本实用新型涉及精密机械轴传动联轴器领域，尤其是一种用于安装敞开式角度编码器的传动轴胀套。
背景技术：
联轴器广泛应用于轴与轴或轴与回转件之间转矩和运动的传动，其特点是在传动过程中与轴不会分开。在工业机器人、协作机器人及数控转台等高精度应用中，普遍应用敞开式绝对角度编码器作为关键闭环控制传感器。这类角度位置传感器的部件分别安装在两个相对转动的轴系之上，直接测量两者相对运动的角度。要做到高精度角度测量则要求联轴器具备精密传动且能快速精确调整驱动轴和角度编码器从动轴系轴向同心度的能力，以保证传动精度及传动过程的动态平衡，从而实现高精度位置测量反馈。同时由于两个相对转动的轴系之间空间的限制，这又要求联轴器具备体积小、安装方便的特点。而且工业机器人、协作机器人及数控转台等在3C行业中的快速应用和发展也要求联轴器的在保证高精度的传动的同时，还要降低制造难度以到达成本控制及快速生产应用的需求。目前传统的联轴器（如附图8所示）结构采用两个连接件A、B分别连接驱动轴F和从动轴，然后通过紧固件E连接两个连接件A、B从而使得两个相互接触的楔面紧迫环C、D压紧至无间隙，以此实现传动。这类结构体积大，占据空间大；结构复杂，制作成本高；密合度不好；安装不便。这样的结的弊端使其无法适用于敞开式绝对角度编码器的安装配合。
技术实现要素：
本实用新型为了克服上述中存在的问题，提供了一种用于安装敞开式角度编码器的传动轴胀套，其密合度好，安装方便。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于安装敞开式角度编码器的传动轴胀套，包括轴胀套，所述的轴胀套包括：中心轴孔，用于与驱动轴连接；
楔面胀套，设置于轴胀套前端面，外缘为倾斜面，楔面胀套底部与轴胀套前端面之间形成端面平台；
至少一个空槽，均匀设置于轴胀套内沿，贯穿于楔面胀套及端面平台，相对中心轴孔圆心中心对称；
至少一个连接通孔，均匀设置于端面平台外侧周沿，相对中心轴孔圆心中心对称。
作为优选，所述的连接通孔为沉头孔。
作为优选，所述连接通孔的数量为偶数；所述空槽的数量为连接通孔的两倍。
作为优选，所述的连接通孔中心位于相邻两个空槽的中点到轴心连线的延长线上。
作为优选，所述楔面胀套的外径从底部到端部逐渐缩小。
作为优选，所述的空槽内侧部设置有圆形通槽。
作为优选，还包括从动轴套；所述的从动轴套内缘设置有与楔面胀套适配的内倾斜环面，从动轴套周沿设置有与接通孔对应的从动轴套连接螺孔。
作为优选，所述的楔面胀套的底部外沿设置有环形凹槽。
作为优选，所述楔面胀套的的斜面角度为5-15度。
本实用新型的有益效果是：一种用于安装敞开式角度编码器的传动轴胀套，其密合度好，结构简单、安装方便的新型传动轴胀器，且只需要相对简单的加工就可以实现不同规格要求的驱动轴和敞开式角度编码器从动轴系之间的连接，同时保证传动精度和传动过程的动态平衡，配合敞开式角度编码器的特点以满足工业机器人等高精度位置测量反馈的要求。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型所述的一种用于安装敞开式角度编码器的传动轴胀套的整体结构示意图；
图2是本实用新型所述的一种用于安装敞开式角度编码器的传动轴胀套的仰视结构示意图；
图3是本实用新型所述的一种用于安装敞开式角度编码器的传动轴胀套的俯视结构示意图；
图4是本实用新型所述的一种用于安装敞开式角度编码器的传动轴胀套的侧视结构示意图；
图5是本实用新型所述的一种用于安装敞开式角度编码器的传动轴胀套的侧部剖面结构示意图；
图6是本实用新型所述的一种用于安装敞开式角度编码器的传动轴胀套的实施例2中的组装结构示意图；
图7是本实用新型所述的一种用于安装敞开式角度编码器的传动轴胀套实施例2中组装结构的局部放大结构示意图；
图8是本现有技术中的传动联轴器结构示意图。
具体实施方式
现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
实施例1
如图1、2、3、4、5所示的一种用于安装敞开式角度编码器的传动轴胀套，包括轴胀套1，所述的轴胀套1包括：中心轴孔，用于与驱动轴连接；
楔面胀套2，设置于轴胀套1前端面，外缘为倾斜面，楔面胀套2底部与轴胀套1前端面之间形成端面平台3；
至少一个空槽4，均匀设置于轴胀套1内沿，贯穿于楔面胀套2及端面平台3；
至少一个连接通孔5，均匀设置于端面平台3外侧周沿。
所述的连接通孔5为沉头孔。
所述连接通孔5的数量为偶数；所述空槽4的数量为连接通孔5的两倍。本实施例中为连接通孔5为6个，空槽4为12个，均匀分布、相对中心轴孔的圆心中心对称。
所述的连接通孔5中心位于相邻两个空槽4的中点到轴心连线的延长线上。
所述楔面胀套2的外径从底部到端部逐渐缩小。
所述的空槽4内侧部设置有圆形通槽41。
其中，端面平台3的外径大于楔面胀套2的外径，端面平台3的端面平面垂直于中心轴孔的轴心。保证用紧固螺丝紧固后，传动轴胀套各个部分所承受的紧迫力都平行于中心轴孔的轴心。贯穿端面平台3和楔面胀套2的空槽4可容纳端面平台3和楔面胀套2一定程度的形变而使传动轴胀套不产生其他形变应力。确保楔面胀套2楔入驱动轴F和角度编码器从动轴套6之间空隙时，各个方向所承受的力不受其他结构形变所产生应力的影响。
实施例2
如图1、2、3、4、5、6、7所示的一种用于安装敞开式角度编码器的传动轴胀套，包括轴胀套1，所述的轴胀套1包括：中心轴孔，用于与驱动轴F连接；
楔面胀套2，设置于轴胀套1前端面，外缘为倾斜面，楔面胀套2底部与轴胀套1前端面之间形成端面平台3；
至少一个空槽4，均匀设置于轴胀套1内沿，贯穿于楔面胀套2及端面平台3，相对中心轴孔圆心中心对称；
至少一个连接通孔5，均匀设置于端面平台3外侧周沿，相对中心轴孔圆心中心对称。
所述的连接通孔5为沉头孔。
所述连接通孔5的数量为偶数；所述空槽4的数量为连接通孔5的两倍。
所述的连接通孔5中心位于相邻两个空槽4的中点到轴心连线的延长线上。
所述楔面胀套2的外径从底部到端部逐渐缩小。
所述的空槽4内侧部设置有圆形通槽41。
还包括从动轴套6；所述的从动轴套6内缘设置有与楔面胀套2适配的内倾斜环面61，从动轴套6周沿设置有与接通孔5对应的从动轴套连接螺孔62。安装时从动轴接触面J与角度编码器从动轴套6接触，驱动轴接触面K与驱动轴F接触。
所述的楔面胀套2的底部外沿设置有环形凹槽21。
所述楔面胀套21的的倾斜角度为7度。
其中，从动轴接触面J为楔面胀套2的楔面外圆，楔面胀套2的楔面角度与角度编码器从动轴套6的楔面角度相等。驱动轴接触面K包括端面平台3的内圆和楔面胀套2的内圆，端面平台3的内圆和楔面胀套的内圆直径相等。以此增大传动轴胀套分别与驱动轴F和角度编码器从动轴套6的接触面积，同时传动轴胀套的楔面结构可与角度编码器从动轴套6的楔面结构接触实现自锁，这样可确保轴胀套能以一定的扭力规格连接驱动轴F和角度编码器从动轴套6，实现精密传动。
其中，紧固螺丝穿过端面平台3的沉头孔与角度编码器从动轴套6的螺纹孔相咬合，拧紧紧固螺丝让楔面胀套2楔入驱动轴F和角度编码器从动轴套6之间的空隙，从而实现连接驱动轴F和角度编码器从动轴套6。沉头孔数量为偶数（本实例为6个），以中心轴孔轴中心对称，以此确保在一定扭力条件紧固下，端面平台3在各个方向所承受的紧迫力都是一致的，从而使楔面胀套2楔入驱动轴F和从动轴套6之间空隙承受的的紧迫力一致。两倍于沉头孔数量的空槽4可使传动轴胀套各个部位产生的形变均匀。这些就可以保证驱动轴F旋转时的动态平衡。
本实用新型所述的一种用于安装敞开式角度编码器的传动轴胀套，结构简单、安装方便的新型传动轴胀器，且只需要相对简单的加工就可以实现不同规格要求的驱动轴和角度编码器从动轴系之间的连接，同时保证传动精度和传动过程的动态平衡，配合敞开式角度编码器的特点以满足工业机器人等高精度位置测量反馈的要求。
以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。