检测聚合物锂离子电芯各部尺寸的验具的制作方法

本实用新型属于检测领域，尤其涉及一种检测聚合物锂离子电芯各部尺寸的验具。

背景技术：

现有技术聚合物锂离子电池的电芯主体长度、宽度、极耳位置、极耳长度、极耳胶高等尺寸的检验需要两道工序使用两种验具完成。目前使用的电芯验具不具备检验主体长度功能，通常需要额外制作电芯主体长度的检验工装。工序中需要耗费两个人力才能完成电芯各项尺寸检验。

工厂为了提高工作效率降低人力成本，需要只需一个人即可完成电芯的全部尺寸检验的工具。

技术实现要素：

本实用新型是为了克服现有技术中的不足，提供一种检测聚合物锂离子电芯各部尺寸的验具，实现了聚合物锂离子电芯主体长度、宽度、极耳位置、极耳长度、极耳胶高等尺寸的检验仅需要一人即可完成。

本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现，一种检测聚合物锂离子电芯各部尺寸的验具，包括验具本体，其特征是：所述验具本体上设有电芯凹槽，电芯凹槽顶部设有台阶单元，台阶单元下底部边线与凹槽下边缘线构成检验电芯主体长度上限距离L，凹槽两侧边线构成检验电芯宽度上限距离H，所述台阶单元上部设有相互平行的正负极耳检测槽，正负极耳检测槽位置与被测电芯的正负极耳位置对应。

所述正负极耳检测槽深度M大于被测电芯背部凸台11。

所述正负极耳检测槽底部设有极耳胶凹槽E。

所述电芯凹槽深度大于被测电芯厚度，电芯凹槽四角设有保证凹槽四边几何精度的工艺孔。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型该电芯尺寸检验工装可同时实现对电芯主体长度和电芯极耳位置、极耳长度、极耳胶高、电芯总长及电芯宽度的检验。与原有工装相比，节省了人力成本，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3a-图3c是被测电芯主体各部分示意图。

图中：1、2、极耳位置，3、极耳宽度，4、极耳胶宽度，5、极耳长度，6、电芯宽度，7、电芯不含胶总长，8、电芯含胶总长，9、被测电芯厚度，10、电芯主体长度，11、电芯背部凸台，12、电芯前沿。

具体实施方式

以下结合较佳实施例，对依据本实用新型提供的具体实施方式详述如下：详见附图，本实施例提供了一种检测聚合物锂离子电芯各部尺寸的验具，包括验具本体，所述验具本体上设有电芯凹槽，电芯凹槽顶部设有台阶单元，台阶单元下底部边线与凹槽下边缘线构成检验电芯主体长度上限距离L，L用以检验电芯主体长度10，凹槽两侧边线构成检验电芯宽度上限距离H，所述台阶单元上部设有相互平行的正负极耳检测槽，正负极耳检测槽位置与被测电芯的正负极耳位置对应，用于检测极耳宽度3。所述正负极耳检测槽深度M大于被测电芯背部凸台11。所述正负极耳检测槽底部设有极耳胶凹槽E，用以检测极耳胶宽度4。所述电芯凹槽深度大于被测电芯厚度9，电芯凹槽四角设有保证凹槽四边几何精度的工艺孔4-R1.5，目的是保证电芯凹槽四边的垂直度。

表1为本实用新型的各部分测试位置标识

工作过程

电芯尺寸检验工装，将电芯反面向上放入验具，根据电芯具体要求以工装正极侧或负极侧边定位，观察电芯各项尺寸是否合格。将现有电芯验具和主体检验工装合并，根据本实用新型设计规则结合电芯具体尺寸要求设计制作专用验具。

台阶单元深度M应大于电芯背部凸台11，以使电芯前沿12能够平行台阶放置以实现对电芯不含胶总长7、极耳位置1、2、极耳长度5、电芯宽度6、电芯含胶总长8、极耳宽度3及极耳胶宽度4的检验，同时M大于背部凸台11的量应不超过0.5mm，即11＜M＜11+0.5mm，以使台阶高度与电芯深坑(9-11-顶封极耳处厚度)保持一致，保证对电芯主体长度的有效检验。

本实施例所述台阶并未在横向完全占据凹槽，其两侧留有两个与验具本体为一体的2mm宽的余量，其开槽深度与主体开槽深度K一致，等于电芯厚度上限，用来检验电芯两侧长度。

由于实际电芯并不是规则长方体，实际长度、宽度等应取最大尺寸，每个部分的长度、宽度都应能100％被同时检测。

工装左右两侧限定距离H用以检验电芯宽度，同时根据需要可选定正极侧或负极侧边定位电芯，以便检验极耳位置等。

上述参照实施例对该一种检测聚合物锂离子电芯各部尺寸的验具进行的详细描述，是说明性的而不是限定性的，可按照所限定范围列举出若干个实施例，因此在不脱离本实用新型总体构思下的变化和修改，应属本实用新型的保护范围之内。