本发明涉及电芯，尤其涉及一种塑壳梯次电芯再注液方法。
背景技术
随着新能源汽车的快速推广，电动汽车的市场保有量不断增长，越来越多的新能源汽车市场问题也日益凸显，其中最为紧迫的就是新能源汽车动力电池的回收问题，做好动力电池的回收问题不仅关系到新能源汽车绿色环保的发展，同时更是锂、钴等金属资源循环再利用的关键。截止到2017年底，全球需要梯次利用及回收的动力电池总量为4.13gwh。随着新能源汽车快速发展，对动力电池的需求增长迅速，待梯级利用及回收的动力电池总量也将迅猛增长。
梯次利用是指某一个已经使用过的产品达到原生设计寿命，在通过其他方法时期功能全部或部分恢复的继续使用过程，且该过程属于基本同级或降级应用的方式。在电动汽车动力电池进入大量回收阶段后，可以考虑将动力电池分梯度来利用。第一步，经过检测和处理后，在动力电池外观完好、没有破损、各功能元件有效的情况下，可梯次利用在通信、储能等领域，也可以用在公园景区的短距离电动场地车、游览车、高尔夫球车上，作为这些低速电动车的动力源。从储能设备或低速电动车上二次淘汰下来的电池，再进行回收、拆解、再生。
现有梯次电芯利用技术存在的问题：目前技术条件下，通过初步检测、筛选、再分档利用，虽然能实现梯次利用动力电池但外观完好，但没有破损的动力电芯多数是由于电解液消耗导致容量过低、内阻增大、循环寿命减少，若简单地根据容量、内阻分档利用，将会大大降低动力电池的利用价值，并且降低了动力电池梯次利用的寿命。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种塑壳梯次电芯再注液方法，用以解决梯次动力电芯由于电解液消耗导致容量过低、内阻增大、循环寿命减少的问题，进而提高梯次动力电芯的利用价值和使用寿命。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案。
一种塑壳梯次电芯再注液方法，其包括有如下步骤：步骤s1，将回收的梯次电芯进行分选，剔除外观不合格的梯次电芯；步骤s2，将梯次电芯放电至预设电压；步骤s3，清洁梯次电芯，去除油渍和灰尘；步骤s4，称取待注液的梯次电芯重量并记录为g1；步骤s5，检查电芯塑壳内部正负极极片位置和外壳厚度，确认补液口位置和塑壳厚度h；步骤s6，将梯次电芯放入手套箱打孔夹具内，在避开正负极极片的位置打孔；步骤s7，将梯次电芯放入手套箱注液夹具内，利用注射器将电解液通过补液口补注到电芯塑壳中，补充的电解液量为g2；步骤s8，在手套箱中用无尘布清洁梯次电芯，擦去梯次电芯上的电解液；步骤s9，在手套箱中称重，重量g1+g2与实测称重读数差值在5g以内为合格品；步骤s10，将完成补注液的梯次电芯在手套箱中静置预设时间；步骤s11，利用封装机对梯次电芯进行补封，封住补液口；步骤s12，在补封过的注液口打密封胶；步骤s13，对梯次电芯做循环测试，记录容量值c，按照容量值c区分容量档位；步骤s14，测试梯次电芯的开路电压和内阻值并记录。
优选地，所述步骤s2中，将梯次电芯放电至预设电压2.20v。
优选地，所述步骤s3中，使用无尘布清洁梯次电芯。
优选地，所述步骤s4中，g1的读数精确到1.0g。
优选地，所述步骤s5包括：将电芯塑壳放入x光机中，通过x光机成像确认塑壳厚度h，确认梯次电芯正负极极片卷绕主体位置，以及极片与塑壳的距离，找到极片与塑壳的距离最大处进行标记，该标记处为打注液孔的位置。
优选地，所述步骤s6中，打孔深度为h+1.0mm，孔径2mm，手套箱露点低于-45℃。
优选地，所述步骤s7中，补充的电解液要求与梯次电芯内原有电解液种类相同，补充的电解液量为g2根据梯次电池的尺寸、容量和电解液残余量来确定。
优选地，所述步骤s10中，将完成补注液的梯次电芯在手套箱中静置20分钟。
优选地，所述步骤s11中，封装机对梯次电芯进行补封过程中的真空度控制在-90kpa。
优选地，所述步骤s12中，将密封胶均匀涂抹在补封过的注液口上，涂抹厚度为1.0mm-3.0mm，静置20分钟直至密封胶凝固。
本发明公开的塑壳梯次电芯再注液方法中，对回收再利用的梯次电芯依次进行分选、分选、电芯放电、清洁、称重、x光检查、打注液口、注液、清洁、称重、静置、真空补封、打胶、分容和ocv测试，进而完成了对塑壳梯次电芯的注液工序。相比现有技术而言，本发明解决了电解液在循环过程中发生氧化还原的问题，通过对退役塑壳电芯进行再次补液，使退役电芯得到适量的电解液，补充的电解液再次浸润极片，激活干涸的活性物质并提升电芯的容量，从而增加循环寿命，有效解决了因电解液减少导致的电芯容量低、内阻大、循环寿命降低等问题，大大提高了梯次电芯的利用率。
附图说明
图1为本发明塑壳梯次电芯再注液方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作更加详细的描述。
本发明公开了一种塑壳梯次电芯再注液方法，请参照图1，其包括有如下步骤：
步骤s1，将回收的梯次电芯进行分选，剔除外观不合格的梯次电芯；
步骤s2，将梯次电芯放电至预设电压；
步骤s3，清洁梯次电芯，去除油渍和灰尘；
步骤s4，称取待注液的梯次电芯重量并记录为g1；
步骤s5，检查电芯塑壳内部正负极极片位置和外壳厚度，确认补液口位置和塑壳厚度h；
步骤s6，将梯次电芯放入手套箱打孔夹具内，在避开正负极极片的位置打孔；
步骤s7，将梯次电芯放入手套箱注液夹具内，利用注射器将电解液通过补液口补注到电芯塑壳中，补充的电解液量为g2；
步骤s8，在手套箱中用无尘布清洁梯次电芯，擦去梯次电芯上的电解液；
步骤s9，在手套箱中称重，重量g1+g2与实测称重读数差值在5g以内为合格品；
步骤s10，将完成补注液的梯次电芯在手套箱中静置预设时间；
步骤s11，利用封装机对梯次电芯进行补封，封住补液口；
步骤s12，在补封过的注液口打密封胶；
步骤s13，对梯次电芯做循环测试，记录容量值c，按照容量值c区分容量档位；
步骤s14，测试梯次电芯的开路电压和内阻值并记录。
上述方法中，对回收再利用的梯次电芯依次进行分选、分选、电芯放电、清洁、称重、x光检查、打注液口、注液、清洁、称重、静置、真空补封、打胶、分容和ocv测试，进而完成了对塑壳梯次电芯的注液工序。相比现有技术而言，本发明解决了电解液在循环过程中发生氧化还原的问题，通过对退役塑壳电芯进行再次补液，使退役电芯得到适量的电解液，补充的电解液再次浸润极片，激活干涸的活性物质并提升电芯的容量，从而增加循环寿命，有效解决了因电解液减少导致的电芯容量低、内阻大、循环寿命降低等问题，大大提高了梯次电芯的利用率。
上述方法的进一步过程包括：
所述步骤s2中，将梯次电芯放电至预设电压2.20v；
所述步骤s3中，使用无尘布清洁梯次电芯；
所述步骤s4中，g1的读数精确到1.0g；
所述步骤s5包括：将电芯塑壳放入x光机中，通过x光机成像确认塑壳厚度h，确认梯次电芯正负极极片卷绕主体位置，以及极片与塑壳的距离，找到极片与塑壳的距离最大处进行标记，该标记处为打注液孔的位置；
所述步骤s6中，打孔深度为h+1.0mm，孔径2mm，手套箱露点低于-45℃；
所述步骤s7中，补充的电解液要求与梯次电芯内原有电解液种类相同，补充的电解液量为g2根据梯次电池的尺寸、容量和电解液残余量来确定；
所述步骤s10中，将完成补注液的梯次电芯在手套箱中静置20分钟；
所述步骤s11中，封装机对梯次电芯进行补封过程中的真空度控制在-90kpa；
所述步骤s12中，将密封胶均匀涂抹在补封过的注液口上，涂抹厚度为1.0mm-3.0mm，静置20分钟直至密封胶凝固；
结合上述方法，本发明在实际应用中可参考如下实施例：
实施例一
本实施例中，将退役的梯次胶壳电池进行分选，剔除外壳破损漏液的电芯。对外观合格的电芯进行循环测试，将容量保有量高内阻正常的电芯直接进行再利用，将容量低内阻大的电芯挑出待用。将挑出的电芯放电至2.2v(2.2v磷酸铁锂电芯,2.4v三元锂电芯)，使用无尘布清洁电芯去除油渍和灰尘。将电芯放入电子秤上称重，并记录读数为g1。用x光机检查电芯正负极极片位置并在避开正负极极片的位置做标记，测量塑壳厚度并记录为h。将电芯放入露点低于-45℃手套箱中的钻孔夹具上，使用直径为2mm钻头在标记位置钻孔，钻孔深度为h+1mm。钻好注液孔后将电芯放在注液夹具上，使用注射器通过注液口向电芯补液，补注的电解液必须和电芯使用的电解液相同。补充的电解液量为g2。g2根据梯次电池的尺寸、容量和电解液残余量来确定。补注液完成后用无尘布擦去散落的电解液，然后再次称重并记录读数g，g和g1+g2差值在5g以内。称重完成后静置20分钟。静置之后将电芯放入真空补封夹具内进行补封，真空度控制在-90kpa。补封完成后用密封胶覆盖补封处，密封胶高度2-3mm，静置20分钟等密封胶完全凝固。将完成补液的电芯做循环测试记录容量c补液后。再测量开路电压和内阻，确认电芯容量和内阻满足梯次电池再利用要求，再按照容量和内阻电压分档进行梯次利用。
经过实际测试，200ah梯次电池补液前后容量内阻对比数据如下：
本发明公开的塑壳梯次电芯再注液方法，其解决了梯次动力电芯由于电解液消耗导致容量过低、内阻增大、循环寿命减少等问题，大大提高了梯次动力电芯的利用价值和使用寿命。
以上所述只是本发明较佳的实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的技术范围内所做的修改、等同替换或者改进等，均应包含在本发明所保护的范围内。