本实用新型涉及轴支承结构技术领域，特别地，涉及一种用于多个不同轴轴承整体装配的一体式减振轴承座。
背景技术：
航空发动机多采用轴传动结构，这就需要在机匣内部布设各种类型的轴承支承结构进行结构的装配。
现有的轴承支承结构，一般一个轴承座支承一个轴承，也有同一个支撑座支承两个同轴轴承。而对于不同轴的轴承，需要采用多个轴承座分别进行支承，使得航空发动机的结构复杂，装配难度大，容易增加整体自重；同时多个轴承座支承多个方向的轴承也容易带来额外的振动危害，使得航天器的性能整体下降。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种一体式减振轴承座，以解决轴承支承结构，结构复杂，自重大，装配难度大，振动危害大，难以满足航空发动机轴传动需要的技术问题。
根据本实用新型的一个方面，提供一种一体式减振轴承座组件，包括轴承座壳体，轴承座壳体包括用于沿轴承座壳体轴向构成轴向装配位置的轴向装配段、用于沿轴承座壳体径向构成径向装配位置的径向装配段以及处于轴向装配段与径向装配段之间用于轴向装配段与径向装配段之间径向尺寸过渡转换的过渡段，轴向装配段内腔为轴向轴承孔，径向装配段上沿轴承座壳体的径向开设有径向轴承孔，轴向装配段的端面和/或径向装配段的端面设有用于减小支承刚度以起到减振作用的缺口。
进一步地，轴向装配段端面开设有多个缺口，多个缺口沿轴向装配段的周向间隔布设。
进一步地，径向装配段上开设有多个径向轴承孔，多个径向轴承孔彼此间隔布设；多个径向轴承孔分别处于径向装配段的直筒壁体上和/或锥筒壁体上。
进一步地，径向装配段上与径向轴承孔相对的部位开设有用于方便轴承座壳体内的零件安装拆卸的工艺安装孔。
进一步地，轴向装配段上和/或径向轴承孔上沿周向开设有多个间隔布设并用于轴承润滑油流通的漏油孔。
进一步地，轴承座壳体上开设有用于确定轴承座壳体角向安装位置的角向定位孔。
进一步地，轴向装配段的端面和/或径向装配段的端面向外形成构成用于与外部零件卡接固定的外缘边。
进一步地，轴承座壳体套设固定在机座内腔中，外缘边卡接于机座端面上。
进一步地，轴向装配段的轴向轴承孔内装有轴向轴承以及套设于轴向轴承内并沿轴向贯穿轴承座壳体的主轴。
进一步地，径向装配段的径向轴承孔内装有径向轴承以及端部套设于径向轴承内的副轴。
本实用新型具有以下有益效果：
本实用新型一体式减振轴承座组件，通过轴承座壳体的轴向轴承孔装配轴向布设的轴承，通过径向装配段上的径向轴承孔装配径向布设的轴承，采用一个整体的轴承座壳体作为多个不同轴的轴承的装配载体，使得整个轴承支承结构形成一体式的整体。通过在作为整个轴承座壳体的支承装配端的轴向装配段的端面和/或径向装配段的端面设置缺口，以减小支承端部的刚度，从而起到减振的作用。多个非同轴轴承装配位置集成为一体，整个结构简单，结构自重小，降低了装配难度，结构整体性好。适用于复杂传动系统中需要布设多个非同轴轴承支承结构的轴承结构装配。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1是本实用新型优选实施例的一体式减振轴承座组件的结构示意图；
图2是图1的A-A剖视图；
图3是本实用新型优选实施例的一体式减振轴承座组件组装使用状态的结构示意图。
图例说明：
1、轴承座壳体；101、轴向装配段；1011、轴向轴承孔；102、径向装配段；1021、径向轴承孔；103、过渡段；2、缺口；3、工艺安装孔；4、漏油孔；5、角向定位孔；6、外缘边；7、机座；8、轴向轴承；9、主轴；10、径向轴承；11、副轴。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。
图1是本实用新型优选实施例的一体式减振轴承座组件的结构示意图；图2是图1的A-A剖视图；图3是本实用新型优选实施例的一体式减振轴承座组件组装使用状态的结构示意图。
如图1和图2所示，本实施例的一体式减振轴承座组件，包括轴承座壳体1，轴承座壳体1包括用于沿轴承座壳体1轴向构成轴向装配位置的轴向装配段101、用于沿轴承座壳体1径向构成径向装配位置的径向装配段102以及处于轴向装配段101与径向装配段102之间用于轴向装配段101与径向装配段102之间径向尺寸过渡转换的过渡段103，轴向装配段101内腔为轴向轴承孔1011，径向装配段102上沿轴承座壳体1的径向开设有径向轴承孔1021，轴向装配段101的端面和/或径向装配段102的端面设有用于减小支承刚度以起到减振作用的缺口2。可选地，径向装配段102的径向尺寸大于轴向装配段101的径向尺寸，以保证径向装配段102内具有足够的装配空间，避免彼此间发生干涉。本实用新型一体式减振轴承座组件，通过轴承座壳体1的轴向轴承孔1011装配轴向布设的轴承，通过径向装配段102上的径向轴承孔1021装配径向布设的轴承，采用一个整体的轴承座壳体1作为多个不同轴的轴承的装配载体，使得整个轴承支承结构形成一体式的整体。通过在作为整个轴承座壳体1的支承装配端的轴向装配段101的端面和/或径向装配段102的端面设置缺口2，以减小支承端部的刚度，从而起到减振的作用。多个非同轴轴承装配位置集成为一体，整个结构简单，结构自重小，降低了装配难度，结构整体性好。适用于复杂传动系统中需要布设多个非同轴轴承支承结构的轴承结构装配。
如图1和图3所示，本实施例中，轴向装配段101端面开设有多个缺口2。多个缺口2沿轴向装配段101的周向间隔布设。
如图1和图2所示，本实施例中，径向装配段102上开设有多个径向轴承孔1021。多个径向轴承孔1021彼此间隔布设。多个径向轴承孔1021分别处于径向装配段102的直筒壁体上和/或锥筒壁体上。
如图1、图2和图3所示，本实施例中，径向装配段102上与径向轴承孔1021相对的部位开设有用于方便轴承座壳体1内的零件安装拆卸的工艺安装孔3。
如图1、图2和图3所示，本实施例中，轴向装配段101上和/或径向轴承孔1021上沿周向开设有多个间隔布设并用于轴承润滑油流通的漏油孔4。
如图2所示，本实施例中，轴承座壳体1上开设有用于确定轴承座壳体1角向安装位置的角向定位孔5。
如图1和图3所示，本实施例中，轴向装配段101的端面和/或径向装配段102的端面向外形成构成用于与外部零件卡接固定的外缘边6。
如图1和图3所示，本实施例中，轴承座壳体1套设固定在机座7内腔中。外缘边6卡接于机座7端面上。
如图3所示，本实施例中，轴向装配段101的轴向轴承孔1011内装有轴向轴承8以及套设于轴向轴承8内并沿轴向贯穿轴承座壳体1的主轴9。
如图3所示，本实施例中，径向装配段102的径向轴承孔1021内装有径向轴承10以及端部套设于径向轴承10内的副轴11。
实施时，提供一种一体式减振轴承座组件，用一个轴承座支承同时装配多个非同轴的轴承，并具有良好的减振性。
一体式减振轴承座组件，包括轴承座壳体1，轴承座壳体1采用精密铸造而成。轴承座壳体1呈喇叭口形，壁厚薄。这种薄壁结构即具有良好的支承性，还具有良好的减振性。轴承座壳体1上设有水平方向的轴向轴承孔1011和竖直方向的径向轴承孔1021，实现了一个轴承座支承2个或2个以上的非同轴的轴承的效用。轴承座壳体1上设有周向和/或轴向分布的多个漏油孔4，以便轴承润滑油漏出。轴承座壳体1设有工艺安装孔3，便于其他零件的安装拆卸。轴承座壳体1设有角向定位孔5，以确定轴承座壳体1的角向安装位置。轴承座壳体1的端面设有周向分布的缺口2，可以适当的减小轴承座的支承刚性，进一步起到减振作用。如图1所示。
轴承座壳体1安装在机座7上，机座7通过轴承座壳体1大端的圆柱段和小端有缺口的圆柱段对轴承座壳体1支承，轴承座壳体1内安装有水平方向的轴向轴承8和竖直方向的径向轴承10。轴向轴承8安装有主轴9。径向轴承10安装有副轴11。
本实用新型一体式减振轴承座组件，实现了用一个轴承座支承2个或2个以上的非同轴的轴承，且轴承座的支承结构即具有良好的支承性，还具有良好的减振性。应用在某型涡轴发动机上，通过测试使用，证明可用。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。