专利名称：一种联轴器轴承的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种联轴器轴承的生产エ艺，属于联轴器轴承生产エ艺技术改进的技术领域。
背景技术：
现有联轴器轴承，主要包括联轴器和轴承，轴承安装在联轴器的轴承安装面上。由于加工定位基准的不同，因此联轴器轴心与轴承安装面轴心存在不同心的问题。同时，联轴器的轴承安装面与轴承内圈的加工定位不在同一基准上，也容易导致联轴器轴心与轴承的轴心无法同心，致使整体联轴器轴承在工作吋，晃动大，噪音大，使用寿命短。此外，联轴器选用20GrMo进行铸造制得，存在材料组织疏松、不均匀、内部有金属夹杂物、气孔等缺陷，外观上有砂眼，使用寿命短，成材率低，质量难保证。现有联轴器的生产エ艺如下坯料一鋳造一整体外圆精车一夹外圆磨轴承安装面—研磨内孔。联轴器加工完成后，在其轴承内圈沟道及轴承外圈上安装钢球及保持架，最后加油脂压密封件得到成品。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种可实现联轴器轴心与轴承轴心完全同心的联轴器轴承的生产エ艺。为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为
一种联轴器轴承的生产エ艺，包括如下步骤
(1)联轴器的生产；
(2)轴承的安装；
其中，联轴器的生产步骤为棒料一退火一冷锻一端面、外圆、内孔的粗车一外圆、轴承安装面上的轴承内圈沟道和防尘槽、内孔的精车一热处理一磨端面一磨外圆一以轴承内圈沟道为基准，对轴承内圈沟道进行磨沟(即支沟磨沟)一以轴承内圈沟道为基准，对内孔进行磨孔(即支沟磨孔)一以内孔为基准，对轴承内圈沟道进行研磨。本发明在联轴器的轴承安装面上直接开设轴承内圈沟道，即实现轴承内圈沟道与轴承安装面形成一体式结构，那么安装轴承时，直接就省去了轴承内圈这个零件。同时，由于轴承内圈沟道的精加工与联轴器内孔的精加工，都是以轴承内圈沟道为基准，因此实现了联轴器内孔(即联轴器轴心)与轴承轴心(即轴承内圈轴心)完全同心的目的。作为上述方案的进ー步设置，所述联轴器选用低碳钢为原材料，表面进行渗碳淬火处理.
所述联轴器加工完成后，在联轴器的轴承安装面上依次安装轴承内圈、轴承外圈、钢球及保持架，最后组装成现有的联轴器轴承。
通过本发明制得的联轴器轴承，其同心度得到有效的保障，实现了整体联轴器轴承在工作时，晃动小、噪声低的目的，并延长了使用寿命。同时，该联轴器轴承安装、拆卸简便，便于保养。本发明ー种联轴器轴承的生产エ艺，次品率低、生产效率高,实现自动化生产,简化了生产流程。以下结合附图和具体实施方式
对本发明作进ー步说明。
图I为本发明联轴器轴承的结构示意 图2为本发明中联轴器的结构示意图。
具体实施例方式结合图I、图2所示，本发明ー种联轴器轴承的生产エ艺，包括如下步骤
(1)联轴器的生产；
(2)轴承的安装。其中，联轴器的生产步骤为棒料一退火一冷锻一端面I、外圆2、内孔3的粗车一外圆2、轴承安装面上的轴承内圈沟道4和防尘槽5、内孔3的精车一热处理一磨端面I —磨外圆2 (采用三点成圆的无芯磨)一以轴承内圈沟道4为基准，对轴承内圈沟道4进行磨沟(即支沟磨沟)一以轴承内圈沟道4为基准，对内孔3进行磨孔(即支沟磨孔)一以内孔3为基准，对轴承内圈沟道4进行研磨。上述联轴器选用低碳钢为原材料。联轴器加工完成后，在其轴承内圈沟道4及轴承外圈8上安装钢球6及保持架7，最后加油脂压密封件得到成品。上述实施例仅用于解释说明本发明的发明构思，而非对本发明权利保护的限定，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应落入本发明的保护范围。
权利要求
1.一种联轴器轴承的生产工艺，其特征在于包括如下步骤 (1)联轴器的生产； (2)轴承的安装； 其中，联轴器的生产步骤为棒料一退火一冷锻一端面、外圆、内孔的粗车一外圆、轴承安装面上的轴承内圈沟道和防尘槽、内孔的精车一热处理一磨端面一磨外圆一以轴承内圈沟道为基准，对轴承内圈沟道进行磨沟一以轴承内圈沟道为基准，对内孔进行磨孔一以内孔为基准，对轴承内圈沟道进行研磨。
2.如权利要求I所述的一种联轴器轴承的生产工艺，其特征在于所述联轴器选用低碳钢为原材料。
3.如权利要求I所述的一种联轴器轴承的生产工艺，其特征在于所述联轴器加工完成后，在其轴承内圈沟道及轴承外圈上安装钢球及保持架，最后加油脂压密封件得到成品。
全文摘要
本发明涉及一种联轴器轴承的生产工艺，属于联轴器轴承生产工艺技术改进的技术领域，(1)联轴器的生产；(2)轴承的安装；其中，联轴器的生产步骤为棒料→退火→冷锻→端面、外圆、内孔的粗车→外圆、轴承安装面上的轴承内圈沟道和防尘槽、内孔的精车→热处理→磨端面→磨外圆→以轴承内圈沟道为基准，对轴承内圈沟道进行磨沟→以轴承内圈沟道为基准，对内孔进行磨孔→以内孔为基准，对轴承内圈沟道进行研磨。通过本发明制得的联轴器轴承，其同心度得到有效的保障，实现了整体联轴器轴承在工作时，晃动小、噪音低的目的，并延长了使用寿命。同时，该联轴器轴承安装、拆卸简便，便于保养。
文档编号F16C43/04GK102672431SQ201210155120
公开日2012年9月19日 申请日期2012年5月18日 优先权日2012年5月18日
发明者毛子铃 申请人:浙江博盟精工机械有限公司