一种电机机壳的开槽设备的制作方法

本实用新型涉及微电机生产的技术领域，尤其是涉及一种电机机壳的开槽设备。

背景技术：

电机机壳主要起保护内部元件的作用，在电机机壳的生产过程中，需要对壳体的顶壁100进行打孔、侧壁200进行开槽以及底部300进行开槽，电机机壳加工结束后如图6所示。

目前工厂中的常用的加工方式如下，使用多台设备对需要打孔的部位逐个进行操作，顶壁100操作完成后，再操作侧壁200，侧壁完成后，再对底部300进行两侧的操作，完成最终的加工。

上述加工方式中存在以下缺陷：逐个依次地进行开槽使得机壳的加工步骤增加，机壳的批量生产速度较低，从而导致厂家的产量较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供对机壳多处同时进行开槽的一种电机机壳的开槽设备。

本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：

一种电机机壳的开槽设备，包括底座，所述底座上方依次设置有用于输送机壳的上料机构、用于顶壁打孔的打孔机构和用于侧壁开槽的开槽机构；

所述上料机构包括固定在所述底座一侧的振动盘，所述底座上端面固定有与所述振动盘连通设置的上料通道；

所述打孔机构包括升降设置在所述上料通道上方的打孔柱，所述底座上固定有用于驱动所述打孔柱升降的打孔动力气缸；

所述开槽机构包括升降设置在所述上料通道上方的压紧柱，所述上料通道于所述压紧柱的正下方开设有压紧孔，所述上料通道的一侧于所述压紧柱的下方沿所述上料通道的宽度方向滑移设置有第一开槽刀，所述压紧孔下方沿所述上料通道的长度方向对称滑移设置有两个第二开槽刀，所述压紧孔下方升降设置有复位板，所述上料通道上方于所述复位板的两侧升降设置有与两个所述第二开槽刀分别抵接设置的抵接板，两个所述抵接板用于同时推动两个所述第二开槽刀相对滑移。

通过采用上述技术方案，将机壳投入到振动盘内，振动盘将机壳依次进行排列并从出口处送出，沿着上料通道进入到打孔柱下方。打孔动力气缸驱动打孔柱下降，对机壳的顶壁进行打孔。振动盘继续推动机壳前进，机壳进入到开槽机构内的压紧孔处，压紧柱下降，使机壳从上料通道中下降，并于复位板一同夹紧机壳，此时，第一开槽刀朝向上料通道滑移，对机壳的侧壁进行打孔，同时，两个抵接板下降，推动两个第二开槽刀相对滑移，对机壳的底部进行开槽，完成一个机壳的所有打孔开槽工作。复位板与压紧柱将机壳暂时从上料通道中推出，使得第一开槽刀与第二开槽刀可以同时对机壳进行开槽工作，节省了开槽的时间，提高了工作效率。

进一步设置为：所述第二开槽刀的上端面均固定有三角块，所述抵接板与所述三角块的斜面抵接，两个所述三角块的斜面相互远离设置，所述第二开槽刀远离所述抵接板的一侧与所述底座之间弹性连接。

通过采用上述技术方案，抵接板下降时，三角块的斜面将抵接板的竖直升降运动转换成水平滑移运动，从而实现第二开槽刀的滑移，使第二开槽刀于上料通道的下方完成对机壳的开槽工作。

进一步设置为：所述底座上端面固定有开槽座，所述开槽座上端面固定有用于驱动所述复位板升降的复位动力气缸，所述开槽座于所述复位板的两端均固定有穿设在所述抵接板内的导向柱，所述第二开槽刀的两侧与所述开槽座之间均固定连接有复位弹簧。

通过采用上述技术方案，开槽完成后，抵接板上升，复位弹簧的弹力使得第二开槽刀向远离机壳开槽处的方向滑移，从而完成复位并再一次通过三角块与抵接板抵接，为下一次开槽做准备，然后复位动力气缸工作，推动机壳上升，使机壳重新进入到上料通道内，便于机壳地前进转移。导向柱使得抵接板更加精准地升降，不会偏离。

进一步设置为：所述开槽座内设置有与两个所述第二开槽刀滑移配合的滑槽。

通过采用上述技术方案，三角板带动第二开槽刀滑移时，滑槽使得第二开槽刀的滑移方向受控，不会偏离，便于更加精准地对机壳进行加工操作。

进一步设置为：所述底座上还设置有用于计算加工机壳数量的计数装置，包括固定在上料通道上端面的开槽计数器。

通过采用上述技术方案，开槽计数器便于统计进入到开槽座内被加工的机壳数量，减轻了工人统计的工作量，提高了工作效率。

进一步设置为：所述上料通道侧壁于所述开槽计数器下方滑移设置有推数块，所述底座上端面固定有用于驱动所述推数块滑移的推数动力气缸。

通过采用上述技术方案，推数动力气缸工作，使推数块滑移，推数块将机壳一个一个从开槽计数器下方推动，辅助开槽计数器更加精准地进行技术，减少误差。

进一步设置为：所述底座上还设置有用于出料的出料机构，包括与所述上料通道远离所述振动盘一端连通设置的出料通道，所述底座的一侧于所述出料通道的下方活动设置有接料盒。

通过采用上述技术方案，机壳通过出料通道被推入到接料盒内，实现自动收集，减轻了工人的劳作强度，提高了打孔的工作效率。

进一步设置为：所述出料通道靠近所述接料盒的一端低于靠近所述振动盘的一端。

通过采用上述技术方案，倾斜设置的出料通道便于机壳通过重力作用自动滑落，避免发生机壳滞留在出料通道内的情况，无需人工随时照看，减轻了工人的劳作强度。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

（1）两个对称设置的三角块带动第二开槽刀对称滑移，实现机壳两侧底部的同时开槽，提高了开槽的效率；

（2）复位板与压紧柱将机壳暂时从上料通道中推出，使得第一开槽刀与第二开槽刀可以同时对机壳进行开槽工作，节省了开槽的时间；

（3）压紧柱与复位板配合夹紧机壳，避免开槽时机壳打滑，升降设置的复位板可将加工完成后的机壳重新推回至上料通道中，便于机壳离开开槽机构。

附图说明

图1是一种电机机壳的开槽设备的整体结构示意图；

图2是图1中A部局部放大图；

图3是图1中B部局部放大图；

图4是沿图1中C-C线的剖视图；

图5是图4中D部局部放大图；

图6是背景技术中电机机壳的整体结构示意图。

附图标记：1、底座；2、振动盘；3、上料通道；4、打孔柱；5、打孔动力气缸；6、压紧柱；7、压紧孔；8、第一开槽刀；9、第二开槽刀；10、复位板；11、抵接板；12、三角块；13、开槽座；14、复位动力气缸；15、导向柱；16、复位弹簧；17、滑槽；18、开槽计数器；19、推数块；20、推数动力气缸；21、出料通道；22、接料盒；23、工作口；24、打孔台；25、推料动力气缸；26、定位动力气缸；27、推料台；28、定位块；29、定位孔；30、限位板；31、限位块；32、推料块；33、推料孔；34、压紧动力气缸；36、抵接动力气缸；37、开槽动力气缸；38、打孔座；39、滑轨。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种电机机壳的打孔设备，包括底座1，底座1上方一侧依次设置有用于输送机壳的上料机构、用于顶壁打孔的打孔机构和用于侧壁开槽的开槽机构。上料机构包括固定在底座1一侧的振动盘2，振动盘2的出口处连通设置有上料通道3，上料通道3沿底座1的长度方向延伸设置，上料通道3上端面沿其长度方向开设有工作口23，工作口23的直径小于机壳的直径，从而使得机壳能卡接在上料通道3内进行输送，便于观察、打孔和开槽等操作。

参照图1和图2，打孔机构包括固定在底座1靠近振动盘2一端的打孔座38，打孔座38呈“C”字形且垂直于底座1上端面设置，上料通道3穿过打孔座38并固定在打孔座38内。打孔座38朝向上料通道3的一侧于上料通道3的正上方固定有打孔台24，打孔台24垂直于打孔座38设置，打孔台24内升降设置有打孔柱4，打孔座38上端面固定有用于驱动打孔柱4升降的打孔动力气缸5。打孔动力气缸5工作，驱动打孔柱4下降，完成对机壳顶壁的打孔操作。

参照图1，打孔座38靠近振动盘2的一端设置有固定在上料通道3上端面的打孔计数器，打孔计数器对准工作口23的中心处，用于统计从打孔计数器下方经过的机壳数量。

参照图2，上料通道3远离打孔台24的一侧设置有固定在底座1上端面的滑轨39，滑轨39沿上料通道3的长度方向设置，滑轨39靠近振动盘2的一端固定有推料动力气缸25，推料动力气缸25的活塞杆指向滑轨39的另一端且固定有推料台27，推料台27为长方体板状。推料台27靠近滑轨39的一侧卡接在滑轨39内，避免脱离，推料动力气缸25工作，推动推料台27沿着滑轨39的方向滑移，能精确地保证滑移方向。

参照图2，推料台27的上端面沿上料通道3的宽度方向滑移设置有定位块28，定位块28为“L”字形的薄板状，推料台27远离上料通道3的一端固定有定位动力气缸26，定位动力气缸26的活塞杆指向上料通道3。上料通道3靠近定位动力气缸26的一侧开设有定位孔29，定位块28通过定位孔29进入到上料通道3内实现对机壳的抵紧定位。定位块28远离定位动力气缸26的一侧开设有定位槽，定位槽的内壁设置有与机壳外壁相匹配的弧面，弧面内固定有橡胶层。

参照图2，定位动力气缸26工作，推动定位块28进入到上料通道3内，定位槽卡接在机壳外壁，从而将机壳抵接在上料通道3的一侧内壁。此时，打孔动力气缸5工作，对机壳顶壁进行打孔，避免打孔时机壳滑移导致打孔发生偏差，橡胶层增加了与机壳之间的摩擦力，使抵紧效果更好，提高打孔的成功率，减少次品的出现。打孔完成后，打孔动力气缸5带动打孔柱4上升，同时推料动力气缸25工作，推动推料台27滑移，带动定位块28滑移，定位块28将卡接的机壳从打孔柱4的下方推走后，定位动力气缸26将定位块28从上料通道3内拉出，推料动力气缸25带动推料台27回至靠近振动盘2（图1）的一端，准备下一个机壳的打孔定位工作。

参照图3，开槽机构包括固定在底座1上端面的开槽座13，上料通道3穿过打孔座38后继续穿过开槽座13并固定在开槽座13内。开槽座13与打孔座38之间设置有固定在上料通道3上端面的开槽计数器18，开槽计数器18对准工作口23的中心处，用于统计从开槽计数器18下方经过的机壳数量。

参照图3，底座1上端面于上料通道3的一侧沿上料通道3的长度方向滑移设置有限位板30，限位板30的两端均套设有固定在底座1上端面的限位块31，限位板30的上端面铰接连接有推数块19，推数块19为三角形板状，底座1上端面固定有用于驱动推数块19滑移的推数动力气缸20，推数动力气缸20与限位块31平行设置，推数块19远离其铰接点的一端与推数动力气缸20的活塞杆固定连接。推数块19上端面于远离其铰接点和推数动力气缸20的一端固定有推料块32，上料通道3靠近推料块32的侧壁开设有用于推料块32进入并在上料通道3内推料滑移的推料孔33。

参照图3，推数动力气缸20工作，驱动推数块19滑移，推数块19带动铰接连接的限位板30在两个限位块31之间滑移，同时，推数块19受到推数动力气缸20的推动，在限位板30的上端面绕铰接点转动了一定的角度，使得推料块32进入到上料通道3内，完成推料，推动一个机壳经过开槽计数器18的下方后，推数动力气缸20拉动推数块19复位，带动推料块32从上料通道3内离开。

参照图4和图5，开槽座13的中心处于上料通道3的正上方升降设置有压紧柱6，开槽座13的上端面固定有用于驱动压紧柱6升降的压紧动力气缸34，上料通道3的底壁开设有与压紧柱6配合工作的压紧孔7，压紧孔7的下方升降设置有复位板10，开槽座13底部固定有用于驱动复位板10升降的复位动力气缸14。复位板10的大小与压紧孔7一致，复位板10抵接在上料通道3下端面从而将压紧孔7封住。压紧动力气缸34工作，驱动压紧柱6下降，从而将进入到复位板10上端面的机壳抵接住，复位动力气缸14工作，复位板10与压紧柱6同时下降，机壳被夹在二者中间，从而使得机壳的底部从上料通道3内下降出来，便于开槽。

参照图5，开槽座13内于上料通道3的下方沿上料通道3的长度方向对称滑移设置有两个第二开槽刀9，开槽座13内沿上料通道3的长度方向开设有两个对称设置的滑槽17，两个第二开槽刀9分别在两个滑槽17内滑移。两个第二开槽刀9的上端面均固定有三角块12，三角块12的截面呈直角三角形，两个三角块12的斜面相互远离设置，开槽座13内于复位板10的两端均升降设置有抵接板11，开槽座13上端面固定有同时驱动两个抵接板11升降的抵接动力气缸36（图1），两个抵接板11分别与两个三角块12的斜面抵接，开槽座13的两侧分别固定有穿设在两个抵接板11内的导向柱15。

参照图1和图5，抵接动力气缸36驱动抵接板11下降，三角块12的斜面将抵接板11的竖直下降运动转换成第二开槽刀9的水平滑移运动，从而使得两个第二开槽刀9同时向靠近复位板10的方向滑移，对复位板10与压紧柱6之间的机壳底部进行开槽，通过一个抵接动力气缸36实现两个第二开槽刀9的相对滑移运动。

参照图1和图5，第二开槽刀9与开槽座13之间固定连接有复位弹簧16。开槽结束后，抵接动力气缸36驱动两个抵接板11上升，抵接板11远离三角块12，第二开槽刀9通过三角块12受到的抵接力消失，复位弹簧16得以将第二开槽刀9从开槽处拉出，给复位板10的上升留下空间。同时，压紧动力气缸34上升，当压紧柱6离开机壳上端面时，复位动力气缸14工作，使复位板10推动机壳上升，机壳重新进入到上料通道3内，复位板10将压紧孔7重新封住，便于下一个机壳进入。

参照图3，上料通道3的一侧于压紧动力气缸34的下方沿上料通道3的宽度方向滑移设置有第一开槽刀8，底座1上端面固定有用于驱动第一开槽刀8滑移的开槽动力气缸37。参照图3和图5，当压紧柱6与复位板10共同夹紧机壳时，第二开槽刀9滑移开槽的同时，开槽动力气缸37驱动第一开槽刀8滑移，对机壳的侧壁进行开槽。同时完成一个机壳的所有开槽工作，提高了开槽的效率。

参照图1，底座1上端面远离振动盘2的一端设置有出料通道21，上料通道3穿过开槽座13后与出料通道21的一端固定连接，出料通道21与上料通道3的截面形状一致，出料通道21靠近上料通道3的一端高于远离上料通道3的一端，底座1远离振动盘2的一端与出料通道21的下方活动设置有接料盒22。

参照图1，从开槽机构内加工完成的机壳沿着倾斜的出料通道21滑落，最终落入到接料盒22内，实现自动收料，减轻了工人的劳作强度。

本实施例的实施原理及有益效果为：

将机壳投入到振动盘2内，振动盘2将机壳依次进行排列并从出口处送出，沿着上料通道3进入到打孔柱4下方。定位块28对机壳进行定位，同时，打孔动力气缸5驱动打孔柱4下降，对机壳的顶壁进行打孔。打孔结束后，振动盘2继续推动机壳前进，推料块32滑移，将机壳逐个从开槽计数器18下方推入刀上料通道3内的压紧孔7处，压紧柱6下降，使机壳从上料通道3中下降，并于复位板10一同夹紧机壳，此时，第一开槽刀8朝向上料通道3滑移，对机壳的侧壁进行打孔，同时，两个抵接板11下降，通过三角块12的转换作用，实现两个开槽刀的相对滑移，从而对机壳的底部进行开槽，完成一个机壳的所有打孔开槽工作，开槽结束后，复位弹簧16使第二开槽刀9复位，为下一次开槽做准备，复位板10则上升，将机壳推回至上料通道3内，便于机壳离开开槽机构。

复位板10与压紧柱6将机壳暂时从上料通道3中推出，两个对称设置的三角块12带动第二开槽刀9对称滑移，使得第一开槽刀8与第二开槽刀9可以同时对机壳进行开槽工作，节省了开槽的时间，提高了工作效率，升降设置的复位板10可将加工完成后的机壳重新推回至上料通道3中，便于机壳进入到出料通道21内，实现自动收集。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。