向活动的机械手臂1a以及设置在机械手臂正下方的夹爪气缸10b。通过机械手臂1a来带动夹爪气缸10b，利用夹爪气缸1b来抓取凹槽中的电池并放置在可滑动基座9上。本实用新型采用机械手点对点抓取并放置电池，从而满足各种各样不同的模组支架。需要说明的是，为绘图方便，在图1中机械手臂1a下方的夹爪气缸1b并未标出，但是这并不影响本实用新型的保护范围。
[0040]在本实用新型一可选的实施例中，第一检测装置2和第二检测装置12均包括有工业相机。工业相机配套自主开发的检测系统(工控机+PC)，来识别电池的正负极朝向、外径大小等，并将信号通过PLC传输给抓取装置10。另外，本实用新型采用工业相机配套自主开发的检测系统(工控机+PC)，来完成第二检测装置12对整组电池组的终检。
[0041]在本实用新型一可选的实施例中，可滑动基座9顶面具有若干呈矩阵分布的导向口 8，通过导向口 8来安放电池，且相邻两个导向口之间的距离为O。图示可见，相邻两个导向口 8紧挨着，这样有利于机械手臂定位并放置电池到导向口 8内。一为将机械手抓取速度发挥到极限，通过导向的方式来减少机械手定位时间。
[0042]在本实用新型一可选的实施例中，支架输送结构5具有两个导轨5a和5b，且该导轨5a和导轨5b之间的宽度W可调。支架输送结构5还设置有电机，通过电机来带动可滑动基座9沿着导轨方向进行滑动，以带动可滑动基座9到定位点。可选的，本实用新型采用气缸调节两个导轨5a和5b之间的宽度W，满足在更换模组支架时的一键切换。
[0043]在本实用新型一可选的实施例中，压合结构11包括有气缸，且该气缸的气源加装有电子比例阀，通过电子比例阀来调整压合结构11气缸的气源压力。例如可通过一控制端来设置输入气源压力，并实时反馈实际压力。
[0044]在本实用新型一可选的实施例中，自动化电池组组装设备还包括有不合格电池分流结构，设置在分度盘4下方，气缸驱动导流口位置来分流正负极不合格放置点和外径不合格放置点，且该不合格电池分流结构具有第一输送装置和第二输送装置；分度盘4上未被抓取装置10所抓取走的不合格电池按照电池外径尺寸和正负极朝向的区分分别掉落至第一输送装置和第二输送装置。如图1所示，分度盘4下方设置有用于传输正负极朝向不正确的第一输送装置7，若第一检测装置2检测到分度盘4上正负极朝向不正确的电池，因此抓取装置不会抓取该些电池，该些正负极朝向不正确的电池会掉落至第一输送装置7上，通过第一输送装置7的履带传输至正负极不合格放置点。
[0045]实施例二
[0046]在本实施例中，本实用新型还提供了一种采用上述自动化电池组组装设备的电池组组装方法，如图4所示，包括如下步骤:
[0047]步骤S1:取料装置的等分波轮将电池从电池盒中取出；
[0048]步骤S2:极向换向装置切换电池从出料口掉入分度盘4后的正负极朝向；
[0049]步骤S3:第一检测装置2采集分度盘4的各凹槽中放置电池外径尺寸以及正负极朝向数据；
[0050]步骤S4:抓取装置10根据第一检测装置2采集的电池外径尺寸以及正负极朝向来抓取凹槽中的具有正常外径尺寸且正负极朝向正确的电池并放置在可滑动基座9上，分度盘4上未被抓取装置10所抓取走的不合格电池按照电池外径尺寸和正负极朝向的区分分别掉落至第一输送装置和第二输送装置；
[0051]步骤S5:对可滑动基座9上安置的电池进行压合；
[0052]步骤S6:对可滑动基座9上安置的电池进行终检。
[0053]本实用新型具有如下技术优点:1、极大提高了效率，目前人工或普通设备组装的的效率为3分钟一个小模组，此设备效率为44秒一个小模组。2、目前其他设备不具备正负极朝向检测，完全靠人员来检测，容易漏检导致整组报废，此设备借助两个检测装置及配套的检测系统做到百分百全检并零失误。3、目前其他设备输出固定压力，或人员用敲砸方式进行压合，此设备有压力设置和反馈，最大限度保护电池组的性能和一致性。4、目前或许有组装设备，但针对某种支架，此设备可满足任何支架的装配，通过调整两个导轨之间的宽度即可。
[0054]以上对本实用新型的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本实用新型的实质内容。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。
【主权项】
1.一种自动化电池组组装设备，其特征在于，包括: 取料装置，所述取料装置具有等分波轮，藉由所述等分波轮将电池从电池盒中取出，且该等分波轮具有一出料口； 分度盘，设置在所述取料装置下方，所述分度盘具有若干凹槽； 极向换向装置，设置在所述出料口与所述分度盘之间，用于切换电池从出料口掉入分度盘后的正负极朝向，所述极向换向装置内设置有气缸，通过所述气缸推动以切换电池从出料口掉入分度盘后的正负极朝向； 第一检测装置，所述第一检测装置设置在所述分度盘上方，用于采集各所述凹槽中放置电池外径尺寸以及正负极朝向数据； 抓取装置和可滑动基座，所述抓取装置与所述第一检测装置相连，所述可滑动基座设置在一支架输送结构上并可沿着该支架输送结构进行移动，所述抓取装置根据所述第一检测装置采集的电池外径尺寸以及正负极朝向来抓取所述凹槽中的具有正常外径尺寸且正负极朝向正确的电池并放置在所述可滑动基座上； 压合结构，设置在所述支架输送结构的中部上方，用于对可滑动基座上放置的合格电池进行压合； 第二检测装置，设置在所述支架输送结构一端的正上方，用于对可滑动基座上放置的合格电池进行终检。2.如权利要求1所述的自动化电池组组装设备，其特征在于，所述取料装置具有一伺服马达，通过所述伺服马达来驱动所述等分波轮有序地将电池盒内的电池取出。3.如权利要求1所述的自动化电池组组装设备，其特征在于，所述第一检测装置与一PLC控制系统连接，且该PLC控制系统还与所述抓取装置相连。4.如权利要求1所述的自动化电池组组装设备，其特征在于，所述抓取装置包括有可任意方向活动的机械手臂以及设置在机械手臂正下方的夹爪气缸； 通过所述机械手臂来带动所述夹爪气缸，以抓取所述凹槽中的电池并放置在所述可滑动基座上。5.如权利要求1所述的自动化电池组组装设备，其特征在于，所述第一检测装置和所述第二检测装置均包括有工业相机。6.如权利要求1所述的自动化电池组组装设备，其特征在于，所述可滑动基座顶面具有若干呈矩阵分布的导向口，通过所述导向口来安放电池，且相邻两个导向口之间的距离为0。7.如权利要求1所述的自动化电池组组装设备，其特征在于，所述支架输送结构具有两个导轨，且该两个导轨之间的宽度可调； 所述支架输送结构还设置有电机，通过所述电机来带动所述可滑动基座沿着所述导轨进行滑动。8.如权利要求1所述的自动化电池组组装设备，其特征在于，所述压合结构包括有气缸，且该气缸的气源加装有电子比例阀，通过所述电子比例阀来调整所述压合结构气缸的气源压力。9.如权利要求1所述的自动化电池组组装设备，其特征在于，所述自动化电池组组装设备还包括有不合格电池分流结构，设置在所述分度盘下方，且该不合格电池分流结构具有第一输送装置和第二输送装置； 所述分度盘上未被所述抓取装置所抓取走的不合格电池按照电池外径尺寸和正负极朝向的区分分别掉落至所述第一输送装置和第二输送装置。
【专利摘要】本实用新型提供了一种自动化电池组组装设备，包括：取料装置；分度盘；极向换向装置；第一检测装置；抓取装置和可滑动基座；压合结构；第二检测装置。由于本实用新型采用了上述技术方案，具有如下技术优点：1、极向换向装置可自动达到快速切换电池从波轮机构掉入分度盘后的正负极朝向；2、通过第一检测装置来有效分辨出电池正负极朝向的正确性，从而解决人工安装时视觉疲劳造成的电芯极向放错问题，同时还可检测电池外径大小，并将外径不合格电芯通过不合格分流机构分流至特定位置；3、利用压合结构来对可滑动基座上已安装好的合格电池进行压合，无需传统的手工压合。
【IPC分类】H01M10/04
【公开号】CN204991870
【申请号】CN201520622937
【发明人】崔小朋
【申请人】上海莱爵特实业有限公司
【公开日】2016年1月20日
【申请日】2015年8月18日