30。
[0064]活塞30设置成在油缸11内部在轴向方向上为可滑动的。提供于油缸11中的活塞30将油缸11内部的空间划分成第一油腔室Y1和第二油腔室Y2。活塞30具有用于油在第一油腔室Y1和第二油腔室Y2之间流动的通路。
[0065]底部阀40附接至阻尼器壳体13的一端并且支撑油缸11和外管12。提供至阻尼器壳体13的底部阀40将第一油腔室Y1与贮存腔室R分离。阻尼器壳体13具有用于油在第一油腔室Y1和贮存腔室R之间流动的通路。
[0066]外部阀50提供至阻尼器壳体13的一侧。更具体地，外部阀50定位成相对于油从外管12内部的流体连通路径L流动至阻尼器壳体13中的贮存腔室R的流动通路。外部阀50改变油的流动路径区域以调整待生成的阻尼力。外部阀50可例如由电磁阀构成。
[0067](上部封盖14B)
[0068]上部封盖14B将进行更详细地描述。
[0069]上部封盖14B包括杆导承15，杆导承15引导活塞杆20 ;油密封件16，油密封件16防止油缸部分10的油渗漏或外物进入油缸部分10中；引导衬套19，引导衬套19可滑动地支撑活塞杆20 ;和树脂环23，树脂环23限制从引导衬套19和活塞杆20之间流出的油量。
[0070]杆导承15、油密封件16、引导衬套19和树脂环23同心地布置，并且活塞杆20穿透这些部件。
[0071]杆导承15将在下文进行更详细地描述。
[0072]油密封件16具有整体圆柱形形状。在图中所示的具体实例中，油密封件16固定至形成于阻尼器壳体13的另一端的夹持部。
[0073]引导衬套19具有整体圆柱形形状。引导衬套19由杆导承15以杆导承15的内圆周支撑。在图中所示的具体实例中，引导衬套19通过压装于杆导承15的内圆周而固定至杆导承15。
[0074]引导衬套19形成为具有比活塞杆20的外径更大的内径。
[0075]引导衬套19例如由诸如铁的金属材料制成。接触活塞杆20的引导衬套19的接触部以树脂的涂层进行处理，诸如特氟隆(日本注册商标)。
[0076]引导衬套19为环形部的实例，为具有用于活塞杆20穿透的通孔的部件。
[0077]树脂环23具有整体圆柱形形状。活塞杆20穿透树脂环23。树脂环23提供于杆导承15的内圆周上，并且比引导衬套19更靠近于另一轴向端部。在图中所示的具体实例中，树脂环23布置成在杆导承15的第二接收部15E(参见下文所描述的图3)和引导衬套19之间在轴线方向上为可移动的。
[0078]树脂环23由树脂材料制成，诸如特氟隆(日本注册商标)。
[0079]树脂环23形成为具有比引导衬套19的内径更小的内径。因此，由于活塞杆20穿透树脂环23和引导衬套19，树脂环23和活塞杆20之间的径向距离小于引导衬套19和活塞杆20之间的径向距离。因此，树脂环23限制油缸11中的油流经引导衬套19和活塞杆20之间朝向另一轴向端部。
[0080](杆导承15)
[0081]接下来，杆导承15将进行更详细地描述。
[0082]图3为示出示例性实施例的杆导承15的细节的图示。图3示出了沿着图4-2B的ΙΙΙ-ΙΠ的横截面。
[0083]图4-1A为根据示例性实施例的杆导承15的配置的示意图。图4_2B为从示例性实施例的杆导承15的内部观察的放大视图，并且图4-2C为从图4-2B中的箭头IVc的方向观察的视图。
[0084]杆导承15为整体圆柱形构件。杆导承15具有从另一轴向端部至一端变得更小的外径。更具体地，如图4-1A所示，杆导承15以从另一轴向端部朝向一端的该顺序(从图中的上端朝向下端)具有第一直径部分15F、第二直径部分15H、第三直径部分15S和第四直径部分15J。第一至第四直径部分15F、15H、15S和15J的外径以该顺序变得更小。
[0085]该杆导承15提供于其中杆导承15覆盖油缸部分10的另一轴向端部的位置(其中活塞杆20突出的油缸11的端部)。杆导承15为基座和盖构件的实例。上文所述的杆导承15和引导衬套19还为盖构件的实例。
[0086]当装配至油缸部分10的另一轴向端部时，杆导承15的相应部分设定如下。第一直径部分15F装配至阻尼器壳体13，第二直径部分15H装配至外管12，并且第四直径部分15J装配至油缸11，如图3所示。第三直径部分15S和第四直径部分15J之间的阶梯式表面15J1处于邻接油缸11的另一端的状态。
[0087]杆导承15具有外圆周凹槽15A、内圆周凹槽15B、通孔15C、第一接收部15D、第二接收部15E、第一孔口 15G和第二孔口 15R。这些部分将各自在下文进行详细地描述。
[0088]首先，外圆周凹槽15A为腔体，该腔体形成于面向油缸11的杆导承15的外圆周表面的区域中(参见图3);和为从其外圆周表面凹陷的部分，如4-1A所示。
[0089]在图中所示的具体实例中，在杆导承15的圆周方向上存在有多个(在示例性实施例中为三个)外圆周凹槽15A。外圆周凹槽15A从第四直径部分15J的阶梯式表面15J1至外圆周侧面15J2连续地形成。
[0090]内圆周凹槽15B沿着轴线方向形成于杆导承15的内圆周表面15K中，如图4-1A所示。在图中所示的具体实例中，在杆导承15的圆周方向上存在有多个(在示例性实施例中为三个)内圆周凹槽15B。例示实例中的内圆周凹槽15B定位成在杆导承15的圆周方向上从外圆周凹槽15A偏离。
[0091]通孔15C为在径向方向上延伸通过杆导承15的孔。在图中所示的具体实例中，在杆导承15的圆周方向上存在有多个(在示例性实施例中为三个)通孔15C。
[0092]通孔15C的径向内端位于内圆周凹槽15B内部(参见图4-2B)。通孔15C的径向外端位于面向流体连通路径L的杆导承15的外圆周表面的区域中。
[0093]通孔15C相对于轴向方向倾斜，如图3所示，使得其径向外端定位成比径向内端更靠近于一个轴向端部(图中的下端)。
[0094]第一接收部15D为突出部，该突出部在杆导承15的另一轴向端部从杆导承15的内圆周表面15K径向向内突出。第一接收部lf5D定位成比引导衬套19更靠近于另一轴向端部。
[0095]第一接收部lf5D具有内径，该内径大于活塞杆20的外径并且小于引导衬套19的外径。第一接收部15D的内径大于树脂环23的外径。
[0096]当引导衬套19装配至杆导承15的内圆周时，引导衬套19的另一轴向端部邻接于第一接收部1?上。第一接收部15D因此确定引导衬套19相对于杆导承15的轴向位置。
[0097]第二接收部15E为突出部，该突出部在比第一接收部在轴向上更靠近杆导承15的另一轴向端部的位置从杆导承15的内圆周表面15K径向向内突出。第二接收部15E定位成比树脂环23更靠近于另一轴向端部。
[0098]第二接收部15E具有内径，该内径大于活塞杆20的外径并小于第一接收部15D的内径。第二接收部15E的内径小于树脂环23的外径。第二接收部15E接收径向移动的树脂环23并限制树脂环23的移动范围。
[0099]第一孔口 15G为腔体，该腔体在第一接收部1?的轴向方向上凹陷于一个表面中，如图4-2C所不。该第一孔口 15G沿着径向方向形成于第一接收部15D的一个表面中。该第一孔口 15G的径向内端在第一接收部15D的内圆周表面上打开。
[0100]在图中所示的具体实例中，存在有布置于杆导承15的内圆周方向上的多个第一孔口 15G。第一孔口 15G定位在杆导承15的圆周对应(匹配)位置以与内圆周凹槽15B连续。
[0101]第二孔口 15R为腔体，该腔体在第二接收部15E的轴向方向上凹陷于一个表面中，如图4-2C所示。该第二孔口 15R沿着径向方向形成于第二接收部15E的一个表面中。第二孔口 15R的径向内端在第二接收部15E的内圆周表面上打开。
[0102]在图中所示的具体实例中，存在有布置于杆导承15的内圆周方向上的多个第二孔口 15R。
[0103](杆导承15周围的油通路)
[0104]接下来，杆导承15周围形成的油通路将参考图3、图4-1和图4-2进行描述。
[0105]如上文所提及，引导衬套19提供于活塞杆20周围。引导衬套19的内径大于活塞杆20的外径。因此，在活塞杆20的外圆周表面和引导衬套19的内圆周表面之间存在有空间，该空间在本文中称为内圆周间隙Gs。
[0106]第一孔口 15G在杆导承15的第一接收部的轴向方向上形成于一个表面中。这些第一孔口 15G形成引导衬套19的另一端和第一接收部15D的一个表面之间的空间。更具体地，因为第一孔口 15G，形成有轴向空间Gm，这些轴向空间Gm为其中形成于引导衬套19的另一端和第一接收部15D的一个表面之间的空间与引导衬套19的另一端和第二接收部15E的一个表面之间的空间连续的空间。
[0107]杆导承15具有内圆周凹槽15B。这些内圆周凹槽15B在杆导承15的内圆周表面15K和引导衬套19的外圆周表面之间形成空间，这些空间在本文中称为外圆周间隙Gn。
[0108]内圆周间隙Gs、轴向间隙Gm和外圆周间隙Gn彼此连通以形成连续油通路。轴向间隙Gm和外圆周间隙Gn用作油通路，该油通路用于将已进入内圆周间隙Gs的油排放至油缸11的外部。
[0109]通孔15C用作油通路，该油通路用于允许油从外圆周间隙Gn流动至流体连通路径L。
[0110]通孔15C为分支通路的实例。换句话说，通孔15C从外圆周间隙Gn分支出以允许流体流入贮存腔室R中。
[0111]杆导承15具有外圆周凹槽15A。这些外圆周凹槽15A在杆导承15和油缸11之间形成间隙。这些间隙用作允许油从油缸11的内部经由流体连通路径L流动至贮存腔室R的通路。
[0112]外圆周凹槽15A为开口的实例。换句话说，外