一种电池浆料自动上料系统的制作方法

本实用新型涉及锂离子电池制造技术领域，尤其是一种锂离子电池浆料自动上料系统。

背景技术：

随着电动汽车产业的快速发展，整车制造商对动力电池的需求量越来越大，目前市场上的动力电池供不应求。锂离子电池因其能量密度高、循环寿命长、对环境友好，被广泛应用于现代电动汽车、能源储备等领域。锂离子电池浆料涂布是电池生产的关键工序，极片涂布过程直接决定了锂离子电池产品的质量。但在极片涂布过程中，储料桶中的浆料容易沉降，其粘度会发生改变，粘度的波动造成了极片涂布效果不良，最终导致电池产品一致性较差。目前，均浆合格的浆料一般采用料桶无搅拌储存，如果搁置时间过长，浆料容易沉降，直接影响涂布效果，进而影响电池产品的性能。且大部分制造商涂布工序采用的是手工加料的方式，作业劳动强度大，生产效率低。

现在比较成熟的涂布方式为辊涂式涂布，但是大多辊涂式涂布机都是通过人眼监控料槽液位，由于人员时刻观察液面必定出现视觉疲劳和偏差，这种偏差就会导致浆料液位过低或者过高甚至出现溢浆，造成涂布的不均匀和材料浪费，因此开发一种自动控制料槽液面高度和带搅拌机的自动上料系统就显得十分必要。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足，本实用新型的发明目的在于提供一种电池浆料自动上料系统，以自动控制料槽液面高度，且使料桶带搅拌储存。

为实现上述发明目的，本实用新型的料桶放置在移动车架上，料桶上设置有搅拌机，料桶下方通过出料管与隔膜泵连接，出料管上装有出料管阀门，隔膜泵下方接有出料管和气管，隔膜泵通过气管外接压缩空气进行驱动，气管上连接有电磁阀，接近开关传感器与电磁阀通过螺栓固定在涂布机机头料槽的横梁上，接近开关传感器通过监测料槽的液面高度来控制电磁阀的开启和关闭，控制料桶里的电池浆料自动上至料槽内。

所述的料桶材质为不锈钢或者铝板；料桶上方为圆筒形或者方形，下方为锥形；料桶两侧对称设置有两个把手。

所述搅拌机的转速为0～4000转/分钟。

所述隔膜泵的材质为丁腈橡胶、氯丁橡胶、氟橡胶、聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯、铝合金、铸铁或者不锈钢；隔膜泵为气动型或者电动型；隔膜泵扬程范围为0～50米，流量范围为0～30立方米/小时。

所述移动车架的底部装有多个万向轮。

所述电磁阀的电压规格为220V交流电或者24V直流电；电磁阀（4）为常闭型、常开型、或可持续通电型。

所述接近开关传感器距料槽底部高度范围为20～500毫米，接近开关传感器的液面监测范围为6～200毫米，精度为±5毫米。

所述出料管材质为不锈钢、聚丙烯或者聚四氟乙烯；出料管的内径范围为5～200毫米。

所述气管5材质为不锈钢、聚丙烯或者聚四氟乙烯。

本实用新型与现有技术相比，结构简单，易于制作，可以自动控制料槽液面高度，还可以对料筒中的浆料进行搅拌，取代了电池浆料涂布时手动加料的方法，不仅可以防止浆料沉降，便于浆料涂布，提高极片质量，同时也降低了作业员的劳动强度，提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的涂布机机头料槽及支撑架结构示意图。

图3为图1的料桶结构示意图。

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，本实用新型的料桶7材质为不锈钢，料桶7的上方为方形，下方为锥形，料桶7两侧对称设置有两个把手701，通过把手701支撑放置在移动车架8上；移动车架8底部安装有四个万向轮802；料桶7上设置有搅拌机6，搅拌机的转速为200转每分钟；料桶7下方有圆形开口702，圆形开口702通过聚丙烯出料管2连接阀门10，阀门10下方通过聚丙烯出料管2连接有常开型气动隔膜泵9，隔膜泵9通过螺栓固定在移动车架8底板801上；隔膜泵9材质为不锈钢，隔膜泵9的扬程为5m，流量5立方米/小时，隔膜泵9下方接有聚丙烯出料管2和聚丙烯气管5，出料管内径为15毫米，隔膜泵9通过聚丙烯气管5外接压缩空气进行驱动；聚丙烯气管5上连接有电磁阀4，电磁阀4的电压规格为24V直流电，电磁阀4外接电源，电磁阀4通过螺栓固定在涂布机机头料槽横梁上；接近开关传感器3距料1槽底部高度为100mm，接近开关传感器3的液面监测高度范围设置为6～20mm，接近开关传感器3通过螺栓固定在在涂布机机头料槽1横梁上，接近开关传感器3外接电源，通过监测料槽1液面高度来控制电磁阀4开启和关闭，从而实现自动上料功能。

本实用新型的工作原理是：将该系统清洁干燥后，把过筛后的电池浆料倒入料桶7，接上电源，开启搅拌机6，低速搅拌；开启出料管阀门10，接上压缩空气气源，接上电磁阀4和接近开关传感器3电源，隔膜泵9经过压缩空气驱动后将浆料通过出料管2输送涂布机料槽1中，当料槽1中的浆料液面达到设定高度，接近开关传感器3控制电磁阀4关闭，压缩空气气源关闭，隔膜泵9停止工作，停止加料；当料槽1中的液面下降到设定高度，接近开关传感器3控制电磁阀4开启，接通压缩空气，隔膜泵9开始工作，开始加料，如此往复循环，从而实现自动加料功能。