燃料电池组的制作方法

本发明涉及燃料电池组。

背景技术：

在具有通过一对端子(terminal)和一对端板(endplate)来夹持多个单电池的层叠体的层叠方向的两端的结构的燃料电池组的内部，与层叠方向平行地形成有用于向各单电池供给反应气体、从各单电池排出废气、以及针对各单电池供给和排出冷却介质的多个歧管。在至少一个端板，以与燃料电池组内部的各歧管连通的方式形成有多个贯通孔。通常，由于端板由铝合金等金属形成，所以为了抑制因反应气体、冷却介质等所导致的绝缘性、抗腐蚀性的降低，提出了一种分别用树脂层覆盖端板与端子的接触面、形成于端板的贯通孔的内周壁的技术(参照专利文献1)。

燃料电池组有时具有将单电池的层叠体收容于壳体的结构。该情况下，由端板覆盖壳体整体的端面和被收容于壳体的层叠体的端面，并用螺栓等对壳体的外缘周边和端板进行紧固。此时，为了确保端板与壳体的接触面的气密性以及水密性，在端板与壳体的接触面之间配置垫圈等密封部件。密封部件例如被收容在设置于端板的收容槽。

专利文献1：日本特开2015－8086号公报

但是，存在在树脂层与形成端板的金属部件之间产生缝隙，反应气体、冷却介质进入这样的缝隙而使绝缘性、抗腐蚀性降低的问题。上述缝隙例如可能由于燃料电池反复运行和停止，而因树脂层和金属部件的热膨胀率的不同所引起应力反复施加于树脂层而产生。另外，例如在利用树脂模具形成树脂层覆盖收容槽的内表面的结构的情况下，因树脂层在收缩时与金属部件的收容槽分离，可能产生上述缝隙。鉴于此，寻求一种能够在端板中抑制树脂层从金属部件剥离的技术。

技术实现要素：

本发明是为了解决上述课题的至少一部分而完成的，能够作为以下的方式来实现。

(1)根据本发明的一个实施方式，提供一种燃料电池组。该燃料电池组具备：层叠体，包含被层叠的多个单电池；壳体，收容上述层叠体；以及端板，相对于上述层叠体配置于上述多个单电池的层叠方向的外侧，且形成有在上述层叠方向贯通的流体流路孔和收容槽，上述收容槽用于收容将该收容槽与上述壳体之间密封用的密封部件，上述端板覆盖上述层叠体的上述层叠方向的端面和上述壳体的上述层叠方向的端面，并被紧固于上述壳体的上述端面，上述端板具有：金属部件，该金属部件形成有上述流体流路孔、第一凹部以及与上述第一凹部相连的第二凹部；和树脂层，是连续覆盖上述金属部件中的上述流体流路孔的内周壁面、与上述层叠体相对的面、包含上述第一凹部中的至少外周侧端部的部分以及上述第二凹部的树脂层，且在将包含上述第一凹部中的至少外周侧端部的部分覆盖的部分中的与上述壳体的上述端面对应的面形成有上述收容槽，上述第二凹部收容上述树脂层的一部分来束缚上述树脂层。

根据该方式的燃料电池组，由于在端板以与第一凹部相连的方式形成有第二凹部，且该第二凹部收容将金属部件中的流体流路孔的内周壁面、端板与层叠体相对的面、包含第一凹部中的至少外周侧端部的部分以及第二凹部连续覆盖的树脂层的一部分来束缚树脂层，所以在端板中，在因树脂层和金属部件的热膨胀率不同所引起的应力反复施加于树脂层的情况下、在树脂模具成型时树脂层要收缩的情况下，能够抑制树脂层从金属部件剥离。

在上述方式的燃料电池组中，也可以是上述第二凹部具有第三凹部，上述第三凹部沿着上述层叠方向配置，并在上述第一凹部的外周侧端部沿着上述层叠方向和与上述收容槽相反侧的部分相连，上述第三凹部中的沿着上述层叠方向的至少一部分形成为随着朝向沿着上述层叠方向的从上述层叠体朝向上述端板的方向，与上述层叠方向正交的截面积逐渐变大的锥状。

在上述方式的燃料电池组中，也可以是上述第三凹部的沿着上述层叠方向的整体形成为上述锥状。

在上述方式的燃料电池组中，也可以是上述第二凹部具有第四凹部，上述第四凹部沿着上述层叠方向配置，且在上述第一凹部的内周侧端部沿着上述层叠方向和与上述收容槽相反侧的部分相连，上述第四凹部中的沿着上述层叠方向的至少一部分形成为随着朝向沿着上述层叠方向的从上述层叠体朝向上述端板的方向，与上述层叠方向正交的截面积逐渐变大的锥状。

在上述方式的燃料电池组中，也可以是上述第四凹部的沿着上述层叠方向的整体形成为上述锥状。

在上述方式的燃料电池组中，也可以是上述第二凹部具有第三凹部和第四凹部，上述第三凹部沿着上述层叠方向配置，并在上述第一凹部的外周侧端部沿着上述层叠方向和与上述收容槽相反侧的部分相连，上述第三凹部的沿着上述层叠方向的整体形成为随着朝向沿着上述层叠方向的从上述层叠体朝向上述端板的方向，与上述层叠方向正交的截面积逐渐变大的锥状，上述第四凹部沿着上述层叠方向配置，并在上述第一凹部的外周侧端部沿着上述层叠方向和与上述收容槽上述相反侧的部分相连，上述第四凹部的沿着上述层叠方向的整体形成为上述锥状。

本发明也能够以各种方式来实现。例如，在具备燃料电池组的燃料电池系统、具备该燃料电池系统的车辆等方式中也能够实现。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式中的燃料电池组的简要结构的剖视图。

图2是放大地表示第一端板的结构的剖视图。

图3是放大地表示图2所示的区域的剖视图。

图4是放大地表示作为第二实施方式的燃料电池组中的第一端板的结构的剖视图。

图5是进一步放大地表示图4所示的第一端板30a的结构的立体图。

图6是表示铝成型模具的一个例子的说明图。

图7是表示树脂成型模具的一个例子的说明图。

图8是放大地表示作为第三实施方式的燃料电池组中的第一端板的结构的剖视图

图9是放大地表示作为第四实施方式的燃料电池组中的第一端板的结构的剖视图。

具体实施方式

a.第一实施方式：

a1.燃料电池组的结构：

图1是表示本发明的一个实施方式中的燃料电池组的简要结构的剖视图。在图1中，示出了沿着燃料电池组100的层叠方向的剖面。在图1中，将z轴设定为与垂直方向平行，将x轴和y轴设定为与水平方向平行。+z方向相当于垂直上方，－z方向相当于垂直下方。层叠方向与x轴平行。此外，图1的x轴、y轴以及z轴与其他图的x轴、y轴以及z轴对应。

燃料电池组100具备：层叠体20、第一端板30、第二端板35、壳体40、以及多个螺栓50。层叠体20包含沿着层叠方向层叠的多个单电池10而构成。具体而言，层叠体20具备多个单电池10、未图示的一对端子板、以及未图示的一对绝缘子(insulator)。各单电池10是固体高分子型燃料电池，通过使用了向隔着固体高分子电解质膜设置的阳极侧催化剂电极层以及阴极侧催化剂电极层供给的反应气体的电化学反应来产生电力。在各单电池10中，在各极的催化剂电极层的外侧，例如配置有由碳纸以及碳布等碳多孔体形成的气体扩散层。另外，在各极的气体扩散层的外侧，配置有具有导电性的隔板。在燃料电池组100的内部，与层叠方向平行地形成有用于进行针对各单电池10的反应气体的供给、从各单电池10的废气的排出、以及向各单电池10的冷却介质的供给和排出的多个歧管。

第一端板30相对于层叠体20的层叠方向的2个端面中的一个端面(－x方向的端面)，位于层叠方向的外侧(－x方向)。更具体而言，与－x方向的端的单电池10的－x方向侧的端面接触地配置有未图示的端子板，第一端板30相对于这样的端子板夹有未图示的绝缘子而配置于层叠方向的外侧(－x方向)。

第一端板30具备板状的金属部件(后述的金属部件31)和树脂层(后述的树脂层90)。第一端板30的俯视形状(在+x方向观察时的形状)大致为矩形，其面积比沿着层叠体20的层叠方向的端面的俯视形状的面积大。第一端板30与第二端板(后述的第二端板35)一起以规定的压力夹住层叠体20。而且，通过利用螺栓50对第一端板30和壳体(后述的壳体40)进行紧固，来保持层叠体20的层叠状态。在第一端板30形成有在厚度方向(x轴方向)贯通的多个贯通孔。这些多个贯通孔作为与形成于层叠体20的内部的多个歧管连通的流体流路孔发挥功能。具体而言，作为朝向层叠体20的反应气体以及冷却介质的供给流路孔、从层叠体20的废气以及冷却介质的排出流路孔发挥功能。另外，在第一端板30，在第一端板30的+x方向侧形成有多个凹部(后述的第一凹部81、第二凹部82)。

第二端板35相对于层叠体20的层叠方向的2个端面中的与配置有第一端板30的一侧相反侧(+x方向)的端面，位于层叠方向的外侧(+x方向)。与上述的第一端板30相同，和+x方向的端的单电池10的+x方向的端面接触地配置有端子板，第二端板35相对于这样的端子板夹有绝缘子地配置于层叠方向的外侧(+x方向)。第二端板35具有与第一端板30相同的板状的外观形状，在本实施方式中由通过铝合金形成的金属部件构成。在x轴方向观察，第二端板35比第一端板30小。

壳体40具有在－x方向的端部形成开口且相反侧(+x方向侧)的端部被封闭的有底筒状的外观形状。在壳体40的内侧，收容有层叠体20和第二端板35。如图示那样，第一端板30以自身的+x方向的端面分别覆盖层叠体20的－x方向的端面和壳体40的－x方向的端面的方式配置，并通过螺栓50与壳体40的外缘周边紧固。壳体40的防水性、防尘性、耐冲击性优异，在本实施方式中，由铝合金形成。

a2.第一端板30的详细结构：

图2是放大地表示第一端板30的结构的剖视图。图3是放大地表示图2所示的区域ar1的剖视图。区域ar1是包含第一端板30的+z方向的端部的区域。在图2中，放大地示出了图1所示的燃料电池组100的－x方向端部侧的结构。如图2所示，第一端板30具备金属部件31和树脂层90。

金属部件31由金属制的板状部件构成。在本实施方式中，由铝合金形成。此外，也可以代替铝合金，而由钛合金、不锈钢等任意的金属形成。在金属部件31形成有流体流路孔70、第一凹部81以及第二凹部82。

如图2所示，流体流路孔70是沿着第一端板30的厚度方向(x轴方向)形成的贯通孔。如上述那样，流体流路孔70与形成于层叠体20的歧管21连通，作为冷却介质的流路来使用。此外，在与图2不同的位置处的第一端板30的剖面，代替歧管21而表现反应气体的供给流路、废气的排出流路。

如图2和图3所示，第一凹部81和第二凹部82收容树脂层90的一部分。第一凹部81在第一端板30的+x方向的面和壳体40的－x方向的面被紧固时，在第一端板30和壳体40相互相对的两个面中的第一端板30的面，沿壳体40的外缘周边形成为环状。第一凹部81是朝向壳体40开口(换言之，在+x方向开口)，将－x方向作为深度方向的凹部。

第二凹部82在第一凹部81的外周面(在图3中，为+z方向的外周面)与第一凹部81相连。第二凹部82是朝向第一凹部81的内周侧(在图3中，为－z方向)开口，且以第一凹部81的外周方向为深度方向的凹部。第一凹部81和第二凹部82的内表面被树脂层90覆盖，第二凹部82收容树脂层90的一部分来束缚树脂层90。在本实施方式中，“束缚”意味着抑制移动。

树脂层90形成于金属部件31中的流体流路孔70的附近的表面，用于抑制从流体流路孔70泄漏冷却介质。另外，树脂层90用于抑制由冷却介质引起的绝缘性、抗腐蚀性的降低。在树脂层90形成有收容槽80。

收容槽80是用于收容密封部件sl的槽。收容槽80形成于树脂层90的覆盖第一凹部81的部分中的与壳体40的－x方向的端面对应的面。

被收容于收容槽80的密封部件sl用于密封第一端板30与壳体40的接触面。密封部件sl受到燃料电池组100被紧固时的紧固负荷，利用密封部件sl的面压，对第一端板30和壳体40之间进行密封。由此，能够确保燃料电池组100的气密性和水密性。在本实施方式中，密封部件sl由橡胶形成。作为橡胶，例如可以采用丁基橡胶、硅橡胶。

树脂层90以连续覆盖以下4个区域的方式形成。即，第一，树脂层90以覆盖金属部件31中的流体流路孔70的内周壁面的方式形成。第二，树脂层90以覆盖金属部件31中的与层叠体20的－x方向的面相对的面的方式形成。第三，树脂层90以覆盖金属部件31中的、包含第一凹部中的至少外周侧端部的部分(在图3中为+z方向的端部)的方式形成。第四，树脂层90以覆盖金属部件31中的第二凹部的方式形成。另外，树脂层90也形成于这4个区域间。换言之，树脂层90以连续覆盖金属部件31中的流体流路孔70的内周壁面、与层叠体20相对的面、包含第一凹部中的至少外周侧端部的部分以及第二凹部的方式形成。

在本实施方式中，树脂层90由绝缘性高分子材料，例如聚丙烯(pp)等聚烯烃、聚酰胺(pa)、聚苯硫醚(pps)等工程塑料等形成。作为优选的材料，能够使用芳香族聚酰胺或者聚苯硫醚(pps)。

树脂层90能够通过在形成有流体流路孔70、第一凹部81、第二凹部82等的金属部件31配置呈树脂层90的形状的模具，并注塑成型树脂材料而形成。这里，在形成树脂层90时，可能发生树脂的成型收缩。然而，通过树脂层90的一部分进入第二凹部82，能够抑制树脂层90至少向+x方向移动的情况。另外，在实际使用燃料电池组100时，即使在因树脂层90与金属部件31的热膨胀率不同而引起的应力反复施加于树脂层90的情况下也同样能够抑制树脂层90至少向+x方向移动的情况。

根据以上说明的第一实施方式的燃料电池组100，由于在第一端板30以与形成于收容槽80的外周面的第一凹部81相连的方式形成有第二凹部82，且该第二凹部82收容连续覆盖金属部件31中的流体流路孔70的内周壁面、第一端板30与层叠体20相对的面、第一凹部81中的至少包含外周侧端部的部分以及第二凹部82的树脂层90的一部分来束缚树脂层90，所以在第一端板30中，在因树脂层90和金属部件31的热膨胀率不同所引起的应力反复施加于树脂层90的情况下、在树脂模具成型时树脂层90要收缩的情况下，能够抑制树脂层90从金属部件31剥离。

b.第二实施方式：

图4是放大地表示作为第二实施方式的燃料电池组100a中的第一端板30a的结构的剖视图。图5是进一步放大表示图4所示的第一端板30a的结构的立体图。在图4和图5中，与图3相同，放大地表示包含第一端板30a中的+z方向的端部的区域。虽然省略图示，但第一端板30a中的－z方向侧的结构与图4和图5所示的+z方向侧的结构相同。在图5中，为了便于说明，省略了第一端板30a的一部分构成要素(后述的第四凹部84等)的图示。第二实施方式的燃料电池组100a在代替第一端板30而具备第一端板30a的点和代替金属部件31而具备金属部件31a的点，与第一实施方式的燃料电池组100不同。由于第二实施方式的燃料电池组100a中的其他结构与第一实施方式的燃料电池组100相同，所以对相同的构成要素标注相同的附图标记，并省略其详细的说明。

第二实施方式的第一端板30a在金属部件31a具备多个第三凹部83和多个第四凹部84的点，与第一实施方式的第一端板30不同。在第二实施方式中，第三凹部83和第四凹部84相当于用于解决课题的手段中的第二凹部。

如图4所示，第三凹部83以从第一凹部81的+z方向、且－x方向的端部的外周面朝向金属部件31a的－x方向侧的端面与x轴大致平行的方式形成。另外，第四凹部84以从第一凹部81的－z方向、且－x方向的端部的外周面朝向金属部件31a的－x方向侧的端面与x轴大致平行的方式形成。如图5所示，多个第三凹部83沿着y轴隔着规定的间隔排列形成。在图5中，省略了多个第四凹部84的图示，但多个第四凹部84也与多个第三凹部83相同，沿着y轴隔着规定的间隔排列形成。第三凹部83和第四凹部84的俯视形状(从+x方向观察时的形状)是圆。如图4所示，第三凹部83和第四凹部84形成为随着朝向－x方向，与y－z平面平行的截面积增大的锥状。因此，在形成树脂层90时，即使在树脂进入第三凹部83和第四凹部84后树脂要收缩，也至少可抑制朝向+x方向的树脂(树脂层90)的移动。另外，在形成了树脂层90之后，即使在实际使用燃料电池组100a时因树脂层90与金属部件31的热膨胀率不同所引起的应力反复施加于树脂层90的情况下，通过树脂层90的一部分进入第三凹部83和第四凹部84，也能够抑制树脂层90至少朝向+x方向移动的情况。具有这样的构造的第一端板30a通过使用了模具的金属(铝)以及树脂的成型来制成。

图6是表示铝成型模具300的一个例子的说明图。铝成型模具300被用于成型第一端板30a的金属部件31a的基础材料(basematerial)(以下，称为“铝半成型体”)。在图6中，放大示出了与第一端板30a中的第一凹部81、第三凹部83以及第四凹部84附近相当的位置。如图6所示，铝成型模具300具备下模301和上模302。下模301具备凸部311、312。凸部311、312分别形成为与第三凹部83、第四凹部84的形状对应的形状、即随着朝向－x方向而与y－z平面平行的截面积增大的锥状。上模302具备凸部320。凸部320具有与第一凹部81的形状对应的形状，形成为比第一凹部81大一圈。

铝半成型体(后述的铝半成型体al1)按照以下的顺序形成。如图6所示，下模301的凸部311、312的+x方向的端面与上模302的凸部320的－x方向的端面配置为相对并接触，并以规定的模具压力被夹紧。此时，在铝成型模具300内，形成空隙c1、c2以及c3。铝流入空隙c1、c2以及c3内。之后，若冷却规定时间，则与空隙c1、c2以及c3的形状大致一致的形状的铝半成型体(后述的铝半成型体al1)完成。

图7是表示树脂成型模具400的一个例子的说明图。在图7中，与图6相同，放大示出了树脂成型模具400中与第一端板30a中的第一凹部81、第三凹部83以及第四凹部84附近相当的位置。在与上述的铝半成型体接触来形成树脂层90时使用树脂成型模具400。在图7中，示出了对于铝半成型体al1配置有树脂成型模具400的状态。树脂成型模具400具备下模401和上模402。

下模401被配置为与铝半成型体al1的－x方向的端面接触。与此相对，上模402被配置为与铝半成型体al1的+x方向的端面接触。上模402具备凸部420。凸部420具有与第一凹部81的形状对应的形状，并形成为与第一凹部81大致相同的大小。在上模402被配置于预定位置的状态下，凸部420不与铝半成型体al1接触，与铝半成型体al1之间形成间隙。

树脂层90按照以下的顺序形成。如图7所示，铝半成型体al1的－x方向的端面和下模401的+x方向的端面被配置为相对并接触。另外，铝半成型体al1的+x方向的端面和上模402的－x方向的端面被配置为相对并接触。此时，在树脂成型模具400内，在与铝半成型体al1的+x方向的端面和凸部420的－x方向的端面相对的面、以及铝成型模具300的下模301的凸部311、312对应的部分形成空隙c4。空隙c4的形状与树脂层90的形状大致一致。树脂部件流入空隙c4内，形成树脂层90。

具有以上的结构的第二实施方式的燃料电池组100a具有与第一实施方式的燃料电池组100相同的效果。即，在因树脂层90和金属部件31a的热膨胀率不同所引起的应力反复施加于树脂层90的情况下、在树脂模具成型时树脂层90要收缩的情况下，能够抑制树脂层90至少向+x方向移动的情况，能够抑制树脂层90从金属部件31a剥离。此外，在形成第一凹部81、第三凹部83以及第四凹部84时，由于不进行切削加工就能够形成，所以能够实现制造成本的降低。另外，由于能够抑制在进行切削加工时错误地切削第一凹部81的一部分，所以能够抑制密封部件sl的密封性的降低。

c.第三实施方式：

图8是放大表示作为第三实施方式的燃料电池组100b中的第一端板30b的结构的剖视图。在图8中，与图4相同，放大示出了包含第一端板30b中的+z方向的端部的区域。虽然省略图示，但第一端板30b中的－z方向侧的结构与图8所示的+z方向侧的结构相同。第三实施方式的燃料电池组100b在代替第一端板30a而具备第一端板30b的点和代替金属部件31a而具备金属部件31b的点，与第二实施方式的燃料电池组100a不同。由于第三实施方式的燃料电池组100b中的其他结构与第二实施方式的燃料电池组100a相同，所以对于相同的构成要素标注相同的附图标记，并省略其详细的说明。

第三实施方式的第一端板30b在金属部件31b中省略了多个第四凹部84的点，与第二实施方式的第一端板30a不同。在第三实施方式中，第三凹部83相当于用于解决课题的手段中的第二凹部。

具有以上结构的第三实施方式的燃料电池组100b具有与第二实施方式的燃料电池组100a相同的效果。此外，由于无需在金属部件31b形成多个第四凹部84，所以能够实现制造成本的降低。

d.第四实施方式：

图9是放大表示作为第四实施方式的燃料电池组100c中的第一端板30c的结构的剖视图。在图9中，与图4相同，放大示出了包含第一端板30c中的+z方向的端部的区域。虽然省略图示，但第一端板30c中的－z方向侧的结构与图9所示的+z方向侧的结构相同。第四实施方式的燃料电池组100c在代替第一端板30a而具备第一端板30c的点和代替金属部件31a而具备金属部件31c的点，与第二实施方式的燃料电池组100a不同。由于第四实施方式的燃料电池组100c中的其他结构与第二实施方式的燃料电池组100a相同，所以对相同的构成要素标注相同的附图标记，并省略其详细的说明。

第四实施方式的第一端板30c在金属部件31c中省略了多个第三凹部83的点，与第二实施方式的第一端板30a不同。在第四实施方式中，第四凹部84相当于用于解决课题的手段中的第二凹部。

具有以上结构的第四实施方式的燃料电池组100c具有与第二实施方式的燃料电池组100a相同的效果。此外，由于无需在金属部件31c形成多个第三凹部83，所以能够实现制造成本的降低。

e.变形例：

e1.变形例1：

在上述各实施方式中，利用树脂层90覆盖了内周壁面的流体流路孔70是冷却介质的流路，但也可以代替这样的流路、或者在这样的流路的基础上，反应气体、废气的流路也由树脂层90覆盖其内周壁面。在这样的结构中，也起到与上述实施方式相同的效果。

e2.变形例2：

在上述第二实施方式至第四实施方式中，第三凹部83、第四凹部84与第一凹部81相连，但也可以为第三凹部83、第四凹部84和第一凹部81经由以x轴方向为轴向的圆柱(以下，称为“圆柱部”)连接的结构。该情况下，通过使第三凹部83、第四凹部84的+x方向的端部的z方向的长度比圆柱部中的－x方向的端部的z方向的长度大，由此在第三凹部83、第四凹部84与圆柱部之间形成阶梯差。利用在第三凹部83、第四凹部84与圆柱部之间形成的阶梯差，能够抑制树脂层90至少向+x方向移动的情况。另外，在该结构中，也可以使第三凹部83、第四凹部84为圆柱。即使在这样的结构中，也起到与第二实施方式至第四实施方式相同的效果。

e3.变形例3：

在上述第二实施方式至第四实施方式中，第三凹部83和第四凹部84的俯视形状(在+x方向观察时的形状)为圆，但也可以代替圆而例如是矩形、多边形等其他任意的形状。另外，第三凹部83和第四凹部84形成为随着朝向－x方向而与y－z平面平行的截面积增大的锥状，但也可以形成为与y－z平面平行的截面积为矩形。在这些结构中，也起到与第二实施方式至第四实施方式相同的效果。

本发明并不限于上述的实施方式和变形例，能够在不脱离其主旨的范围内以各种结构来实现。例如，与发明内容栏所记载的各方式中的技术特征对应的实施方式、变形例中的技术特征为了解决上述课题的一部分或全部、或者为了实现上述效果的一部分或全部，能够适当地进行更换、组合。另外，若其技术特征在本说明书中不是作为必需的内容来说明的，则能够适当地删除。

附图标记说明

10…单电池；20…层叠体；21…歧管；30、30a、30b、30c…第一端板；31、31a、31b、31c…金属部件；35…第二端板；40…壳体；50…螺栓；70…流体流路孔；80…收容槽；81…第一凹部；82…第二凹部；83…第三凹部；84…第四凹部；90…树脂层；100、100a、100b、100c…燃料电池组；300…铝成型模具；301…下模；302…上模；311、312、320…凸部；400…树脂成型模具；401…下模；402…上模；420…凸部；ar1…区域；sl…密封部件；al1…铝半成型体；c1、c2、c3、c4…空隙。