本实用新型涉及散热设备，具体涉及到一种晶体管散热装置。
背景技术：
晶体管的发热量大，容易烧坏，因此为了保证晶体管工作稳定下，需要保证晶体管在一定温度下正常工作。因此需要给晶体管加装散热片散发热量，让其工作在规定的、寿命允许的温度范围内，避免因过热而导致晶体管烧坏。
目前对于晶体管安装在散热片上的方式，普遍是采用晶体管等距离紧贴在散热片上，通过风冷给散热片散热，风冷方式主要为强逼式隧道散热。该种方式的缺点是：由于晶体管采用等距排列在散热片上，每个晶体管发热均等，从风头吹到风尾时热量逐渐聚集，使得散热片两端温度不一致，造成同样的晶体管在不同的温度下工作，导致工作在高温区上的晶体管更容易由于耗散的热量不能有效散发出去而损坏。
鉴于现有晶体管的散热器普通存在形式单一、结构简单、散热效果不理想、甚至长时间工作下由于散热不良导致烧坏晶体管等缺陷，因此，如何解决晶体管散热的已经成为首要问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种晶体管散热装置，使得晶体管在风路中有均等的散热机会。
为达上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：提供一种晶体管散热装置，包括散热片以及设置在散热片两侧的传热件；两侧的传热件上分别设有用于安装晶体管的若干第一安装位和若干第二安装位，第一安装位和第二安装位的间距从散热片的风头端到风尾端依次增大，风头端的第一个第一安装位和第一个第二安装位至风头端的距离为10mm，风头端的第二个第一安装位至第一个第一安装位的距离为14mm，第二个第二安装位至第一个第二安装位的距离为14mm。
优选的，散热片的长度300mm。
优选的，第三个第一安装位至第二个第一安装位的距离为19mm，其后相邻第一安装位的距离依次为26mm、35mm、48mm，直到散热片排满。
优选的，第一安装位和第二安装位对称设置在散热片两侧。
优选的，第一安装位和第二安装位的外表面平整。
优选的，传热件的外表面设置具有增大表面积的表面结构。
优选的，表面结构为波浪形、锯齿形或者高低不平的凹凸形。
综上所述，本实用新型具有以下优点：
1、本实用新型的晶体散热装置，采用不等距排列的第一安装位和若干第二安装位，使得晶体管在风路中有均等的散热机会，减小散热片的温差，从而减小晶体的工作温差，防止晶体的损坏。
2、由于本实用新型传热件的外表面设置表面积较大的外形（比如波浪形），具有与外接空气热交换快速的优点，从而具有导热性能优良的特征。
附图说明
图1为本实用新型晶体管散热装置的示意图；
其中，1、散热片；2、风头端；3、风尾端；4、第一安装位；5、传热件；6、第二安装位。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。
本实用新型的一个实施例中，如图1所示，提供了一种晶体管散热装置，包括散热片1以及设置在散热片1两侧的传热件5；两侧的传热件5上分别设有用于安装晶体管的若干第一安装位4和若干第二安装位6，第一安装位4和第二安装位6的间距从散热片1的风头端2到风尾端3依次增大，风头端2的第一个第一安装位4和第一个第二安装位6至风头端2的距离为10mm，风头端2的第二个第一安装位至第一个第一安装位的距离为14mm，第二个第二安装位至第一个第二安装位的距离为14mm。
本实用新型的优化实施例，散热片1的长度300mm，第三个第一安装位至第二个第一安装位的距离为19mm，其后相邻第一安装位的距离依次为26mm、35mm、48mm，以后距离逐渐增大，直到散热片1排满为止；第一安装位4和第二安装位6对称设置在散热片1两侧，第二安装位6的间距设置与第一安装位4相同，第一安装位4和第二安装位6的外表面平整，传热件5的外表面均设置具有增大表面积的表面结构，表面结构为波浪形、锯齿形或者高低不平的凹凸形。
设置在散热片1两侧的传热件5，其外表面设置为波浪形（也可以是锯齿形、高低不平的凹凸形等其他外形），以增加散热的表面积；在该散热片1两侧的传热件5上设置有若干第一安装位4和若干第二安装位6，第一安装位4和第二安装位6的均表面平整，每个安装位用于安装一个晶体管。当晶体管工作时，其产生的热量通过传导至第一安装位4和第二安装位6，然后由第一安装位4 和第二安装位6 传导至散热片1上；同时该散热装置采用不等距排列的第一安装位4和第二安装位6，使得晶体在风路中有均等的散热机会，减小散热片的温差，从而减小晶体的工作温差，防止晶体的损坏。
虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了详细地描述，但不应理解为对本专利的保护范围的限定。在权利要求书所描述的范围内，本领域技术人员不经创造性劳动即可作出的各种修改和变形仍属本专利的保护范围。