所述活塞30的内孔直径小于活塞杆20下端头的大圆柱部22直径，所述封口密封座70安装在活塞杆20上端头与缸体10接触处，封口密封座70的外侧包裹密封圈60，封口垫片50安装在封口密封座70的底部。

本实施例中，当活塞杆20受拉时，活塞30在油路的压力驱动下往下移动，由于活塞杆20的下端头小圆柱部23直径小于活塞30内孔直径，活塞杆20的小圆柱部23与活塞30内孔形成空隙，形成往上拉时轻松泄油。油缸受到压力工作时，活塞杆20的大圆柱部22把活塞30内孔堵住，油路只能从活塞30与缸体10间的空隙泄油，如此一来，当油缸工作受压力时，只能通过活塞30与缸体10间的空隙泄油，活塞杆20向下移动时遭受较大的液压阻力，从而达到受压缓冲效果，而受拉力时轻松往上拉动回位。同时，通过封口垫片50、密封圈60和封口密封座70之间的配合，可以多重保障缸体10内的液压油即使遭受较大压力时也不会发生泄漏。

参照图1所示，所述缸体10下端外表面设置有螺纹11，通过螺纹11可以方便本液压缓冲油缸的快速安装。

参照图2所示，所述活塞杆20上端头设置有连接通孔21，通过连接通孔21可以方便活塞杆20与外部工作部件连接。

实施例2：一种拉力液压缓冲油缸。

参照图1和图3所示，一种拉力液压缓冲油缸，包括：缸体10、活塞杆20、活塞30、活塞垫片40、封口垫片50、密封圈60和封口密封座70，所述活塞杆20可上下移动的安装在缸体10内，活塞杆20的上端头延伸至缸体10外侧，所述活塞杆20的下端头包括大圆柱部22和小圆柱部23，所述活塞30的内孔直径大于活塞杆20下端头的小圆柱部23直径，所述活塞30的内孔直径小于活塞杆20下端头的大圆柱部22直径，所述活塞垫片40铆接在活塞杆20下端头小圆柱部23的底部，活塞30铆接在活塞杆下端头大圆柱部22的外侧，所述活塞30的内孔直径小于活塞垫片40的外径，所述活塞杆20大圆柱部22上方设置有台阶位24，所述封口密封座70安装在活塞杆20上端头与缸体10接触处，封口密封座70的外侧包裹密封圈60，封口垫片50安装在封口密封座70的底部。

本实施例中，当活塞杆20遭受压力时，活塞30在油路的压力下往上移动，活塞杆20与活塞30内孔形成空隙，形成往下压时轻松泄油，并通过台阶位24限定活塞杆20向下移动的最大距离，防止遭受重大压力时损坏活塞垫片40。当油缸受到拉力工作时，由于活塞30的内孔直径小于活塞垫片40的外径，活塞垫片40向上运动时把活塞30内孔堵住，液压油只能从活塞30与缸体10间的空隙泄油，如此一来，当油缸工作遭受拉力时，只能通过活塞30与缸体10间的空隙泄油，活塞杆20向上移动时遭受较大的液压阻力，从而达到受拉缓冲效果，而遭受压力时轻松往下移动回位。同时，通过封口垫片50、密封圈60和封口密封座70之间的配合，可以多重保障缸体10内的液压油即使遭受较大拉力时也不会发生泄漏。

参照图1所示，所述缸体10下端外表面设置有螺纹11，通过螺纹11可以方便本液压缓冲油缸的快速安装。

参照图3所示，所述活塞杆20上端头设置有连接通孔21，通过连接通孔21可以方便活塞杆20与外部工作部件连接。

以上所述为本实用新型的较佳实施例而已，但本实用新型不应局限于该实施例和附图所公开的内容，所以凡是不脱离本实用新型所公开的精神下完成的等效或修改，都落入本实用新型保护的范围。