一种线束的制作方法

本实用新型涉及电连接器技术领域，特别地，涉及一种线束。

背景技术：

线束，主要用于信号的传输，目前线束已经广泛地应用于各个领域中。传统的线束结构如图1所示，为了做到防水确保电路畅通，通常会在线缆1’外部注塑一层防水件2’，因客户需求，线缆1’和防水件2’均需做成椭圆状，线缆1’内部的数股导线11’通常层叠排列，但因安装需要，在线束外形尺寸无法扩大的情况下，防水件2’的外部距离导线11’的最小边距(即，注塑包胶的最小边距)减小，甚至不到1mm，导致产品合格率降低。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：为了克服上述现有技术中存在的不足，现提供一种线束，改变内部导线的排列方式，增大注塑包胶最小边距的距离，使得产品合格率大大提高。

本实用新型解决其技术问题所要采用的技术方案是：一种线束，包括线缆和设于所述线缆外部的防水件，所述线缆包括至少两根导线和设于所述导线外部的外包层，所述防水件为通过注塑工艺设置在所述外包层外部的注塑件，所述防水件和所述外包层的截面均呈椭圆形状且同心设置，所述防水件截面的长径与所述外包层截面的长径共线，所述导线沿所述外包层截面的长径方向均匀一字排列，所述导线沿所述外包层截面的短径对称设置。

进一步地，所述防水件的短径与所述外包层的短径之差大于等于2mm。

进一步地，所述导线有四根。

进一步地，所述外包层的外周面上位于所述防水件的两侧设有防滑凸起。

进一步地，所述外包层由橡胶材料制得。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的一种线束，内部导线一字排列在外包层内，增大了注塑包胶的最小边距，从而使得产品合格率大大提高。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1为传统线束的结构示意图；

图2为本实用新型的一种线束的结构示意图；

图3为图2所示一种线束沿A-A’的剖视图。

图中：1、线缆，2、防水件，11、导线，12、外包层，121、凹环，1211、侧壁，122、防滑凸起，1211、侧壁，21、套接部，22、卡持部，1’、线缆，2’、防水件，11’、导线，12’、外包层。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作详细的说明。此图为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

请参阅图2、图3所示，本实用新型提供了一种线束，包括线缆1和设于线缆1外部的防水件2。

其中，线缆1包括至少两根导线11以及套设在导线11上的外包层12。外包层12由橡胶材料制得，且外包层12的外周面设有凹环121，凹环121上具有两个相对设置的侧壁1211，侧壁1211与外包层12的外周面相垂直。本实施方式中，线缆1有四根，可以理解地，在其他未示出的实施方式中，线缆1还可以有两根、三根或四根以上，此处不作限制，并且，线缆1的数量可根据用户的使用需求而定。

请参阅图3，本实施方式中，外包层12的截面呈椭圆形状，导线11沿所述外包层12截面的长径方向均匀一字排列，且导线11沿外包层12截面的短径对称设置。

请结合图2、图3所示，防水件2为通过注塑工艺设置在外包层12外部的注塑件，防水件2的截面呈椭圆形状，与线缆1的外包层12同心设置，且防水件2截面的长径与外包层12的长径共线。

进一步地，防水件2包括套设于外包层12外部的套接部21和连接在套接部21上的卡持部22，卡持部22与凹环121相配合且收容于凹环121内。当沿线缆1的轴向相对线缆1移动时，防水件2的卡持部22能够抵持在凹环121的侧壁1211上，防止了卡持部22与凹环121脱离，进而避免了防水件2相对线缆1发生移动。

请再次参阅图2，为了使得防水件2不发生移动或脱落，外包层12的外周面上位于防水件2的两侧均设有防滑凸起122。具体地，防滑凸起122抵持在防水件2的套接部21上，从而进一步地防止防水件2相对线缆1移动。

本实施方式中，导线11沿外包层12横截面的长径方向均匀一字排列，使得防水件2的短径与外包层12的短径之差大于等于2mm。

本实用新型的一种线束，通过改变内部导线11的排列方式，以增大注塑包胶最小边距，从而使得产品合格率大大提高。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关的工作人员完全可以在不偏离本实用新型的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。