催化剂单板制造检测设备的制作方法

本实用新型涉及板式催化剂生产设备，尤其涉及一种催化剂单板制造检测设备。

背景技术：

平板式脱硝催化剂广泛用于燃煤电厂脱硝，催化剂单板采用不锈钢筛网板作为支撑，具有机械强度高、压降小、耐堵塞等优点。

膏料涂覆是板式催化剂生产过程中一个重要环节，主要使用双滚轮挤压将膏料涂覆于钢网上，涂覆的均匀性是影响催化剂成品质量的一个重要因素。涂覆过程中，由于滚轮磨损，不可避免出现涂覆不均问题，因此对于涂覆质量需要严格控制。

技术实现要素：

实用新型的目的：本实用新型的目的是针对目前板式催化剂生产过程的涂覆质量问题，提供一种催化剂单板制造检测设备，实现涂覆单板厚度自动化检测。

技术方案：本实用新型采用如下技术方案实现：一种催化剂单板制造检测设备，包括用于对板材上下表面涂覆膏料的一对置滚轮、板材传送装置、板材厚度检测仪、板材切割装置、单板成品输送装置、成品分拣装置和控制装置；板材经对置滚轮上下涂覆膏料后通过传送装置送至切割装置切割，切割后的成品由输送装置输出；检测仪对板材涂覆后的厚度进行检测，将检测数据传输至控制装置进行处理，根据处理结果控制分拣装置分拣出合格品和废品，其中，检测仪位于板材传送装置的上游。

检测仪的上下传感器分别水平设置于板材上下面，连续测量板材同一横截面上多个测试点对应的板材厚度。

优选的，设置三个测试点，包括位于板材中心线的测试点a和等距离分布于测试点a两侧的测试点b和测试点c，且测试点b和测试点c距离测试点a的距离为0～D/2，其中D为板材的宽度。

所述控制装置接有报警装置，当连续3～8个成品的厚度不符合规定时，控制装置控制报警装置进行报警，提示检修。

有益效果：与现有技术采用的人工选择性检测单板厚度的方法相比，本实用新型利用自动检测装置代替人工检测，实现了对涂覆板材质量在线实时检测，提高了检测精度和效率，保证了产品质量。

附图说明

图1为本实用新型的装置结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图；

图3为本实用新型实施例的板材测试点位置路径示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案作进一步说明。

如图1、图2所示，一种催化剂单板制造检测设备，该设备包括用于对板材M上下表面涂覆膏料的一对置滚轮1、板材传送装置2、板材厚度检测仪3、板材切割装置4、单板成品输送装置5、成品分拣装置6、控制装置7、报警装置8；其中，板材传送装置2由第一传送带201和第二传送带202组成，检测仪3设置于第一传送带201和第二传送带202之间；板材M经对置滚轮1上下涂覆膏料后通过传送装置2送至切割装置4切割，切割后的成品n由输送装置5输出；检测仪3对板材涂覆后的厚度进行检测，将检测数据传输至控制装置7进行处理，根据处理结果控制分拣装置6分拣出合格品和废品；

如图2、图3所示，检测仪3为在线连续测量设备，其上下传感器分别平行设置于板材M的上下面，可实时同时测试生产线上板材M同一横截面上3个测试点对应的板材横径厚度；测试点包括测试点a、测试点b、测试点c，其中，测试点a位于板材M的中心线，测试点b和测试点c分别等间距分布在测试点a点的两侧，距离可调，优选距离为D/3，D为板材宽度。

下面结合具体实施例阐述利用上述设备对涂覆生产线进行质量控制的工作过程：

操作时，首先确定控制计划参数：板材宽度453～460mm，涂覆后的板材厚度0.75±0.10mm；

通过检测仪3实时测试生产线上涂覆后板材的测试点a、测试点b、测试点c三处横径厚度，其中，测试点b、测试点c距离测试点a为153mm；

检测仪3首先测得X组数据，对应板材的X个位置，即对应X个成品的厚度信息，其中，每组数据包括三个测试点的厚度数据；

检测仪3将测得的板材厚度数据发送至控制装置7，同时，控制装置7对X个测量位置进行编号：1，2，3...X；

控制装置7对每个编号对应的成品的厚度数据进行判断：当三个厚度数值有一个不在0.65～0.85mm范围内时，控制装置7对该成品定义为0，当三个厚度数值均在0.65～0.85mm范围内时，该成品被定义为1；

控制装置7将判断结果传输至分拣装置6，分拣装置6抓取定义为1的成品，放弃抓取定义为0的成品；

当出现连续3～8块成品定义为0，报警装置8发出警报，提示检修，其中，优选为3～5块。