一种高强度缓冲式发动机外壳铝型材的制作方法

本发明涉及型材技术领域，尤其涉及一种高强度缓冲式发动机外壳铝型材。

背景技术：

铝合金因良好的力学性能、质地轻、易加工性能和耐腐蚀性能被广泛用于制造生产汽车零部件替代其他材质。发动机外壳型材就是其中的一种，现有的发动机外壳型材结构强度较小，且发动机在工作过程中，会造成外壳体的剧烈颤动。

技术实现要素：

基于上述背景技术存在的技术问题，本发明提出一种高强度缓冲式发动机外壳铝型材。

本发明提出了一种高强度缓冲式发动机外壳铝型材，包括：首尾依次连接并在其内部形成腹腔的第一壁板、第二壁板、第三壁板和第四壁板，其中：

在任意横截面上，第一壁板、第三壁板截面宽度相等，第二壁板、第四底板的截面宽度相等，且第一壁板、第三壁板的截面宽度均小于第二壁板、第四壁板的截面宽度；

第一壁板、第三壁板均为平面板并彼此平行，第一壁板靠近第三壁板的一侧设有第一安装座、第二安装座；第一安装座、第二安装座分别位于第一壁板与第二壁板、第一壁板与第四壁板的相接处，且第一安装座包括第一衔接部和第一安装部，第二安装座包括第二衔接部和第二安装部；第一衔接部、第二衔接部均与第一壁板一体成型；第一安装部、第二安装部分别位于第一衔接部、第二衔接部远离第一壁板的一侧，且第一安装部与第一衔接部一体成型，第一安装部的横截面积大于第一衔接部的横截面积，第一安装部内部设有与腹腔同向延伸的第一安装槽，第二安装部与第二衔接部一体成型，第二安装部的横截面积大于第二衔接部的横截面积，第二安装部内部设有与腹腔同向延伸的第二安装槽；

第二壁板、第四壁板均为折弯板，且由第一壁板向第三壁板方向，第二壁板、第四壁板均包括依次布置的第一折弯面、第二折弯面、第三折弯面和第四折弯面；

第一折弯面垂直于第一壁板，且第一折弯面与第一壁板相接处光滑过渡；

第二折弯面位于第一折弯面远离腹腔的一侧并与第一折弯面平行，且第二折弯面与第一折弯面之间预留有第一间距，第二折弯面与第一折弯面光滑连接；

第三折弯面位于第二折弯面远离腹腔的一侧并与第二折弯面平行，且第三三折弯面与第二折弯面之间预留有第二间距，第三折弯面与第二折弯面光滑连接；

第四折弯面位于第三折弯面靠近腹腔的一侧并与第三折弯面平行，且第四折弯面与第三折弯面之间预留有第三间距，第四折弯面与第三折弯面光滑连接，第四折弯面远离第三折弯面的一侧与第三壁板光滑连接；

第二壁板、第四壁板中的第三折弯面靠近腹腔的一侧分别设有第一卡接构件、第二卡接构件；

第一卡接构件包括第一平面板，第一平面板垂直于第二壁板中第三折弯面并与该第三折弯面一体成型，第一平面板远离该第三折弯面的一侧设有第一L形板，第一平面板与第一L形板相互配合形成与腹腔同向延伸的第一卡槽，且第一卡槽的槽口朝向第四壁板；

第二卡接构件包括第二平面板，第二平面板垂直于第四壁板中第三折弯面并与该第三折弯面一体成型，第二平面板远离该第三折弯面的一侧设有第二L形板，第二平面板与第二L形板相互配合形成与腹腔同向延伸的第二卡槽，第二卡槽和第一卡槽的所在面分别平行于第一壁板、第三壁板，且第二卡槽的槽口朝向第二壁板；

第二壁板、第四壁板中的第三折弯面与第四折弯面相接处分别设有第一安装构件、第二安装构件；

第一安装构件、第二安装构件均位于腹腔内部，第一安装构件包括第一筋板和位于第一筋板一侧并由第一筋板弯曲形成的第一钩形槽，第二安装构件包括第二筋板和位于第二筋板一侧并由第二筋板弯曲形成的第二钩形槽；

第一筋板位于第一平面板靠近第三壁板的一侧并与第一平面板垂直；

第二筋板位于第二平面板靠近第三壁板的一侧并与第二平面板垂直；

第一钩形槽、第二钩形槽均与腹腔同向延伸，且第一钩形槽和第二钩形槽的所在面分别平行于第一壁板、第三壁板，第一钩形槽和第二钩形槽的槽口均朝向腹腔内部。

优选地，第二壁板、第四壁板中的第三折弯面靠近腹腔的一侧分别设有第一限位卡条、第二限位卡条；第一限位卡条和第二限位卡条的所在面分别平行于第一壁板、第三壁板。

优选地，第一安装槽、第二安装槽均为大于1/2圆的弧形槽，且第一安装槽、第二安装槽的槽口位于相互靠近的一侧。

本发明中，通过在第一壁板上设置第一安装座、第二安装座，并通过对第一安装座、第二安装座所处的位置进行设置，使其位于型材强度较大的腹腔拐角处，通过对第一安装座、第二安装座的结构进行设置，使其第一安装座中第一安装部的横截面积大于第一衔接部的横截面积，使第二安装座中第二安装部的横截面积大于第二衔接部的横截面积，以使第一安装座、第二安装座具有细颈部，以使第一安装座、第二安装座较好的缓冲能力。同时，通过对第二壁板、第四壁板进行设置，使第二壁板、第四壁板均为折弯板，在增强第二壁板、第四壁板抗弯曲强度的同时，使第二壁板、第四壁板的受力面不在一个平面上，从而使得第一壁板和第三壁板之间传递的垂直冲力被分散成多个方向的力，使其力度得以大大削减，进而避免影响第一壁板、第三壁板引起共振，提高该型材的缓冲能力。此外，通过在腹腔内部设置第一卡接构件、第二卡接构件、以及第一安装构件、第二安装构件，并对第一卡接构件、第二卡接构件、以及第一安装构件、第二安装构件的结构进行设置，利用第一卡接构件、第二卡接构件、第一安装构件、第二安装构件、以及第一安装座、第二安装座相互配合实现与发动机装配，使该型材内壁与发动机不直接接触，利用第一卡接构件、第二卡接构件、第一安装构件、第二安装构件、以及第一安装座、第二安装座中设置的平面板、筋板、以及衔接部可以起到良好的减震、缓冲作用。

附图说明

图1为本发明提出的一种高强度缓冲式发动机外壳铝型材的横断面图。

具体实施方式

下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。

如图1所示，图1为本发明提出的一种高强度缓冲式发动机外壳铝型材的横断面图。

参照图1，本发明实施例提出的一种高强度缓冲式发动机外壳铝型材，包括：首尾依次连接并在其内部形成腹腔的第一壁板1、第二壁板2、第三壁板3和第四壁板4，其中：

在任意横截面上，第一壁板1、第三壁板3截面宽度相等，第二壁板2、第四底板的截面宽度相等，且第一壁板1、第三壁板3的截面宽度均小于第二壁板2、第四壁板4的截面宽度；

第一壁板1、第三壁板3均为平面板并彼此平行，第一壁板1靠近第三壁板3的一侧设有第一安装座5、第二安装座6；第一安装座5、第二安装座6分别位于第一壁板1与第二壁板2、第一壁板1与第四壁板4的相接处，且第一安装座5包括第一衔接部和第一安装部，第二安装座6包括第二衔接部和第二安装部；第一衔接部、第二衔接部均与第一壁板1一体成型；第一安装部、第二安装部分别位于第一衔接部、第二衔接部远离第一壁板1的一侧，且第一安装部与第一衔接部一体成型，第一安装部的横截面积大于第一衔接部的横截面积，第一安装部内部设有与腹腔同向延伸的第一安装槽，第二安装部与第二衔接部一体成型，第二安装部的横截面积大于第二衔接部的横截面积，第二安装部内部设有与腹腔同向延伸的第二安装槽；第一安装槽、第二安装槽均为大于1/2圆的弧形槽，且第一安装槽、第二安装槽的槽口位于相互靠近的一侧。

第二壁板2、第四壁板4均为折弯板，且由第一壁板1向第三壁板3方向，第二壁板2、第四壁板4均包括依次布置的第一折弯面01、第二折弯面02、第三折弯面03和第四折弯面04；第一折弯面01垂直于第一壁板1，且第一折弯面01与第一壁板1相接处光滑过渡；第二折弯面02位于第一折弯面01远离腹腔的一侧并与第一折弯面01平行，且第二折弯面02与第一折弯面01之间预留有第一间距，第二折弯面02与第一折弯面01光滑连接；第三折弯面03位于第二折弯面02远离腹腔的一侧并与第二折弯面02平行，且第三三折弯面与第二折弯面02之间预留有第二间距，第三折弯面03与第二折弯面02光滑连接；第四折弯面04位于第三折弯面03靠近腹腔的一侧并与第三折弯面03平行，且第四折弯面04与第三折弯面03之间预留有第三间距，第四折弯面04与第三折弯面03光滑连接，第四折弯面04远离第三折弯面03的一侧与第三壁板3光滑连接。

第二壁板2、第四壁板4中的第三折弯面03靠近腹腔的一侧分别设有第一卡接构件7、第二卡接构件8；第一卡接构件7包括第一平面板，第一平面板垂直于第二壁板2中第三折弯面03并与该第三折弯面03一体成型，第一平面板远离该第三折弯面03的一侧设有第一L形板，第一平面板与第一L形板相互配合形成与腹腔同向延伸的第一卡槽，且第一卡槽的槽口朝向第四壁板4；第二卡接构件8包括第二平面板，第二平面板垂直于第四壁板4中第三折弯面03并与该第三折弯面03一体成型，第二平面板远离该第三折弯面03的一侧设有第二L形板，第二平面板与第二L形板相互配合形成与腹腔同向延伸的第二卡槽，第二卡槽和第一卡槽的所在面分别平行于第一壁板1、第三壁板3，且第二卡槽的槽口朝向第二壁板2。

第二壁板2、第四壁板4中的第三折弯面03与第四折弯面04相接处分别设有第一安装构件9、第二安装构件10；第一安装构件9、第二安装构件10均位于腹腔内部，第一安装构件9包括第一筋板和位于第一筋板一侧并由第一筋板弯曲形成的第一钩形槽，第二安装构件10包括第二筋板和位于第二筋板一侧并由第二筋板弯曲形成的第二钩形槽；第一筋板位于第一平面板靠近第三壁板3的一侧并与第一平面板垂直；第二筋板位于第二平面板靠近第三壁板3的一侧并与第二平面板垂直；第一钩形槽、第二钩形槽均与腹腔同向延伸，且第一钩形槽和第二钩形槽的所在面分别平行于第一壁板1、第三壁板3，第一钩形槽和第二钩形槽的槽口均朝向腹腔内部。

本发明通过在第一壁板1上设置第一安装座5、第二安装座6，并通过对第一安装座5、第二安装座6所处的位置进行设置，使其位于型材强度较大的腹腔拐角处，通过对第一安装座5、第二安装座6的结构进行设置，使其第一安装座5中第一安装部的横截面积大于第一衔接部的横截面积，使第二安装座6中第二安装部的横截面积大于第二衔接部的横截面积，以使第一安装座5、第二安装座6具有细颈部，以使第一安装座5、第二安装座6较好的缓冲能力。同时，通过对第二壁板2、第四壁板4进行设置，使第二壁板2、第四壁板4均为折弯板，在增强第二壁板2、第四壁板4抗弯曲强度的同时，使第二壁板2、第四壁板4的受力面不在一个平面上，从而使得第一壁板1和第三壁板3之间传递的垂直冲力被分散成多个方向的力，使其力度得以大大削减，进而避免影响第一壁板1、第三壁板3引起共振，提高该型材的缓冲能力。此外，通过在腹腔内部设置第一卡接构件、第二卡接构件8、以及第一安装构件9、第二安装构件10，并对第一卡接构件、第二卡接构件8、以及第一安装构件9、第二安装构件10的结构进行设置，利用第一卡接构件、第二卡接构件8、第一安装构件9、第二安装构件10、以及第一安装座5、第二安装座6相互配合实现与发动机装配，使该型材内壁与发动机不直接接触，利用第一卡接构件、第二卡接构件8、第一安装构件9、第二安装构件10、以及第一安装座5、第二安装座6中设置的平面板、筋板、以及衔接部可以起到良好的减震、缓冲作用。

此外，本实施例中，第二壁板2、第四壁板4中的第三折弯面03靠近腹腔的一侧分别设有第一限位卡条11、第二限位卡条12；第一限位卡条11和第二限位卡条12的所在面分别平行于第一壁板1、第三壁板3。第一限位卡条11、第二限位卡条12的设置用于阻挡第三壁板3的内壁与装配件接触，使第三壁板3与装配件之间具有一定的缓冲空间。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。