一种故障复位装置的制作方法

本发明属于低压配电设备技术领域，尤其是涉及一种用于低压断路器的故障复位装置。

背景技术：
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配电电器中，断路器用于分配电能和保护线路及设备免受过载、短路等故障的危害。随着用电量的增加及用电设备的发展，对电网及配电电器的稳定性要求越来越高，当电路发生故障时，断路器必须对电路进行可靠的保护，并且要有可靠的指示，当故障排除后，其故障复位也要求必须可靠。

目前断路器的故障板一般是智能控制器执行机构的一部分，因此复位按钮都装在智能控制器执行机构上，而复位按钮又需要露出于面罩之外，面罩安装至基座上，和智能控制器执行机构之间配合误差较大，因此复位按钮的运动灵活性能将大幅的降低，也就影响到断路器的保护功能及故障复位功能。复位按钮置于面罩之外与面罩的配合也不完善，直接影响到断路器的美观。

技术实现要素：
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本发明所要解决的技术问题是：将故障脱扣板与故障复位按钮分离，其各自的装配互不影响，保证了各自的运动灵活性，也保证故障复位按钮与面罩之间配合的精确度。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：一种故障复位装置，包括基座、面罩和执行机构，所述面罩固定安装在基座上，所述执行机构设置在面罩内部，所述执行机构包括故障脱扣板、安装支架、传动轴和复位按钮，所述故障脱扣板通过旋转轴安装在基座上，故障脱扣板可绕旋转轴转动，所述安装支架固定安装在基座上，并且安装支架设置有与传动轴相配合的通孔，所述传动轴在安装支架的通孔中穿过，并且传动轴可在通孔中作相对滑动，所述传动轴的左端与故障脱扣板相接触，所述复位按钮由按钮指示部和卡钩一体成型组成U型结构，并且所述复位按钮的按钮指示部左端贯穿安装在面罩上，复位按钮的右端与传动轴相接触，所述复位按钮的按钮指示部还套接有复位弹簧，所述复位弹簧的两端分别于作用在面罩和复位按钮上，所述面罩内部还设置有与卡钩相配合的限位块，所述限位块可对卡钩向下运动的距离进行限位。

作为优选，所述复位按钮的按钮指示部与传递轴不位于同一条直线上。

作为优选，所述传动轴的两端设置为半球状结构。

与现有技术相比，本发明的有益之处是：本装置使复位按钮与智能控制器执行机构分开，降低了装配的难度，提供装配效率，降低了基座、智能控制器执行机构、故障脱扣板、复位按钮、面罩之间的配合误差，提高了运动的可靠性，即提高了断路器的可靠性，同时也使外观更加完美。

附图说明：

下面结合附图对本发明进一步说明。

图1是断路器正常工作状态示意图。

图2是断路器故障状态示意图。

具体实施方式：

下面结合附图及具体实施方式对本发明进行详细描述：

如图1和图2所示的一种故障复位装置，包括基座1、面罩6和执行机构，所述面罩6固定安装在基座1上，所述执行机构设置在面罩6内部，所述执行机构包括故障脱扣板3、安装支架4、传动轴5和复位按钮7，所述故障脱扣板3通过旋转轴安装在基座1上，故障脱扣板3可绕旋转轴转动，所述安装支架4通过螺钉、卡钩等方式固定安装在基座1上，并且安装支架4设置有与传动轴5相配合的通孔，所述传动轴5在安装支架4的通孔中穿过，并且传动轴5可在通孔中作相对滑动，所述传动轴5的左端与故障脱扣板3相接触，所述复位按钮7由按钮指示部和卡钩101一体成型组成U型结构，并且所述复位按钮7的按钮指示部左端贯穿安装在面罩6上，复位按钮7的右端与传动轴5相接触，所述复位按钮7的按钮指示部还套接有复位弹簧8，所述复位弹簧8的两端分别于作用在面罩6和复位按钮7上，所述面罩6内部还设置有与卡钩101相配合的限位块102，所述限位块102可对卡钩101向下运动的距离进行限位。

当断路器正常工作时，复位弹簧8推动复位按钮7向左运动，直至复位按钮7的卡钩101与面罩6的限位块102限位，使复位按钮7的按钮标识部与面罩6平齐，复位按钮7推动传动轴5也向左运动，同时使传动轴5与故障脱扣板3之间的距离缩小至很小的间隙；当断路器发生故障时，故障脱扣板3以旋转轴为转动中心顺时针转动，由于故障脱扣板3的顺时针转动，则故障脱扣板3会推动传动轴5向右运动，传动轴5的向运动则推动复位按钮7向右运动，使复位按钮7按钮标志部突出面罩6，同时压缩复位弹簧8，使复位弹簧8储能，故障脱扣板3顺时针转动一定角度后，故障脱扣板3锁住，则复位按钮7也会一直被推动至突出面罩6。提醒用户智能控制器出现故障，需排除故障。当故障排除后，需手动逆时针推动才能解锁。此时，复位按钮7突出面罩6，手动按压复位按钮7即向左推动复位按钮7，复位按钮7会推动传动轴5向左运动，传动轴5则推动复位板3逆时针转动，使故障脱扣板3复位，即智能控制器执行机构复位，断路器可以继续正常工作。

复位按钮7的按钮指示部与传递轴5位于同一条直线上，可能会与面罩6上的其他部件发生位置干涉，因此所述复位按钮7的按钮指示部与传递轴5不位于同一条直线上，复位按钮7的U型结构底部与传动轴5接触即可。

所述传动轴5的两端设置为半球状结构，采用这种结构，既便于传动轴5穿过安装支架4的通孔，同时传动轴5的最大轴线尺寸在其中心轴线上，进而可保证传动轴5两端的受力点均在中心轴心上，因此传动轴5在实际运动的过程中不会出现卡涩的现象。

需要强调的是：以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。