一种涡旋压缩机的制作方法
【技术领域】
[0001 ]本发明涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种涡旋压缩机。
【背景技术】
[0002]涡旋压缩机因其效率高、体积小、质量轻、运行平稳而被广泛应用在空调和热栗等系统中。在涡旋压缩机中，由动涡旋盘和静涡旋盘上的螺旋型线相互啮合形成一系列的月牙形压缩腔，伴随着动涡旋盘的偏心运转，月牙形压缩腔由外围不断的向中心移动，此时，压缩腔内的冷媒被推向中心，其容积不断减小而压力不断升高，直至与中心静盘排气口相通，冷媒成为高压气体被排出压缩腔，完成压缩过程。在压缩机运转中，一般通过置于曲轴底部的供油部件将润滑油从底部油池通过曲轴中心油孔供到轴承、动涡旋盘等滑动部位，使压缩机可靠运行。
[0003]目前，在涡旋压缩机运行过程中，动涡旋盘会受到来自压缩腔内向下的分离力，使之发生倾覆，导致压缩腔内泄漏，降低压缩效率。为抑制动涡旋盘的分离和倾覆，一般会在动涡旋盘背部空间建立背压腔，背压腔内为高压和中低压气体，可使动涡旋盘受到向上的背压力，将动涡旋盘紧紧按压在静涡旋盘上，密封压缩腔。使用这种方法建立的背压力一般会大于分离力，特别是在压力差较大的工况下，此时动静涡旋盘相互贴合的端板面的摩擦力也会很大，增加了压缩机的功耗以及磨损。
[0004]为降低因背压力过大带来的摩擦磨损问题，现有技术是在静涡旋盘的端板面开设一个弧形油槽，将动涡旋盘背部轴承孔内的高压油通过动盘内的引油通道引入油槽中，这样就可增加动静涡旋盘端板间的润滑，同时可抑制背压力过大的问题。但是，由于引入的高压油会逐渐进入压缩腔内，其在压缩腔内与冷媒混合后随之排出压缩机，这样增加了涡旋压缩机的排油率，不具有同时兼具润滑与低排油率的问题。
【发明内容】
[0005](一)要解决的技术问题
[0006]本发明要解决的技术问题是现有技术中在对动静涡旋盘之间端板面润滑的同时不能兼具低排油率的问题。
[0007](二)技术方案
[0008]为了解决上述技术问题，本发明提供了一种涡旋压缩机，其包括静涡旋盘和动涡旋盘，所述静涡旋盘与动涡旋盘之间形成用于压缩冷媒的压缩腔;所述静涡旋盘的排气区域设有与所述压缩腔相连的排气缓冲腔，所述排气缓冲腔内设有油气分离装置;在所述静涡旋盘与动涡旋盘相贴合的端板面处且位于所述压缩腔的外围至少设有一个第一油槽，所述第一油槽通过第一通道与所述排气缓冲腔的底部相连。
[0009]其中，在所述静涡旋盘与动涡旋盘相贴合的端板面处且位于所述压缩腔的外围至少设有一个第二油槽，所述第二油槽通过第二通道与所述动涡旋盘的轴承孔相连。
[0010]其中，所述第一通道包括分别开设于所述静涡旋盘上的第一径向通道和第一轴向通道，所述第一油槽依次通过第一轴向通道、第一径向通道与所述排气缓冲腔的底部相连。
[0011]其中，所述第二通道包括分别开设于所述动涡旋盘上的第二径向通道和第二轴向通道，所述第二油槽依次通过第二轴向通道、第二径向通道与所述动涡旋盘的轴承孔相连。
[0012]其中，在所述第一径向通道和\或所述第二径向通道内设有节流部件。
[0013]其中，所述节流部件为节流杆，所述节流杆的一端为堵头部，另一端为限流部，所述堵头部的直径大于所述限流部的直径，所述堵头部和限流部的外表面均设有螺纹。
[0014]其中，所述第一油槽开设于所述静涡旋盘或者所述动涡旋盘的端板面上;所述第二油槽开设于所述静涡旋盘或者所述动涡旋盘的端板面上。
[0015]其中，所述第一油槽与所述第二油槽分别为弧形槽，所述第一油槽与所述第二油槽由外向内依次排列于所述压缩腔的外围。
[0016]其中，所述静涡旋盘上设有排气口，所述静涡旋盘在其排气口所在的区域形成内凹部，所述内凹部上扣装有带有出口的隔板，所述隔板与所述内凹部之间的空间被限定为所述排气缓冲腔。
[0017]其中，所述排气缓冲腔的底部设有环形凹槽，所述环形凹槽与所述第一通道相连；所述排气缓冲腔的中部设有台阶，所述油气分离装置设置于所述台阶上。
[0018]其中，所述油气分离装置为过滤网，所述过滤网为中心向上凸的半球状的网面结构。
[0019]其中，所述过滤网的外边缘设有金属片，所述金属片上设有用于与所述排气缓冲腔连接的固定部。
[0020]其中，所述油气分离装置为过滤孔板，所述过滤孔板为中心向上凸的半球状的孔板结构。
[0021]其中，该涡旋压缩机还包括外壳以及分别设置于所述外壳内的机架、曲轴和驱动装置;所述机架的一部分用于支撑所述静涡旋盘与动涡旋盘，另一部分用于支撑所述曲轴；所述驱动装置通过曲轴带动所述动涡旋盘偏心转动。
[0022](三)有益效果
[0023]本发明的上述技术方案具有以下有益效果:
[0024]1)、本发明提供一种涡旋压缩机，通过对从压缩腔排出的冷媒进行油气分离，并将分离出的润滑油引入至动静涡旋盘端板面的贴合处，在降低动静涡旋盘端板间的摩擦磨损的同时，也抑制了排油率的上升，解决现有技术中不能兼顾低排油率的问题。
[0025]2)、本发明中还能同时将动涡旋盘承孔内的润滑油引入至动静涡旋盘端板面的贴合处，由于被分离出的润滑油和动涡旋盘承孔内的润滑油均为高压油，可使动涡旋盘受到向下的压力，对背压力具有平衡作用。
[0026]3)、本发明在静涡旋盘排气区域设有排气缓冲腔，使得从压缩腔排出来的冷媒首先进入排气缓冲腔，经油气分离后需要从隔板的出口才能进入压缩机内排气空间，因此在一定程度上还具有降低压缩机排气噪音的功能。
[0027]4)、本发明中的第一油槽与第二油槽既可以开设于静涡旋盘的端板面上，又可以开设于动涡旋盘的端板面上，其结构简单，设计灵活。
【附图说明】
[0028]图1为本发明实施例一涡旋压缩机整体结构的剖视图；
[0029]图2为本发明实施例一涡旋压缩机上面局部的剖视图；
[0030]图3为本发明实施例一静涡旋盘与油气分离装置及隔板的分体结构示意图；
[0031 ]图4为本发明实施例一涡旋压缩机的俯视图；
[0032]图5为本发明实施例二涡旋压缩机上面局部的剖视图；
[0033]图6为本发明实施例二节流部件的结构示意图；
[0034]图7为本发明实施例二油气分离装置的结构示意图。
[0035]其中，1:静涡旋盘;2:动涡旋盘;3:十字滑环;4:主机架;5:曲轴;6:定子;7:转子；9:副机架；10:下盖；11:机壳；13:密封圈；14:上盖；15:吸气管;A:第一背压室;B:第二背压室；18:排气缓冲腔；20:油气分离装置;20a:通孔;21:隔板;21a:出口； 22:密封螺栓;40:节流部件；101:环形凹槽；102:第一径向通道；103:第一轴向通道；104:第一油槽；105:第二油槽；106:排气口； 107:台阶；C:端板面第一位置;D:端板面第二位置;201:第二径向通道；202:第二轴向通道。
【具体实施方式】
[0036]下面结合附图和实施例对本