一种实用性强的电动汽车电池箱体的制作方法

本实用新型涉及新能源汽车电池系统技术领域，特别是涉及一种实用性强的电动汽车电池箱体。

背景技术：

目前，在石油能源严重紧缺、节能呼声日益高涨的背景下，新能源汽车研究项目被列入国家十五期间的“863重大科技课题”，并规划了以汽油车为起点，向新能源动力车目标挺进的战略。

新能源汽车动力主要由电池系统提供主要能源，整个电池系统的第一层机械防护装置为电池箱体。电池箱体是电动汽车电池系统的核心组成部件，其主要作用是盛装和保护其内放置的电池模组，电池箱体同时还预留电池包(由电池模组组成)与汽车相连接的接口，并安装和固定高压和低压接插件，电池箱体同时还具备与汽车连接固定的装置，能够将电池包安全可靠地与整车连接到一起。

目前，传统电动汽车的电池箱体由于成本和技术等方面的制约，均采用普通钢板人工拼焊的方式，该种加工方式存在焊缝多、易漏水、焊接变形严重和安装尺寸不能满足等缺陷，并且生产效率低下，成本高。随着电动汽车技术的发展，电池箱体制造技术的逐渐成熟，同时有很多新的工艺被采用，不仅效率高且安全可靠，而目前电池箱体的这种人工拼焊的粗加工方式，正在逐渐被市场淘汰，无法满足当前电动汽车对电池箱体的安全性和制造成本的要求。

因此，目前迫切需要开发出一种电动汽车电池箱体，其结构简单、安全可靠，可以显著降低制造成本，能够满足当前电动汽车对电池箱体的安全性和制造成本的要求。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种实用性强的电动汽车电池箱体，其结构简单、安全可靠，并且外观美观、通用性好，可以显著降低制造成本，能够满足当前电动汽车对电池箱体的安全性和制造成本的要求，有利于广泛地生产应用，具有重大的生产实践意义。

为此，本实用新型提供了一种实用性强的电动汽车电池箱体，包括顶部开口的、中空的箱体主体，所述箱体主体的顶部设置有一个上盖；

所述箱体主体的底部前后两侧分别对称定安装有多对个吊装支架。

其中，所述箱体主体的底部内侧面横向等间隔设置多个电池模组固定筋。

所述多个电池模组固定筋的前端、后端以及纵向中间位置分别固定连接有一个横向分布的箱体加强筋。

其中，所述电池模组固定筋和所述箱体加强筋分别与所述箱体主体的底部通过电阻焊接的方式焊接在一起；

所述吊装支架与所述箱体主体的底部相焊接。

其中，每对对称设置的所述吊装支架底部固定设置有一个底梁支架。

其中，所述箱体主体的左端底部还开有多个接插件安装孔。

其中，所述箱体主体采用钣金拉伸成型的方式一次拉伸成型；

所述吊装支架为采用模具冲压成型的工艺制成的支架；

所述电池模组固定筋和所述箱体加强筋采用钣金冲压方式一次成型。

由以上本实用新型提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本实用新型提供了一种实用性强的电动汽车电池箱体，其结构简单、安全可靠，并且外观美观、通用性好，可以显著降低制造成本，能够满足当前电动汽车对电池箱体的安全性和制造成本的要求，有利于广泛地生产应用，具有重大的生产实践意义。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种实用性强的电动汽车电池箱体的箱体主体底部的结构示意图；

图2为本实用新型提供的一种实用性强的电动汽车电池箱体所具有的上盖还没有盖在箱体主体上时的立体结构示意图

图中，1为箱体主体，2为吊装支架，3为电池模组固定筋，4为箱体加强筋，5为上盖，6为底梁支架，7为接插件安装孔。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

参见图1，本实用新型提供了一种实用性强的电动汽车电池箱体，包括顶部开口的、中空的箱体主体1，所述箱体主体1的顶部设置有一个上盖5。

具体实现上，所述上盖2与所述箱体主体1顶部相卡接。

具体实现上，所述上盖5的底部四周可以通过多个卡扣与所述箱体主体1的顶部四周侧壁相卡接。

在本实用新型中，所述箱体主体1的底部内侧面横向等间隔设置多个电池模组固定筋(即电池模组固定钣金)3。

在本实用新型中，所述多个电池模组固定筋3的前端、后端以及纵向中间位置分别固定连接有一个横向分布的箱体加强筋(即箱体加强钣金)4，以进一步固定住所述多个电池模组固定筋3。

具体实现上，所述电池模组固定筋3为纵向分布的金属筋，所述箱体加强筋4为横向分布的金属筋。

具体实现上，所述电池模组固定筋3和所述箱体加强筋4分别与所述箱体主体1的底部通过电阻焊接的方式焊接在一起。

在本实用新型中，所述箱体主体1的左端底部还开有多个接插件安装孔7，所述接插件安装孔7用于安装和固定用于导电连接电动汽车和电池模组的高压和低压的插接件

在本实用新型中，所述箱体主体1的底部前后两侧对称固定安装有四对吊装支架2(根据箱体主体1的实际尺寸和用户的需要，还可以是任意多对)。

具体实现上，所述吊装支架2与所述箱体主体1的底部相焊接。

具体实现上，每对对称设置的所述吊装支架2底部固定设置有一个底梁支架6，所述底梁支架6用于和需要安装的电动汽车固定连接在一起。

需要说明的是，对于本实用新型，所述箱体主体1除了顶部开口外，其具有底面、左侧面、右侧面、前侧面和后侧面等五个面，这五个面采用钣金拉伸成型的方式，一次拉伸成型，一步到位，效率高，尺寸性能好。所述上盖2也采用钣金拉伸的方式一次拉伸成型。

此外，所述吊装支架2为采用模具冲压成型的工艺制成的支架，可以连续加工，效率高，尺寸性能好。

另外，所述电池模组固定筋3和所述箱体加强筋4采用钣金冲压方式一次成型，效率高，尺寸性能好。

对于本实用新型，其将箱体主体1分别与吊装支架2、电池模组固定筋3和箱体加强筋4等箱体内外钣金组件通过焊接方式依次焊接成型，焊接完成之后，通过能够对箱体主体1整体进行整形的工装，使得箱体主体1可以通过整形满足尺寸要求，最后，还可以将箱体主体送去电泳以及喷涂上底盘的聚氯乙烯PVC装甲。

与现有技术相比，本实用新型提供的电动汽车电池箱体，具有以下的有益效果：

1、箱体主体可以采用超深拉伸钣金材料B250P1，一次拉伸成型，该过程没有如现有技术的拼焊所产生的变形，并且一致性好，效率高，尺寸也能保证；

2、箱体主体内部的电池模组固定筋和所述箱体加强筋采用模具冲压成型设计，可以使用高强度钣金B340LA，通过电阻焊接的方式固定至箱体主体，同时局部采用角焊缝焊接，从而有效减少了焊点及焊接变形、同时也保证了各固定点强度和位置要求；

3、箱体主体外部的吊装支架，其可以采用高强度钣金材料B340LA，通过模具冲压成型设计，强度高，尺寸成型稳定，用焊接工装将吊装支架固定在箱体相应位置，然后采用电阻焊和角焊工艺将吊装支架焊接在箱体主体上，因此，能够在保证材料本身的承重能力的同时，又可以将包含至少一个电池模组的电池包可靠固定至整个电动汽车；

4、箱体主体的各部分结构选用的钣金材料上，箱体主体的拉伸件宜采用DC06、HC260、B250P1等材质材料，其中钣金材料B250P1材料具有良好的冲压性能同时有高的强度，屈服强度可达到250～360MPa，对部件减薄有利，并具抗凹陷性能，具有出色的加工性能等；

5、在箱体主体的吊装支架的设计上，尽量避免直角结构设计，采用一些梯形结构，来增强吊装支架的结构强度，避免应力集中；在材料选择上，吊装支架多采用高强度钣金材料B340LA来替代DC06材质(钣金材料B340LA的屈服强度340～460，钣金材料DC06的屈服强度110～170)。

6、箱体主体在内部的电池模组固定筋、箱体加强筋以及底梁支架的材质均选用钣金材料B340LA材质，鉴于电池模组固定筋和箱体加强筋的应力为174MPa，外部的底梁支架的弯曲应力处为96Mpa，因此，均小于所选用钣金材料B340LA的屈服强度，材质选用钣金材料B340LA完全满足设计上的要求。

综上所述，与现有技术相比较，本实用新型提供的一种实用性强的电动汽车电池箱体，其结构简单、安全可靠，并且外观美观、通用性好，可以显著降低制造成本，能够满足当前电动汽车对电池箱体的安全性和制造成本的要求，有利于广泛地生产应用，具有重大的生产实践意义。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。