复合型虾酱粉调味料的制备方法与流程

本发明属于水产品深加工
技术领域：
，具体涉及一种复合型健康虾酱粉调味料的制备方法。
背景技术：
：虾酱是我国传统发酵型海洋调味品，因其味道鲜美、营养丰富、风味独特而深受沿海居民的喜爱。虾酱生产多数以传统自然发酵法为主，产品存在含盐量高、质量卫生难以控制和保证、亚硝酸盐含量高，同时存在腥臭味大、水油分离、盐分析出和黏稠度不佳等质量问题，食用品质偏差，大多情况下只能用作调味品，限制了其应用范围。随着食品营养与健康知识的普及，人们已普遍认识到高盐食品容易导致高血压、心脏病、癌症等疾病，高盐、高亚硝酸盐含量的虾酱已逐渐让消费者敬而远之。因此，对传统虾酱产品进行技术升级和产品更新、开发低盐健康制品，已成为传统虾酱产业可持续发展的根本途径。技术实现要素：本发明要解决的技术问题是提出了一种复合型虾酱粉调味料的制备方法，改善虾酱腥臭味，显著降低了虾酱的盐度及亚硝酸盐含量，制备的复合型健康虾酱粉调味料风味鲜美、营养健康，既可用于烹饪调味，也作为方便即食类食品的赋味调料使用。本发明的技术方案是：一种复合型虾酱粉调味料的制备方法，其制作方法如下：(1)虾酱稀释并调ph值向虾酱中加入占虾酱质量100％-200％的水，混匀，调节ph为7.0-7.5；(2)酶解向稀释虾酱中加入占虾酱质量0.5％-0.7％的复合蛋白酶，酶解温度50℃-55℃，酶解时间4h-5h，得到虾酱酶解液；(3)灭酶将酶解液温度升高到95℃-100℃，保持15min，使酶失活；(4)脱腥及降亚硝酸盐将灭酶后的虾酱酶解液调节ph为5.5，在无菌条件下添加占虾酱酶解液质量0.4％-0.6％酵母粉、占虾酱酶解液质量3％-5％葡萄糖、占虾酱酶解液质量20％的乳酸菌，所述乳酸菌是浓度为107cfu/ml的植物乳杆菌，在35℃水浴锅中发酵3h-4h，进行脱腥及降亚硝酸盐处理；(5)灭菌将降亚硝酸盐及脱腥后的酶解液温度升高到95℃-100℃，保持15min，使酵母菌、植物乳杆菌失活，得到虾酱酶解液；(6)调配按照重量分数计，向虾酱酶解液110份-120份中加入谷氨酸钠1.4份-1.8份、芝麻油3份-3.4份、酱油12份-14份、淀粉10份-12份、黄酒6份-8份、呈味核苷酸二钠0.2份-0.6份、姜汁14份-18份、酵母提取物1.6份-2份和麦芽糊精20份-24份，对虾酱酶解液进行调配；(7)均质超声波均质4min-6min，得到虾酱复合调味液；(8)喷雾干燥将虾酱复合调味液进行喷雾干燥，得到虾酱粉；(9)调味将虾酱粉以加入调配粉混合均匀，获得复合型虾酱粉调味料。进一步的，喷雾干燥参数为：进风量5m3/min，进料速度0.66kg/h，进风温度150℃，出风温度110℃。进一步的，超声波均质功率为280w-300w。进一步的，所述复合蛋白酶是质量比为3:1碱性蛋白酶和中性蛋白酶。进一步的，所述碱性蛋白酶酶活为1.1万u/g，中性蛋白酶酶活为1.5万u/g。进一步的，步骤(1)使用浓度为0.1mol/lnaoh进行调节ph。进一步的，酶解时，ph为7.0，酶解温度为55℃，酶解时间为5h。进一步的，按照重量份数计，每90份-110份虾酱粉，加入的调配粉由以下原料组成：花椒粉18份-22份、辣椒粉10份-16份、白胡椒粉4份-6份、白砂糖2份-4份、谷氨酸钠1份-2份、芝麻1份-2份，以获得麻辣味复合虾酱粉。进一步的，按照重量份数计，每90份-110份虾酱粉，加入的调配粉由以下原料组成：白胡椒粉4份-6份、白砂糖2份-4份、谷氨酸钠1份-2份、芝麻1份-2份、黑胡椒粉13份-17份，以获得黑胡椒味复合虾酱粉。进一步的，按照重量份数计，每90份-110份虾酱粉，加入的调配粉由以下原料组成：谷氨酸钠1份-2份、芝麻1份-2份、咖喱粉13份-17份，以获得咖喱味复合虾酱粉。本发明的有益效果：将虾酱先稀释后，再用复合蛋白酶水解为虾酱酶解液，用乳酸菌和酵母粉降解亚硝酸盐、除去酶解液的腥味后，经调配成虾酱调味液，进行喷雾干燥后，得到虾酱粉，再次调配成复合型健康虾酱粉调味料，显著降低了虾酱的盐度及亚硝酸盐含量，将含盐量降低了46％以上，将亚硝酸盐含量降低了69％左右，腥味值降低了12％左右，鲜度提高了13％以上。制备的复合型健康虾酱粉调味料风味鲜美、营养健康，既可用于烹饪调味，也适用于方便即食类食品等的赋味，提高了虾酱的经济价值、丰富了产品的种类，拓宽了其使用范围。附图说明图1是本发明实施例2的虾酱蛋白水解度以及其他种类蛋白酶种类对虾酱蛋白水解度对比图；图2是本发明实施例1的虾酱乳酸菌发酵后的亚硝酸盐清除率与其他种类发酵后的亚硝酸盐清除率对比图；图3是本发明实施例1的虾酱乳酸菌发酵后的亚硝酸盐含量与其他种类发酵后的亚硝酸盐含量对比图。具体实施方式本发明的制备工艺流程可以简单地概括为：虾酱→加水稀释→调ph→酶解→灭酶→脱腥及降亚硝酸盐→灭菌→调配→均质→喷雾干燥→二次调配(调味)。一种复合型虾酱粉调味料的制备方法，其制作方法如下：(1)虾酱加水稀释：向虾酱中加入虾酱质量100％-200％的水，混匀；(2)调ph：用0.1mol/lnaoh调节ph为7.0-7.5；(3)酶解：加虾酱质量0.5％-0.7％的复合蛋白酶，酶解温度50-55℃，酶解时间4h-5h；所述复合蛋白酶是质量比为3:1碱性蛋白酶和中性蛋白酶，其中，碱性蛋白酶酶活为1.1万u/g，中性蛋白酶酶活为1.5万u/g；(4)灭酶：将酶解液温度升高到95℃-100℃，保持15min，使酶失活；(5)脱腥及降亚硝酸盐：将灭酶后的虾酱酶解液调节ph为5.5，在无菌条件下添加占虾酱酶解液质量0.4％-0.6％酵母粉、占虾酱酶解液质量3％-5％葡萄糖、和占虾酱酶解液质量20％的乳酸菌，所述乳酸菌是浓度为107cfu/ml的植物乳杆菌，在35℃水浴锅中发酵3h-4h，进行脱腥及降亚硝酸盐处理；(6)灭菌：将降亚硝酸盐及脱腥后的酶解液温度升高到95℃-100℃，保持15min，使酵母菌、植物乳杆菌失活，得到虾酱酶解液；(7)调配：按照重量分数计，向虾酱酶解液110份-120份中加入谷氨酸钠1.4份-1.8份、芝麻油3份-3.4份、酱油12份-14份、淀粉10份-12份、黄酒6份-8份、呈味核苷酸二钠0.2份-0.6份、姜汁14份-18份、酵母提取物1.6份-2份和麦芽糊精20份-24份，对虾酱酶解液进行调配；(8)均质：用频率为53khz、功率为280w-300w的超声波均质4min-6min；(9)喷雾干燥：将虾酱复合调味液进行喷雾干燥得到虾酱粉，工艺参数为：进风量5m3/min，进料速度0.66kg/h，进风温度150℃，出风温度110℃；(9)调味将虾酱粉以加入调配粉混合均匀，获得复合型虾酱粉调味料。具体的复合型虾酱粉调味料组成如下：(1)麻辣味复合虾酱粉：按照重量份数计，将虾酱粉90份-110份、花椒粉18份-22份、辣椒粉10份-16份、白胡椒粉4份-6份、白砂糖2份-4份、谷氨酸钠1份-2份、芝麻1份-2份混合均匀；(2)黑胡椒味复合虾酱粉：按照重量份数计，将虾酱粉90份-110份、白胡椒粉4份-6份、白砂糖2份-4份、谷氨酸钠1份-2份、芝麻1份-2份、黑胡椒粉13份-17份混合均匀；(3)咖喱味复合虾酱粉：按照重量份数计，将虾酱粉90份-110份、谷氨酸钠1份-2份、芝麻1份-2份、咖喱粉13份-17份混合均匀。实施例1(1)虾酱加水稀释：向虾酱中加入虾酱质量200％的水、混匀；(2)调ph：用0.1mol/lnaoh调节ph为7.0；(3)酶解：加入占虾酱质量0.7％的复合蛋白酶进行酶解，所述复合蛋白酶是质量比为3:1碱性蛋白酶和中性蛋白酶，其中，碱性蛋白酶酶活为1.1万u/g，中性蛋白酶酶活为1.5万u/g；酶解温度55℃，酶解时间5h；(4)灭酶：将酶解液温度升高到95℃，保持15min，使酶失活；(5)脱腥及降亚硝酸盐：将灭酶后的虾酱酶解液调节ph为5.5，在无菌条件下添加占虾酱酶解液质量0.5％酵母粉、占虾酱酶解液质量4％葡萄糖、占虾酱酶解液质量20％的乳酸菌，所述乳酸菌是浓度为107cfu/ml的植物乳杆菌，在35℃水浴锅中发酵3h，进行脱腥及降亚硝酸盐处理；(6)灭菌：将降亚硝酸盐及脱腥后的酶解液温度升高到95℃，保持15min，使酵母菌、植物乳杆菌失活；(7)调配：向酶解液中加入味精、芝麻油、酱油、淀粉、黄酒、呈味核苷酸二钠、姜汁、酵母提取物、麦芽糊精，得到虾酱复合调味液。其中，虾酱酶解液115kg、谷氨酸钠1.6kg、芝麻油3.2kg、酱油13、淀粉11kg、黄酒7kg、呈味核苷酸二钠0.4kg、姜汁16kg、酵母提取物1.8kg、麦芽糊精22kg；(8)均质：用频率为53khz、功率为280w的超声波均质5min；(9)喷雾干燥：将虾酱复合调味液进行喷雾干燥得到虾酱粉，工艺参数为：进风量5m3/min，进料速度0.66kg/h，进风温度150℃，出风温度110℃；(10)二次调配：将虾酱粉100kg、花椒粉20kg、辣椒粉14kg、白胡椒粉5kg、白砂糖3份kg、谷氨酸钠1.5份kg、芝麻1.5kg混合均匀，获得麻辣味复合虾酱粉。实施例2(1)虾酱加水稀释：向虾酱中加入虾酱质量200％的水、混匀；(2)调ph：用0.1mol/lnaoh调节ph为7.5；(3)酶解：加入占虾酱质量0.5％的复合蛋白酶进行酶解，所述复合蛋白酶是质量比为3:1碱性蛋白酶和中性蛋白酶，其中，碱性蛋白酶酶活为1.1万u/g，中性蛋白酶酶活为1.5万u/g；酶解温度50℃，酶解时间4h；(4)灭酶：将酶解液温度升高到95℃，保持15min，使酶失活；(5)脱腥及降亚硝酸盐：将灭酶后的虾酱酶解液调节ph为5.5，在无菌条件下添加占虾酱酶解液质量0.5％酵母粉、占虾酱酶解液质量4％葡萄糖、占虾酱酶解液质量20％的乳酸菌，所述乳酸菌是浓度为107cfu/ml的植物乳杆菌，在35℃水浴锅中发酵3h，进行脱腥及降亚硝酸盐处理；(6)灭菌：将降亚硝酸盐及脱腥后的酶解液温度升高到95℃，保持15min，使酵母菌、植物乳杆菌失活；(7)调配：向酶解液中加入味精、芝麻油、酱油、淀粉、黄酒、呈味核苷酸二钠、姜汁、酵母提取物、麦芽糊精，得到虾酱复合调味液。其中，虾酱酶解液115kg、谷氨酸钠1.6kg、芝麻油3.2kg、酱油13、淀粉11kg、黄酒7kg、呈味核苷酸二钠0.4kg、姜汁16kg、酵母提取物1.8kg、麦芽糊精22kg；(8)均质：用频率为53khz、功率为280w的超声波均质5min；(9)喷雾干燥：将虾酱复合调味液进行喷雾干燥得到虾酱粉，工艺参数为：进风量5m3/min，进料速度0.66kg/h，进风温度150℃，出风温度110℃；(10)二次调配：将90kg虾酱粉，加入花椒粉22kg、辣椒粉10kg、白胡椒粉6kg、白砂糖2kg、谷氨酸钠2kg、芝麻1kg混合均匀，获得麻辣味复合虾酱粉。实施例3步骤(1)-步骤(9)同实施例1，二次调配时，将110kg虾酱粉，加入花椒粉18kg、辣椒粉16kg、白胡椒粉4kg、白砂糖4kg、谷氨酸钠1kg、芝麻2kg混合均匀，获得麻辣味复合虾酱粉。实施例4(1)虾酱加水稀释：向虾酱中加入虾酱质量100％的水、混匀；(2)调ph：用0.1mol/lnaoh调节ph为7.0；(3)酶解：加入占虾酱质量0.7％的复合蛋白酶进行酶解，所述复合蛋白酶是质量比为3:1碱性蛋白酶和中性蛋白酶，其中，碱性蛋白酶酶活为1.1万u/g，中性蛋白酶酶活为1.5万u/g；酶解温度55℃，酶解时间5h；(4)灭酶：将酶解液温度升高到100℃，保持15min，使酶失活；(5)脱腥及降亚硝酸盐：将灭酶后的虾酱酶解液调节ph为5.5，在无菌条件下添加占虾酱酶解液质量0.4％酵母粉、占虾酱酶解液质量5％葡萄糖、占虾酱酶解液质量20％的乳酸菌，所述乳酸菌是浓度为107cfu/ml的植物乳杆菌，在35℃水浴锅中发酵3.5h，进行脱腥及降亚硝酸盐处理；(6)灭菌：将降亚硝酸盐及脱腥后的酶解液温度升高到100℃，保持15min，使酵母菌、植物乳杆菌失活；(7)调配：向酶解液中加入味精、芝麻油、酱油、淀粉、黄酒、呈味核苷酸二钠、姜汁、酵母提取物、麦芽糊精，得到虾酱复合调味液。其中，虾酱酶解液110kg、谷氨酸钠1.8kg、芝麻油3kg、酱油14kg、淀粉10kg、黄酒8kg、呈味核苷酸二钠0.2kg、姜汁18kg、酵母提取物1.6kg、麦芽糊精24kg；(8)均质：用频率为53khz、功率为300w的超声波均质4min；(9)喷雾干燥：将虾酱复合调味液进行喷雾干燥得到虾酱粉，工艺参数为：进风量5m3/min，进料速度0.66kg/h，进风温度150℃，出风温度110℃；(10)二次调配：将虾酱粉100kg、白胡椒粉5kg、白砂糖3kg、谷氨酸钠1.5kg、芝麻1.5kg、黑胡椒粉15kg混合均匀，获得黑胡椒味复合虾酱粉。实施例5步骤(1)-步骤(9)同实施例2，二次调配时，将110kg虾酱粉，白胡椒粉4kg、白砂糖4kg、谷氨酸钠1kg、芝麻2kg、黑胡椒粉13kg混合均匀，获得黑胡椒味复合虾酱粉。实施例6步骤(1)-步骤(9)同实施例2，二次调配时，将90kg虾酱粉，白胡椒粉6kg、白砂糖2kg、谷氨酸钠2kg、芝麻1kg、黑胡椒粉17kg混合均匀，获得黑胡椒味复合虾酱粉。实施例7(1)虾酱加水稀释：向虾酱中加入虾酱质量150％的水、混匀；(2)调ph：用0.1mol/lnaoh调节ph为7.0；(3)酶解：加入占虾酱质量0.7％的复合蛋白酶进行酶解，所述复合蛋白酶是质量比为3:1碱性蛋白酶和中性蛋白酶，其中，碱性蛋白酶酶活为1.1万u/g，中性蛋白酶酶活为1.5万u/g；酶解温度55℃，酶解时间5h；(4)灭酶：将酶解液温度升高到98℃，保持15min，使酶失活；(5)脱腥及降亚硝酸盐：将灭酶后的虾酱酶解液调节ph为5.5，在无菌条件下添加占虾酱酶解液质量0.6％酵母粉、占虾酱酶解液质量3％葡萄糖、占虾酱酶解液质量20％的乳酸菌，所述乳酸菌是浓度为107cfu/ml的植物乳杆菌，在35℃水浴锅中发酵4h，进行脱腥及降亚硝酸盐处理；(6)灭菌：将降亚硝酸盐及脱腥后的酶解液温度升高到98℃，保持15min，使酵母菌、植物乳杆菌失活；(7)调配：向酶解液中加入味精、芝麻油、酱油、淀粉、黄酒、呈味核苷酸二钠、姜汁、酵母提取物、麦芽糊精，得到虾酱复合调味液。其中，虾酱酶解液120kg、谷氨酸钠1.4kg、芝麻油3.4kg、酱油12kg、淀粉12kg、黄酒6kg、呈味核苷酸二钠0.6kg、姜汁14kg、酵母提取物2kg、麦芽糊精20kg；(8)均质：用频率为53khz、功率为290w的超声波均质6min；(9)喷雾干燥：将虾酱复合调味液进行喷雾干燥得到虾酱粉，工艺参数为：进风量5m3/min，进料速度0.66kg/h，进风温度150℃，出风温度110℃；(10)二次调配：将虾酱粉100kg、谷氨酸钠1.5kg、芝麻1.5kg、咖喱粉15kg混合均匀，获得咖喱味复合虾酱粉。实施例8步骤(1)-步骤(9)同实施例3，二次调配时，将110kg虾酱粉，加入谷氨酸钠1kg、芝麻2kg、咖喱粉17kg混合均匀，获得咖喱味复合虾酱粉。实施例9步骤(1)-步骤(9)同实施例3，二次调配时，将90kg虾酱粉，加入谷氨酸钠2kg、芝麻1kg、咖喱粉17kg混合均匀，获得咖喱味复合虾酱粉。为了说明本发明中乳酸菌对虾酱中亚硝酸盐的清除效果，申请人做了以下对比试验：本次试验所使用的虾酱均为锦州笔架山食品有限公司所生产的虾酱，均选择发酵两年的虾酱，选用的虾酱为同一批次虾酱。本次试验亚硝酸盐含量的测定采用分光光度法；实验组(实施例1)：酶解后添加0.5％酵母粉、4％葡萄糖、20％浓度为107cfu/ml的乳酸菌，在35℃水浴锅中发酵3h；对照组：设为对照组1、对照组2、对照组3、对照组4，其中，对照组1为原料的亚硝酸盐含量，对照组2为酶解后直接测定虾酱亚硝酸盐含量；对照组3为酶解后只添加0.5％酵母粉，在35℃水浴锅中脱腥3h后测定虾酱亚硝酸盐含量；对照组4为酶解后只添加4％葡萄糖及20％浓度的乳酸菌(浓度为107cfu/ml的植物乳杆菌)，在35℃水浴锅中脱腥3h后测定虾酱亚硝酸盐含量。试验结束后测定各组亚硝酸盐残留量(mg/kg)和亚硝酸盐清除率(％)，结果如表1所示：表1组别亚硝酸盐残留量(mg/kg)亚硝酸盐清除率(％)实验组2.25469.58对照组17.408—对照组28.410—对照组38.528—对照组44.12544.32通过实验组、对照组1、对照组2、对照组3、对照组4的对比可知，酶解后虾酱中亚硝酸盐残留量有增加的趋势；酶解后只添加酵母进行脱腥处理，会进一步提高酶解后亚硝酸盐残留量；酶解后只添加乳酸菌进行降亚硝酸盐处理，可以将亚硝酸盐含量降至4.125mg/kg，而酵母和乳酸菌的同时添加，增强了对虾酱中亚硝酸盐的还原能力，将亚硝酸盐含量降至2.254mg/kg，亚硝酸盐清除率高达69.58％，远低于国家标准(≤20mg/kg)，说明酵母与乳酸菌对降亚硝酸盐具有协同效应。申请人同时根据gb5009.44-2016测定了原料与喷雾干燥后虾酱粉的含盐量，原料虾酱的含盐量为33.55％，实施例1喷雾干燥后的虾酱粉的含盐量为18.03％，含盐量降低了46.26％；通过感官评定法评定两者的腥味，虾酱粉腥味值降低了12.5％；通过电子舌结合感官评定测定其鲜度，结果表明虾酱粉较原料虾酱的鲜度提高了13.04％。不同蛋白酶对虾酱蛋白水解度的影响采用不同的蛋白酶-风味蛋白酶、木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、复合蛋白酶和风味蛋白酶(w/w＝1:1)，复合蛋白酶和木瓜蛋白酶(w/w＝1:1)，复合蛋白酶和中性蛋白酶(w/w＝1:1)，木瓜蛋白酶和风味蛋白酶(w/w＝1:1)，中性蛋白酶和风味蛋白酶(w/w＝1:1)，木瓜蛋白酶和中性蛋白酶(w/w＝1:1)用本发明实施例2的方法进行水解虾酱，酶解ph为7.0，酶解温度为50℃，酶解时间为4h，酶添加量为虾酱质量的0.5％时，四种不同种类的蛋白酶及它们的任意两种组合组中，其水解度结果如图1所示，由图1可以看出，只添加复合蛋白酶组的水解度达到了30.66％，虾酱具有最高的蛋白水解度。不同乳酸菌种类对虾酱亚硝酸盐清除效果的影响采用不同的乳酸菌-植物乳杆菌、戊糖片球菌、乳酸乳球菌、清酒乳杆菌、植物乳杆菌和清酒乳杆菌(w/w＝1:1)、戊糖片球菌和乳酸乳球菌(w/w＝1:1)、戊糖片球菌和清酒乳杆菌(w/w＝1:1)用本发明实施例2的方法进行发酵处理，其他条件同实施例1。不同乳酸菌种类对虾酱亚硝酸盐清除率及亚硝酸盐含量如图2图3所示。由图1可知，植物乳杆菌对虾酱亚硝酸盐的清除率高达69.58％，显著高于其他组。由图2可知，添加植物乳杆菌将虾酱亚硝酸盐含量由7.408mg/kg降低至2.254mg/kg。以上仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12