一种分体式滑轨及其支撑装置的制作方法

本实用新型涉及显示器支撑装置技术领域，尤其是涉及一种分体式滑轨及其支撑装置。

背景技术：

由于滚珠式滑轨(滑轨也可称为导轨，下同)具有动作顺畅，结构稳固等优点，被广泛运用于服务器机柜、显示器支撑架、以及其他电子产品的滑动架体等用途。

在显示器支撑架中与本实用新型最为接近的现有技术使用的滚珠滑轨的构造大致包括一滑轨本体、一设置在滑轨本体内部的移动件(俗称内轨)、以及多个设置在滑轨本体和移动件之间的滚珠，滑轨本体与移动件与滚珠接触的面上均设有相对应的滚珠导引槽，每根滑轨形成两条滚珠滚动通道，这使得移动件和滑轨本体间通过滚珠的滚动方式滚动式移动和间接紧密接触，以减轻移动件和滑轨本体间的滑动阻力,特别是两者通过滚珠间接实现无间隙相对移动,而这也意味着与之相连的显示器不会因有相互件间的间隙而产生晃动影响使用。

这中间,现有技术的滚珠式滑轨的滑轨本体、移动件通常采用金属板体通过冲压方式制成，其中滑轨本体具备有一导引槽，可供所述移动件容置于导引槽中。

滑轨本体和移动件之间进一步设置一滚珠保持器，将所述多个 滚珠相间隔并保持在滚珠保持器内后一体于滑轨本体和移动件之间。

滑轨本体和移动件分别和显示器支撑架底座上的支架与作升降移动的升降模块相互连接，使显示器支撑架的升降模块可受该滚珠滑轨导引而沿着一直线路径往复滚动位移。

但现有技术的滚珠滑轨的移动件其断面近似为开口状的U形构造,也即与两列滚珠分别相接触并提供滚珠导引槽的板体分居在U形中的两侧而相距一定距离，因此受限于此构造因素，其垂直于U形开口方向的尺寸(通常也称为滑轨的厚度)相对大，限制了显示器支撑架的设计范围。

然而，近年来由于电子产品机构设计的进步，越来越多产品追求越来越薄的支架外观，因此现有技术滚珠滑轨使用用途受到一定限制，无法适用于薄型支架结构的显示器支撑架产品。故如何藉由现有结构进行滑轨厚度减少的改良，使现有的滚珠滑轨可被运用于具有薄型要求的显示器支撑架中，已成为本行业所欲解决的重要课题之一。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种分体式滑轨及其支撑装置，以解决现有技术中存在的滚珠滑轨厚度厚的缺陷，而使其能够运用于具有薄型支架要求的显示器支撑架中。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种分体式滑轨，包括：滑轨本体、压盖、内滑轨以及滚珠保持器；

所述滑轨本体包括一个长条形板体；

所述压盖为长条形，两个所述压盖对称且可拆卸地设置在滑轨 本体的两端，并与滑轨本体围成两个U型的引导槽，引导槽沿长条形板体的长侧边方向设置；

两个所述引导槽对称设置，所述滑轨本体在两个所述引导槽之间设置有长条形的滑槽；

所述内滑轨可滑动地设置在滑槽内；

所述内滑轨的两端对称设置有插入部；

所述插入部包括：靠近所述滑槽开口设置的第一臂板，以及靠近滑槽底部设置的第二臂板；

所述第一臂板和第二臂板伸入所述引导槽内；

所述引导槽包括：与所述第一臂板相对设置的第一内侧面，以及与所述第二臂板相对设置的第二内侧面；

所述第一臂板与所述第一内侧面之间设置有上滚珠；

所述第二臂板和所述第二内侧面之间设置有下滚珠；

上滚珠和下滚珠沿所述引导槽或者滑槽方向间隔设置；

所述滚珠保持器设置在所述引导槽内，用于上滚珠和下滚珠的限位；

所述第一臂板和第二臂板之间设置有用作于弹性变形空间的缝隙。

通过可拆卸的压盖围成一个引导槽，改变了传统滑轨引导槽固定设置的特点；该结构具有安装方便，利于在狭小的安装空间内快速设置滑轨，大大提高了生产效率。同时在滑轨出现故障时，也便于通过拆下压盖进行快速的维修，不需要更换整个滑轨，降低了维护成本。

进一步地，所述滑轨本体为“一”字型；所述压盖为Z字型，其包括上压板、下连接板以及中间的连板，压盖通过下连接板固定在所述滑轨本体上。

进一步地，所述滑轨本体为U型，中间设置有直线型通槽；

所述压盖为Z字型，其包括上压板、下连接板以及中间的连板，压盖通过下连接板固定在通槽底部；通槽的两侧的侧板设置在压盖的外侧；或者，所述压盖为“一”字型，设置在通槽的两个侧板的外端面上。

进一步地，所述第一臂板和第二臂板由弹性材料制成；所述第一臂板和第二臂板在弹性力的作用下，分别趋向靠近所述第一内侧面和第二内侧面，进而将中间设置的所述滚珠夹持住。

本实用新型中内滑轨通过滚珠可沿引导槽滑动地设置在滑轨本体上；通过在内滑轨的两端设置插入部，插入部的第一臂板和第二臂板具有一定的弹性，与引导槽配合将滚珠夹持住；由此很好地消除了内滑轨与所述滑轨本体之间的配合间隙，同时滑轨的阻力相对稳定，不会影响内滑轨和滑轨本体之间的顺畅地相对滑动。

且第一臂板和第二臂板留有变形缓冲的缝隙，在上下滑动过程中，如滚珠碰到阻碍，第一臂板和第二臂板自动发生相对的变形，从而保证滚珠能够顺利通过障碍，不至于发生卡死现象。

进一步地，所述滑轨本体分体制成，滑轨本体包括左半体和右半体；左半体和右半体上对称设置有所述引导槽。

进一步地，所述内滑轨分体制成，包括左侧部和右侧部；左侧部和右侧部上对称设置有所述插入部。

滑轨本体或者/和内滑轨分体设置，方便安装和拆卸，可以大大提高产品的生产效率，降低生产成本，当某个部件出现问题时，也通过拆除和更换对应部件二快速维修，而不需要全部更换整个滑轨，由此也大大降低了产品的维修成本。

进一步地，所述左侧部和右侧部为L型。

进一步地，所述左侧部和右侧部由一块金属板弯折而成，金属 板的两端弯折后平行设置进而形成所述第一臂板与所述第二臂板。

进一步地，所述左侧部和右侧部包括分别与所述第一臂板与所述第二臂板垂直连接的第一连接板和第二连接板；第一连接板和第二连接板通过紧固件可拆卸连接。

所述第一臂板与所述第二臂板通过第一连接板和第二连接板可拆卸和调整地连接在一起，左侧部和右侧部整体呈L型设置。

进一步地，所述第一连接板或者第二连接板中的一个上沿高度方向设置有长条形安装孔，所述第一连接板或者第二连接板中的另一个可滑动地设置在长条形安装孔上。

通过沿长条形安装孔滑动可以实现所述第一臂板与所述第二臂板的间隔距离的调节，从而使得内滑轨可以适用于不同引导槽规格的滑轨本体。

进一步地，所述第一臂板在所述上滚珠一侧设置有上导向槽，所述上滚珠卡设在所述上导向槽内；

所述第二臂板在所述下滚珠一侧设置有下导向槽，所述下滚珠卡设在所述下导向槽内。

进一步地，所述第二内侧面上设置有下导向凹槽，所述下滚珠设置在所述下导向凹槽内；

其中，下导向凹槽与所述下导向槽上下对应设置。

进一步地，所述第一内侧面上设置有上导向凹槽，所述上滚珠设置在所述上导向凹槽内。

进一步地，所述滚珠保持器包括上限位板和下限位板；

所述上限位板上间隔设置有一排上限位孔，所述上滚珠插装在所述上限位孔中；上滚珠的顶部伸入所述上导向凹槽内与所述第一内侧面接触；

上滚珠的底部伸入所述上导向槽与所述插入部接触；

所述下限位板上间隔设置有一排下限位孔，所述下滚珠插装在所述下限位孔中；下滚珠的底部伸入所述下导向凹槽与所述第二内侧面接触；

下滚珠的顶部伸入所述下导向槽与所述插入部接触。

进一步地，所述滚珠保持器为U型板，滚珠保持器还包括连接所述上限位板和下限位板的中间连接板。

进一步地，所述上限位板和下限位板固定设置在所述引导槽的底部、侧壁或者引导槽两端的限挡部上。

进一步地，所述第一内侧面、第二内侧面、第一臂板和第二臂板在与滚珠接触部位铺设有防磨垫片；所述防磨垫片的材料硬度高于所述滑轨本体的材料硬度。

其中具体而言，所述防磨垫片铺设在所述上导向凹槽、下导向凹槽、下导向槽和下导向槽内。

进一步地，所述第一内侧面和第二内侧面在与滚珠接触部位铺设有防磨垫片；所述防磨垫片的材料硬度高于所述滑轨本体的材料硬度。

为了使得滑轨更加轻薄，滑轨本体通常采用硬度较软的铝制合金冲压制成，由此，当滚珠上下滚动过程中，滑轨本体容易发生变形，而通过设置防磨垫片，可以实现滑轨轻薄设置的同时，减少上下滑动过程中，滑轨发现形变。

本实用新型还公开了一种带有该滑轨的支撑装置，其包括底座和升降座，所述滑轨本体竖立设置在底座上，所述升降座设置在所述内滑轨上。

进一步地，所述支撑装置还包括立柱，所述滑轨设置在立柱上，立柱上设置有用于导向的滑槽，所述内滑轨设置滑槽内。

采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型中内滑轨通过滚珠可沿引导槽滑动地设置在滑轨本体上；通过在内滑轨的两端设置插入部，插入部的第一臂板和第二臂板具有一定的弹性，与引导槽配合将滚珠夹持住；由此很好地消除了内滑轨与所述滑轨本体之间的配合间隙，同时滑轨的阻力相对稳定，不会影响内滑轨和滑轨本体之间的顺畅地相对滑动。

在上下滑动过程中，如滚珠碰到阻碍，第一臂板和第二臂板自动发生相对的变形，从而保证滚珠能够顺利通过障碍，不至于发生卡死现象。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的滑轨的主视图；

图2为本实用新型实施例1提供的滑轨中内滑轨的主视图；

图3为本实用新型实施例1提供的滑轨中滑轨本体的主视图；

图4为本实用新型实施例1中U型滑轨本体的结构示意图；

图5为本实用新型实施例1中Z型压盖的结构示意图；

图6为本实用新型实施例1中一字型压盖的固设示意图；

图7为本实用新型实施例1提供的滑轨中滚珠保持器的主视图；

图8为本实用新型实施例1中滚珠保持器分体设置时的主视图；

图9为本实用新型实施例2提供的滑轨分体设置时的主视图；

图10为本实用新型实施例2提供的滑轨中内滑轨的主视图；

图11为本实用新型实施例2中弯折成型的内滑轨的主视图。

附图标记：

10-滑轨本体；10a-左半体；10b-右半体；11-引导槽；12-滑槽；13-第一内侧面；14-第二内侧面；15-下导向凹槽；16-上导向凹槽；17-压盖；17a-上压板；17b-下连接板；17c-连板；18-侧板；20-内滑轨；20a-左侧部；20b-右侧部；21-第一臂板；22-第二臂板；23-上导向槽；24-下导向槽；25-缝隙；26-长条形安装孔；27-第一连接板；28-第二连接板；30-上滚珠；31-下滚珠；40-滚珠保持器；41-上限位板；42-下限位板；43-中间连接板；44-上限位孔；45-下限位孔；50-防磨垫片。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定 和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合具体的实施方式对本实用新型做进一步的解释说明。

实施例1

如图1-8所示，本实施例提供的一种滑轨，包括：滑轨本体10、压盖17、内滑轨20以及滚珠保持器40；

滑轨本体10包括一个长条形板体；

压盖17为长条形，两个压盖17对称且可拆卸地设置在滑轨本体10的两端，并与滑轨本体10围成两个U型的引导槽11，引导槽11沿长条形板体的长侧边方向设置；

两个引导槽11对称设置，

滑轨本体10在两个引导槽11之间设置有长条形的滑槽12；

内滑轨20可滑动地设置在滑槽12内；

内滑轨20的两端对称设置有插入部；

插入部包括：靠近滑槽12开口设置的第一臂板21，以及靠近滑槽12底部设置的第二臂板22；

第一臂板21和第二臂板22伸入引导槽11内；

引导槽11包括：与第一臂板21相对设置的第一内侧面13，以及与第二臂板22相对设置的第二内侧面14；

第一臂板21与第一内侧面13之间设置有上滚珠30；

第二臂板22和第二内侧面14之间设置有下滚珠31；

上滚珠30和下滚珠31沿引导槽11或者滑槽12方向间隔设置；

滚珠保持器40设置在引导槽11内，用于上滚珠30和下滚珠 31的限位；

第一臂板21和第二臂板22之间设置有用作于弹性变形空间的缝隙25。

通过可拆卸的压盖17围成一个引导槽11，改变了传统滑轨引导槽固定设置的特点；该结构具有安装方便，利于在狭小的安装空间内快速设置滑轨，大大提高了生产效率。同时在滑轨出现故障时，也便于通过拆下压盖17进行快速的维修，不需要更换整个滑轨，降低了维护成本。

如图3和5所示，滑轨本体10可以为“一”字型；压盖17为Z字型，其包括上压板17a、下连接板17b以及中间的连板17c。

当然，如图4和5所示，滑轨本体10还可以为U型，中间设置有直线型通槽；当压盖17为Z字型时，其包括上压板17a、下连接板17b以及中间的连板17c，压盖17通过下连接板17b固定在通槽底部；通槽的两侧的侧板18设置在压盖17的外侧；

或者，如图6所示，压盖17还可以为“一”字型，设置在通槽的两个侧板18的外端面上。

第一臂板21和第二臂板22由弹性材料制成；第一臂板21和第二臂板22在弹性力的作用下，分别趋向靠近第一内侧面13和第二内侧面14，进而将中间设置的滚珠夹持住。

本实用新型中内滑轨20通过滚珠可沿引导槽11滑动地设置在滑轨本体10上；通过在内滑轨20的两端设置插入部，插入部的第一臂板21和第二臂板22具有一定的弹性，与引导槽11配合将滚珠夹持住；由此很好地消除了内滑轨20与滑轨本体10之间的配合间隙，同时滑轨的阻力相对稳定，不会影响内滑轨20和滑轨本体10之间的顺畅地相对滑动。

第一臂板21和第二臂板22留有变形缓冲的缝隙25，在上下滑 动过程中，如滚珠碰到阻碍，第一臂板21和第二臂板22自动发生相对的变形，从而保证滚珠能够顺利通过障碍，不至于发生卡死现象。

第一臂板21在上滚珠30一侧设置有上导向槽23，上滚珠30卡设在上导向槽23内；

第二臂板22在下滚珠31一侧设置有下导向槽24，下滚珠31卡设在下导向槽24内。

第二内侧面14上设置有下导向凹槽15，下滚珠31设置在下导向凹槽15内；

其中，下导向凹槽15与下导向槽24上下对应设置。

第一内侧面13上设置有上导向凹槽16，上滚珠30设置在上导向凹槽16内。

滚珠保持器40包括上限位板41和下限位板42；

上限位板41上间隔设置有一排上限位孔44，上滚珠30插装在上限位孔44中；上滚珠30的顶部伸入上导向凹槽16内与第一内侧面13接触；

上滚珠30的底部伸入上导向槽23与插入部接触；

下限位板42上间隔设置有一排下限位孔45，下滚珠31插装在下限位孔45中；下滚珠31的底部伸入下导向凹槽15与第二内侧面14接触；

下滚珠31的顶部伸入下导向槽24与插入部接触。

如图7所示，滚珠保持器40为U型板，滚珠保持器40还包括连接上限位板41和下限位板42的中间连接板43。

如图8所示，上限位板41和下限位板42也可以分体设置，分别固定设置在引导槽11的底部、侧壁或者引导槽11两端的限挡部上。

本实用新型中内滑轨20通过滚珠可沿引导槽11滑动地设置在滑轨本体10上；通过在内滑轨20的两端设置插入部，插入部的第一臂板21和第二臂板22具有一定的弹性，与引导槽11配合将滚珠夹持住；由此很好地消除了内滑轨20与滑轨本体10之间的配合间隙，同时滑轨的阻力相对稳定，不会影响内滑轨20和滑轨本体10之间的顺畅地相对滑动。

在上下滑动过程中，如滚珠碰到阻碍，第一臂板21和第二臂板22自动发生相对的变形，从而保证滚珠能够顺利通过障碍，不至于发生卡死现象。

如图4所示，第一内侧面13、第二内侧面14、第一臂板21和第二臂板22在与滚珠接触部位铺设有防磨垫片50；防磨垫片50的材料硬度高于滑轨本体10的材料硬度。

其中具体而言，防磨垫片50铺设在上导向凹槽16、下导向凹槽15、下导向槽24和下导向槽24内。

第一内侧面13和第二内侧面14在与滚珠接触部位铺设有防磨垫片50；防磨垫片50的材料硬度高于滑轨本体10的材料硬度。

为了使得滑轨更加轻薄，滑轨本体10通常采用硬度较软的铝制合金冲压制成，由此，当滚珠上下滚动过程中，滑轨本体10容易发生变形，而通过设置防磨垫片50，可以实现滑轨轻薄设置的同时，减少上下滑动过程中，滑轨发现形变。

实施例2

本实施例与实施例1结构基本相同，不同之处在于：

如图9-10所示，滑轨本体10分体制成，滑轨本体10包括左半体10a和右半体10b；左半体10a和右半体10b上对称设置有引导槽11。

内滑轨20分体制成，包括左侧部20a和右侧部20b；左侧部 20a和右侧部20b上对称设置有插入部。

滑轨本体10或者/和内滑轨20分体设置，方便安装和拆卸，可以大大提高产品的生产效率，降低生产成本，当某个部件出现问题时，也通过拆除和更换对应部件二快速维修，而不需要全部更换整个滑轨，由此也大大降低了产品的维修成本。

左侧部20a和右侧部20b为L型。

左侧部20a和右侧部20b包括分别与第一臂板21与第二臂板22垂直连接的第一连接板27和第二连接板28；第一连接板27和第二连接板28通过紧固件可拆卸连接。

第一臂板21与第二臂板22通过第一连接板27和第二连接板28可拆卸和调整地连接在一起，左侧部20a和右侧部20b整体呈L型设置。

第一连接板27或者第二连接板28中的一个上沿高度方向设置有长条形安装孔26，第一连接板27或者第二连接板28中的另一个可滑动地设置在长条形安装孔26上。

通过沿长条形安装孔26滑动可以实现第一臂板21与第二臂板22的间隔距离的调节，从而使得内滑轨20可以适用于不同引导槽11规格的滑轨本体10。

如图11所示，左侧部20a和右侧部20b也可以由一块金属板弯折而成，金属板的两端弯折后平行设置进而形成第一臂板21与第二臂板22。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案 的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。