本发明涉及变速箱阀体检测技术，具体涉及一种自动变速箱阀体检测系统。
背景技术：
自动变速箱阀体检测设备(atvalvebodytestequipment，下称阀体检测设备)用于自动变速箱的零部件，阀体和tehcm性能的检测。它为阀体测试提供满足测试需要的稳定压力、流量和温度的机油。变速箱通讯系统(etasinca)控制变速箱各电磁阀工作，变速箱机油分别进入各油道，etas数据采集系统记录各油道压力。机油经过阀体油道后流出，回收过滤可循环使用。
现有的自动变速箱阀体检测设备主要存在以下不足：(1)测试介质的温度不高；(2)高温下压力控制精度不高；(3)流量控制精度不高；(4)集成度低、自动化程度低。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种自动变速箱阀体检测系统。
实现本发明目的的技术方案为：一种自动变速箱阀体检测系统，包括气动液压系统、测控系统及台体，气动液压系统和测控系统均设置在台体内部；
气动液压系统主要由液压分系统和气动分系统组成，用于提供可控压力、流量、温度的测试介质；测控系统用于气动液压系统的参数调节、数据采集与处理以及配电保护，台体上设置操作控制面板，用于对油液温度、工作压力、流量进行调节。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：(1)测试介质温度范围更加宽泛，精度更高；(2)系统集成第高，压力控制精度更高；(3)输出可控压力分别达到5mpa、8mpa，最大流量达到90l/min，最高温度达到120℃的工作油液，且油液的压力稳定值、流量稳定值可精确控制1％以内，油液的温度稳定值可控制在2℃以内。
附图说明
图1为气动液压系统示意图。
图2为图1所示气动液压系统的另一方向示意图。
图3为液压分系统原理图。
图4为气动分系统原理图。
具体实施方式
一种自动变速箱阀体检测系统，包括气动液压系统、测控系统及台体，气动液压系统和测控系统均设置在台体内部；
气动液压系统主要由液压分系统和气动分系统组成，用于提供可控压力、流量、温度的测试介质；测控系统用于气动液压系统的参数调节、数据采集与处理以及配电保护，台体上设置操作控制面板，用于对油液温度、工作压力、流量进行调节。
气动液压系统数量为两套，分别用于gfe和cvt变速器阀体检测。
结合图1、图2、图3，所述液压分系统为开式系统，主要由油箱1、主泵电机2、吸油过滤器3、高温叶片泵4、高压过滤器5、比例溢流阀10、比例调速阀11、气动球阀12、流量计13、压力传感器14、温度传感器15、循环泵22、循环电机23、循环过滤器24、加热器25、冷却器26和电磁换向阀27组成；
测试时，系统需要一个稳定的恒压源时，主泵电机2驱动高温叶片泵4，将油箱1中的油液通过吸油过滤器3吸入高温叶片泵4，高温叶片泵4的出口端旁接有比例溢流阀10，通过控制比例溢流阀10，实现可控的系统输出压力，同时主回路比例调速阀11完全打开，旁路气动球阀12完全关闭，此时系统可提供一个恒定可控的压力源，完成测试的油液，通过回油盘回到油箱；
测试时，系统需要一个稳定的恒流源时，主泵电机2驱动高温叶片泵4，将油箱1中的油液通过吸油过滤器3吸入高温叶片泵4，高温叶片泵4的出口端旁接有比例溢流阀10，此时将比例溢流阀10的调节压力高于被测阀件的工作压力，调节主泵电机2的转速，使试验系统输出流量涵盖被测阀体的流量工作范围，当所需流量大于设定值时，将主油路比例调速阀11调节到所需的流量；将旁路气动球阀12关闭，此时系统提供恒定的流量源；当系统所需流量小于设定值，将旁路气动球阀12打开，同时调节主油路调速阀和旁路调速阀，直至两者达到稳定流量，并实现两者之差的流量等于测试所需流量，此时系统提供了阀体试验测试需求横流的高温压力源，流量的大小通过主回路调速阀与旁路调速阀等差溢流方式实现；
系统油温控制由调温系统实现，当油温偏低时需要加热时，由高温管路温度传感器，油箱温度传感器15、加热器25及循环泵22构成的调温系统实现加热升温；当温度偏高时，打开高温水冷电磁换向阀27，冷却水通过降温冷却器26实现对系统油温的冷却；高温叶片泵4输出的压力油通过高压过滤器5、气动球阀12高温油管，输出满足试验要求的高温油液；
流量计读数、压力传感器读数即为通过被测工件的流量、压力，测量结果反馈到测控系统，再由测控系统对测量结果进行数据处理和储存。
油箱1底部设有底脚，油箱四周设有吊耳；油箱上部设有带过滤网的接油盘，测试油从测试阀件流出后通过接油盘流回油箱，实现系统的油液循环；
油箱中设置有隔板，将吸油、回油隔开，油箱上部的通气孔上设置空气滤清器21，油箱的注油口经过滤器将油液从注油口注入，保证注入油箱中的油液具有一定的污染等级。
油箱底部做成斜面，倾斜坡度为1/25～1/20，促使沉淀物聚集到油箱的最低点。在最低处设置放油口，使换油时油液和污染物能顺利的从放油孔流出。油箱顶面设有清洗窗口，方便以后的维修清洗。
油箱上安装油位检测仪表和报警装置，以确保油箱内的油不会溢出或不能满足使用要求。
结合图4，气动分系统主要由气源30、三联件31、五通换向阀33、汇流板32及管路组成；
三联件31用于调节气源30的压力、油雾量和洁净度，五通换向阀33用于控制液压系统中气动球阀12，气动球阀12用于控制油路通断，五通换向阀33安装在汇流板32上。
测控系统主要由配电单元、控制单元、数据采集与处理单元组成，通过对两种油液回路压力、温度及流量控制，以提供两路恒定压力与温度液压油源；测控系统在控制过程中实时采集存储油路压力、温度、流量和电机运行状态。
台体由台架及油雾回收装置组成；油雾回收装置主要由油雾除尘净化器和进出风道组成，进风道设置在实验舱底部，出风道设置在试验舱的顶部。
下面结合实施例和附图对本发明作进一步详细说明。
实施例
一种自动变速箱阀体检测系统，包括气动液压系统、测控系统及台体，气动液压系统和测控系统均设置在台体内部；
气动液压系统主要由液压分系统和气动分系统组成，用于提供可控压力、流量、温度的测试介质；测控系统用于气动液压系统的参数调节、数据采集与处理以及配电保护，台体上设置操作控制面板，用于对油液温度、工作压力、流量进行调节。
结合图1～3，所述液压分系统为开式系统，包括油箱1、主泵电机2、吸油过滤器3、高温叶片泵4、高压过滤器5、脉动衰减器6、压力表开关7、压力表8、安全阀9、比例溢流阀10、比例调速阀11、气动球阀12、流量计13、压力传感器14、温度传感器15、温度继电器16、截止阀17、快换接头18、液位继电器计19、液位计20、空气滤清器21、循环22、循环电机23、循环过滤器24、加热器25、冷却器26、电磁换向阀27、冷却水过滤器28和截止阀29；
该阀体检测设备的工作原理为：在进行指定温度的试验时，五通阀33.2、五通阀33.3换向，打开高温液压气动球阀12.2、12.3；系统油温控制由调温系统实现，当油温偏低时需要加热时，由高温管路温度传感器15.1，油箱温度传感器15.2、加热器25及循环泵22等构成的调温系统实现加热升温；当温度偏高时，打开高温水冷电磁换向阀27，冷却水通过降温冷却器26实现对系统油温的冷却。高温叶片泵4输出的压力油通过高压过滤器5、气动球阀12.3高温油管，输出满足试验要求的高温油液。
测试时，系统需要一个稳定的恒压源时，主泵电机2驱动高温叶片泵4，将双层保温油箱1中的油液通过吸油过滤器3.1吸入高温叶片泵4，高温叶片泵4的出口端旁接有比例溢流阀10，通过控制比例溢流阀10，可以实现可控的系统输出压力，同时主回路比例调速阀11.2完全打开，旁路气动球阀12.1、12.2完全关闭，此时系统可提供一个恒定可控的压力源，完成测试的油液，通过回油盘回到油箱。系统压力从0mpa调节到满量程的调节时间约为500ms。
测试时，系统需要一个稳定的恒流源时，主泵电机2驱动高温叶片泵4，将双层保温油箱1中的油液通过吸油过滤器3.1吸入高温叶片泵4，高温叶片泵4的出口端旁接有比例溢流阀10，此时将比例溢流阀10的调节压力适当高于被测阀件的工作压力，调节主泵电机2的转速，使试验系统输出流量涵盖被测阀体的流量工作范围，当所需流量较大时，将主油路调速阀11.2调节到所需的流量。将旁路球阀12.1关闭，此时系统提供恒定的流量源；当系统所需流量较小时，为了获得一个稳定恒定的小流量，将旁路球阀12.1打开，同时调节主油路调速阀11.2和旁路调速阀11.1，直至两者达到稳定流量，并实现两者之差的流量等于测试所需流量，此时系统提供了阀体试验测试需求横流的高温压力源，流量的大小通过主回路调速阀11.2与旁路调速阀11.1等差溢流方式实现。系统流量从0l/min调节到90l/min的调节时间约为750ms，从90l/min调节到10l/min的调节时间约为650ms。
安全阀用于对油路进行压力过载保护，脉动衰减器用于对油泵输出油液进行稳压。
流量计读数、压力传感器读数即为通过被测工件的流量、压力，测量结果反馈到测控系统，再由测控系统对测量结果进行数据处理、储存。在设备的油箱上安装油位检测仪表和报警装置，以确保油箱内的油不会溢出或不能满足使用要求。
结合图4，气动分系统主要由气源30、三联件31、五通换向阀33、汇流板32及管路组成；
三联件31用于调节气源30的压力、油雾量和洁净度，五通换向阀33用于控制液压系统中气动球阀12，气动球阀12用于控制油路通断，五通换向阀33安装在汇流板32上。
气动液压系统有两套，同时适用于gfe(dexvi)、cvt，可独立进行测试工作。每套气动液压系统设有2个快速接头，输出可控压力分别达到5mpa、8mpa，最大流量达到90l/min，最高温度达到120℃的工作油液，且油液的压力稳定值、流量稳定值可精确控制1％以内，油液的温度稳定值可控制在2℃以内。
以上所述，仅为本发明专利内容的详细描述，应当指出，任何熟悉本领域的技术人员在本发明专利所揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明专利的保护范围之内。