一种薯类鲜湿粉条及其制备方法与流程

[0001]
本发明涉及食品加工技术领域，尤其涉及一种薯类鲜湿粉条及其制备方法。


背景技术：

[0002]
淀粉是薯类的主要组成成分，约占其干重的50％～80％，在食品工业中薯类淀粉主要被用于制作粉条(丝)等产品。鲜湿粉条因其食用方便、味道鲜美、食法多样等优点日益获得消费者的青睐，已成为现代生活中不可缺少的食品；目前，鲜湿粉条主要以马铃薯淀粉、甘薯淀粉、木薯淀粉等薯类淀粉制备的薯类鲜湿粉条为主，且生产量及消费量巨大；薯类鲜湿粉条加工方式多样、技术门槛较低，因此薯类鲜湿粉条生产的工业化和标准化程度相对较低，产品质量水平参差不齐。
[0003]
目前，市售薯类鲜湿粉条中的水分含量较高，一般在45～75％，导致薯类鲜湿粉条在常温下极易腐败变质；一般情况下，薯类鲜湿粉条在室温下的保质期为1～2天，4℃下贮藏期约5～7天，因此如何延长薯类鲜湿粉条的保质期是本领域技术人员亟需解决的难题。
[0004]
现有技术中，通常在薯类鲜湿粉条的加工过程中添加防腐剂，可以使薯类鲜湿粉条在室温下贮藏1～3个月；然而，一方面，在薯类鲜湿粉条中可以添加的防腐剂种类相对较少，只有脱氢乙酸钠；另一方面，防腐剂等成分存在安全隐患。由此可见，如何绿色、安全的延长薯类鲜湿粉条的保质期是本领域技术人员所面临的技术挑战。
[0005]
有鉴于此，特提出本发明。


技术实现要素：

[0006]
针对现有技术存在的不足，本发明提供一种薯类鲜湿粉条的制备方法；该方法在不添加防腐剂的情况下延长薯类鲜湿粉条的保质期；并且，利用该方法制得的薯类鲜湿粉条品质优良。
[0007]
具体而言，所述的制备方法包括制芡、和面、成型、煮制和冷却的步骤，其中，所述冷却具体为：采用微酸性电解水对煮制后的粉条进行浸泡或喷淋；
[0008]
所述微酸性电解水的ph值为5.0～6.5，有效氯浓度(aac)10～80ppm，氧化还原电位(orp)600～950mv。
[0009]
微酸性电解水是采用氯化钠或盐酸经过电解处理后产生的ph为5.0～6.5的电解水，根据电离参数不同电解水的有效氯浓度(aac)和氧化还原电位(orp)会存在较大差异。本发明意外发现，在制备薯类鲜湿粉条的过程中，将煮制后的粉条经微酸性电解水冷却，能够起到抑菌、杀菌作用，大幅度提高薯类鲜湿粉条的保质期。
[0010]
此外，本发明还进一步发现，当所述微酸性电解水的ph值为5.9～6.2，有效氯浓度18～80ppm，氧化还原电位745～856mv时，所得薯类鲜湿粉条保质期较长、品质较佳。
[0011]
本发明中，采用微酸性电解水对煮制后的粉条进行浸泡或喷淋；其中，所述浸泡具体为：将煮制后的粉条直接置于所述微酸性电解水中浸泡；所述喷淋具体为：将煮制后的粉条在水中预冷后挂起，采用微酸性电解水持续喷淋。
[0012]
作为优选，所述浸泡的时间为0.5～15min；优选为1～10min。
[0013]
作为优选，所述喷淋的时间为0.5～5min。
[0014]
作为本发明的较佳技术方案，所述冷却具体为：采用微酸性电解水对煮制后的粉条进行浸泡；
[0015]
所述微酸性电解水的ph值为5.9～6.2，有效氯浓度18～80ppm，氧化还原电位745～856mv。
[0016]
作为优选，所述薯类鲜湿粉条的原料包括固体原料，所述固体原料包括如下重量份的组分：
[0017][0018]
进一步地，所述薯类鲜湿粉条的原料还包括水，所述水的用量为所述固体原料总质量的50％～55％。
[0019]
作为优选，所述薯类淀粉选自马铃薯淀粉、甘薯淀粉、木薯淀粉、山药淀粉、芋类淀粉中的一种或几种；优选为马铃薯淀粉、甘薯淀粉、木薯淀粉中的一种或几种。
[0020]
作为优选，所述蛋白质选自谷朊蛋白、大豆蛋白、鹰嘴豆蛋白、豌豆蛋白、马铃薯蛋白、乳清蛋白、蛋清蛋白中的一种或几种；优选为谷朊蛋白。
[0021]
作为优选，所述食品胶选自海藻酸钠、黄原胶、壳聚糖、大豆可溶性多糖、沙蒿胶中的一种或几种；优选为海藻酸钠、黄原胶、壳聚糖中的一种或几种。
[0022]
作为优选，所述制备方法包括如下步骤：
[0023]
(1)制芡：将部分薯类淀粉在水中糊化制成粉芡；
[0024]
(2)和面：将剩余部分薯类淀粉、蛋白质、食品胶、食盐混合均匀后加入所述粉芡中，制成光滑面团；
[0025]
(3)成型：将所述面团经挤压成型或漏粉成型后，得到粉条；
[0026]
(4)煮制：将所述粉条在沸水中煮制0.5～3min；
[0027]
(5)冷却：采用微酸性电解水对煮制后的粉条进行浸泡或喷淋。
[0028]
在上述技术方案中，步骤(1)中，所述糊化具体为：将部分薯类淀粉在25～55℃的水中混合均匀，加热至薯类淀粉完全糊化成粉芡；
[0029]
或，步骤(1)中，所述糊化具体为：将部分薯类淀粉先在45～65℃的水中混合均匀，再加入100℃的沸水，搅拌至薯类淀粉完全糊化成粉芡；其中，所述45～65℃的水与100℃的沸水的质量比为1：5。
[0030]
作为优选，所述制备方法还包括老化的步骤；所述老化具体为：将冷却后的粉条在0～4℃下老化处理1～24h。
[0031]
作为优选，步骤(2)中，将所述粉芡降温至40～80℃后，再将剩余部分薯类淀粉、蛋白质、食品胶、食盐混合均匀后加入所述粉芡中。
[0032]
利用上述制备方法制得的薯类鲜湿粉条可在常温或低温(4℃)下长期储藏。
[0033]
本发明同时提供一种薯类鲜湿粉条；其中，所述薯类鲜湿粉条利用上述方法制得。
[0034]
作为优选，所述薯类鲜湿粉条的含水量为15％～75％。
[0035]
本发明的有益效果：
[0036]
(1)本发明通过采用微酸性电解水对煮制后的粉条进行冷却，所得产品在常温或低温(4℃)条件下长期保存，且保存过程中，薯类鲜湿粉条的品质未发生劣变；即本发明在不添加防腐剂的情况下延长薯类鲜湿粉条的保质期；并且，利用该方法制得的薯类鲜湿粉条品质优良。
[0037]
(2)本发明所述的制备方法未降低粉条的质构和蒸煮特性，且操作简便，有利于大范围推广。
具体实施方式
[0038]
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
[0039]
实施例1
[0040]
本实施例提供一种薯类鲜湿粉条的制备方法，包括如下步骤：
[0041]
(1)制芡：取10g马铃薯淀粉置于烧杯中，加入60g温度为55℃的水，混合均匀后置于沸水浴中加热，使马铃薯淀粉充分糊化成粉芡；
[0042]
(2)和面：将所述粉芡降温至65℃后，将100g混合淀粉(马铃薯淀粉：木薯淀粉＝1:1，w/w)、1.0g海藻酸钠、0.5g黄原胶和0.5g食盐混合均匀后加入所述粉芡中混合，并揉制成均匀光滑的面团；
[0043]
(3)成型：将所述面团置于压面机内挤压成粉条；
[0044]
(4)煮制：将所述粉条在沸水中煮制1min；
[0045]
(5)冷却：采用微酸性电解水(ph为6.0，aac为78ppm，orp为845mv)对煮制后的粉条进行浸泡冷却5min；
[0046]
(6)老化：将冷却后的粉条捞出沥干后装入塑料袋真空封口，放入4℃冰箱老化处理24h。
[0047]
本实施例同时提供利用上述方法制得的薯类鲜湿粉条。
[0048]
对比例1
[0049]
本对比例提供一种薯类鲜湿粉条的制备方法，与实施例1的区别仅在于：步骤(5)中，采用水对煮制后的粉条进行浸泡冷却5min。
[0050]
本对比例同时提供利用上述方法制得的薯类鲜湿粉条。
[0051]
实施例2
[0052]
本实施例提供一种薯类鲜湿粉条的制备方法，包括如下步骤：
[0053]
(1)制芡：取10g马铃薯淀粉置于烧杯中，加入10g温度为55℃的水混合均匀，再将50g 100℃的沸水迅速冲入烧杯中搅拌均匀使马铃薯淀粉完全糊化成粉芡；
[0054]
(2)和面：将所述粉芡降温至60℃后，将97g混合淀粉(马铃薯淀粉：木薯淀粉＝1:1，w/w)、1.0g海藻酸钠、0.5g壳聚糖、0.5g食盐和3g谷朊蛋白混合均匀后加入所述粉芡中混合，并揉制成均匀光滑的面团；
[0055]
(3)成型：将所述面团置于压面机内挤压成粉条；
[0056]
(4)煮制：将所述粉条在沸水中煮制1min；
[0057]
(5)冷却：采用微酸性电解水(ph为6.19，aac为18ppm，orp为745mv)对煮制后的粉条进行浸泡冷却5min；
[0058]
(6)老化：将冷却后的粉条捞出沥干后装入塑料袋真空封口，放入4℃冰箱老化处理24h。
[0059]
本实施例同时提供利用上述方法制得的薯类鲜湿粉条。
[0060]
对比例2
[0061]
本对比例提供一种薯类鲜湿粉条的制备方法，与实施例2的区别仅在于：步骤(5)中，采用水对煮制后的粉条进行浸泡冷却5min。
[0062]
本对比例同时提供利用上述方法制得的薯类鲜湿粉条。
[0063]
实施例3
[0064]
本实施例提供一种薯类鲜湿粉条的制备方法，包括如下步骤：
[0065]
(1)制芡：取10g马铃薯淀粉置于烧杯中，加入60g温度为55℃的水，混合均匀后置于沸水浴中加热，使马铃薯淀粉充分糊化成粉芡；
[0066]
(2)和面：将所述粉芡降温至55℃后，将97g混合淀粉(马铃薯淀粉：木薯淀粉＝1:1，w/w)、1.0g海藻酸钠和3g谷朊蛋白混合均匀后加入所述粉芡中混合，并揉制成均匀光滑的面团；
[0067]
(3)成型：将所述面团置于压面机内挤压成粉条；
[0068]
(4)煮制：将所述粉条在沸水中煮制1min；
[0069]
(5)冷却：采用微酸性电解水(ph为6.15，aac为38ppm，orp为789mv)对煮制后的粉条进行浸泡冷却5min；
[0070]
(6)老化：将冷却后的粉条捞出沥干后装入塑料袋真空封口，放入4℃冰箱老化处理24h。
[0071]
本实施例同时提供利用上述方法制得的薯类鲜湿粉条。
[0072]
对比例3
[0073]
本对比例提供一种薯类鲜湿粉条的制备方法，与实施例3的区别仅在于：步骤(5)中，采用水对煮制后的粉条进行浸泡冷却5min。
[0074]
本对比例同时提供利用上述方法制得的薯类鲜湿粉条。
[0075]
实施例4
[0076]
本实施例提供一种薯类鲜湿粉条的制备方法，包括如下步骤：
[0077]
(1)制芡：取10g马铃薯淀粉置于烧杯中，加入60g温度为55℃的水，混合均匀后置于沸水浴中加热，使马铃薯淀粉充分糊化成粉芡；
[0078]
(2)和面：将所述粉芡降温至60℃后，将97g混合淀粉(马铃薯淀粉：木薯淀粉＝1:1，w/w)、1.1g海藻酸钠和3g谷朊蛋白混合均匀后加入所述粉芡中混合，并揉制成均匀光滑的面团；
[0079]
(3)成型：将所述面团置于压面机内挤压成粉条；
[0080]
(4)煮制：将所述粉条在沸水中煮制1min；
[0081]
(5)冷却：将煮制后的粉条在水中预冷5min后捞出挂起，采用微酸性电解水(ph为6.0，aac为78ppm，orp为845mv)持续喷淋3min；
[0082]
(6)老化：将冷却后的粉条在4℃下老化处理24h后，装入塑料袋真空封口。
[0083]
本实施例同时提供利用上述方法制得的薯类鲜湿粉条。
[0084]
对比例4
[0085]
本对比例提供一种薯类鲜湿粉条的制备方法，与实施例4的区别仅在于：步骤(5)中，采用水对煮制后的粉条进行浸泡冷却5min。
[0086]
本对比例同时提供利用上述方法制得的薯类鲜湿粉条。
[0087]
实施例5
[0088]
本实施例提供一种薯类鲜湿粉条的制备方法，包括如下步骤：
[0089]
(1)制芡：取10g甘薯淀粉置于烧杯中，加入10g温度为50℃的水混合均匀，再将50g 100℃的沸水迅速冲入烧杯中搅拌均匀使甘薯淀粉完全糊化成粉芡
[0090]
(2)和面：将所述粉芡降温至60℃后，将97g甘薯淀粉、0.5g海藻酸钠、0.5g壳聚糖、0.5g黄原胶和3g谷朊蛋白混合均匀后加入所述粉芡中混合，并揉制成均匀光滑的面团；
[0091]
(3)成型：将所述面团置于压面机内挤压成粉条；
[0092]
(4)煮制：将所述粉条在沸水中煮制1min；
[0093]
(5)冷却：采用微酸性电解水(ph为6.15，aac为38ppm，orp为789mv)对煮制后的粉条进行浸泡冷却5min；
[0094]
(6)老化：将冷却后的粉条捞出沥干后装入塑料袋真空封口，放入4℃冰箱老化处理24h。
[0095]
本实施例同时提供利用上述方法制得的薯类鲜湿粉条。
[0096]
对比例5
[0097]
本对比例提供一种薯类鲜湿粉条的制备方法，与实施例5的区别仅在于：步骤(5)中，采用水对煮制后的粉条进行浸泡冷却5min。
[0098]
本对比例同时提供利用上述方法制得的薯类鲜湿粉条。
[0099]
实施例6
[0100]
本实施例提供一种薯类鲜湿粉条的制备方法，包括如下步骤：
[0101]
(1)制芡：取10g马铃薯淀粉置于烧杯中，加入60g温度为45℃的水，混合均匀后置于沸水浴中加热，使马铃薯淀粉充分糊化成粉芡；
[0102]
(2)和面：将所述粉芡降温至70℃后，将100g马铃薯淀粉、0.5g海藻酸钠、0.5g壳聚糖和0.5g黄原胶混合均匀后加入所述粉芡中混合，并揉制成均匀光滑的面团；
[0103]
(3)成型：将所述面团置于压面机内挤压成粉条；
[0104]
(4)煮制：将所述粉条在沸水中煮制1min；
[0105]
(5)冷却：采用微酸性电解水(ph为5.9，aac为80ppm，orp为856mv)对煮制后的粉条进行浸泡冷却8min；
[0106]
(6)老化：将冷却后的粉条捞出沥干后装入塑料袋真空封口，放入4℃冰箱老化处理24h。
[0107]
本实施例同时提供利用上述方法制得的薯类鲜湿粉条。
[0108]
对比例6
[0109]
本对比例提供一种薯类鲜湿粉条的制备方法，与实施例6的区别仅在于：步骤(5)中，采用水对煮制后的粉条进行浸泡冷却8min。
[0110]
本对比例同时提供利用上述方法制得的薯类鲜湿粉条。
[0111]
对比例7
[0112]
本对比例提供一种薯类鲜湿粉条的制备方法，包括如下步骤：
[0113]
(1)制芡：取10g马铃薯淀粉置于烧杯中，加入10g温度为55℃的水混合均匀，再将50g 100℃的沸水迅速冲入烧杯中搅拌均匀使马铃薯淀粉完全糊化成粉芡；
[0114]
(2)和面：将所述粉芡降温至65℃后，将100g混合淀粉(马铃薯淀粉：木薯淀粉＝1:1，w/w)、1.0g海藻酸钠、0.5g黄原胶、0.5g食盐和0.15g脱氢乙酸钠混合均匀后加入所述粉芡中混合，并揉制成均匀光滑的面团；
[0115]
(3)成型：将所述面团置于压面机内挤压成粉条；
[0116]
(4)煮制：将所述粉条在沸水中煮制1min；
[0117]
(5)冷却：采用水对煮制后的粉条进行浸泡冷却5min；
[0118]
(6)老化：将冷却后的粉条捞出沥干后装入塑料袋真空封口，放入4℃冰箱老化处理24h。
[0119]
本对比例同时提供利用上述方法制得的薯类鲜湿粉条。
[0120]
对比例8
[0121]
本对比例提供一种薯类鲜湿粉条的制备方法，包括如下步骤：
[0122]
(1)制芡：取10g马铃薯淀粉置于烧杯中，加入60g温度为50℃的水，混合均匀后置于沸水浴中加热，使马铃薯淀粉充分糊化成粉芡；
[0123]
(2)和面：将所述粉芡的温度降至50℃后，将100g混合淀粉(马铃薯淀粉：木薯淀粉＝1:1，w/w)和0.3g明矾混合均匀后加入所述粉芡中混合，并揉制成均匀光滑的面团；
[0124]
(3)成型：将所述面团置于压面机内挤压成粉条；
[0125]
(4)煮制：将所述粉条在沸水中煮制1min；
[0126]
(5)冷却：采用水对煮制后的粉条进行浸泡冷却5min；
[0127]
(6)老化：将冷却后的粉条捞出沥干后装入塑料袋真空封口，放入4℃冰箱老化处理24h。
[0128]
本对比例同时提供利用上述方法制得的薯类鲜湿粉条。
[0129]
试验例1
[0130]
本试验例测定实施例1～6、对比例1～8所制得的薯类鲜湿粉条的质构指标、水分含量、以及断条时间，同时将各薯类鲜湿粉条分别置于25℃及4℃下贮存一定时间后测定菌落总数；具体操作如下：
[0131]
(1)质构指标
[0132]
各薯类鲜湿粉条的质构指标通过ta-xt2i型物性测试仪测定，主要包括拉伸强度、拉伸形变、剪切强度、剪切形变；
[0133]
拉伸参数的测定条件为：探头间距离10cm，感应力2g，拉伸距离120.00mm；测试前、中、后的速度分别为2.0、0.8和2.0mm/s；计算公式如下：
[0134]
拉伸强度＝最大拉力(g)/粉条横截面积(mm
2
)
[0135]
拉伸形变＝拉伸距离(mm)/粉条长度(mm)
×
100％。
[0136]
剪切参数的测定条件为：感应力20g，测试形变90％，测试速度1.7mm/s，测试前后速度均为2.0mm/s；计算公式如下：
[0137]
剪切应力＝最大剪切力(g)/粉条横截面积(mm
2
)
[0138]
剪切形变＝最大力所在距离(mm)/粉条直径(mm)
×
100％
[0139]
(2)水分含量
[0140]
水分含量参考gb 5009.3《食品安全国家标准食品中水分的测定》的方法进行测定。
[0141]
(3)断条时间
[0142]
随机抽取20根约10cm长的薯类鲜湿粉条，放入含有约800ml蒸馏水的1000ml烧杯中煮沸，在微沸状态下记录煮制时间。
[0143]
(4)菌落总数
[0144]
薯类鲜湿粉条的菌落总数参考gb/t 4789.2-2016《食品安全国家标准食品微生物学检验菌落总数测定》的方法测定。
[0145]
测定结果见表1和表2；
[0146]
表1实施例1～6与对比例1～8的薯类鲜湿粉条的质构特性、水分含量和断条时间
[0147][0148]
表2实施例1～6与对比例1～8的薯类鲜湿粉条在4℃和25℃下贮存不同时间后的菌落总数(lg cfu/g)
[0149]
[0150][0151]
由表1可知，实施例1～6的薯类鲜湿粉条的各项质构指标、水分含量、以及断条时间与对比例1～6相差较小，说明薯类鲜湿粉条的品质特性受微酸性电解水影响较小。
[0152]
由表2可知，在4℃和25℃的贮存条件下，相较于对比例1～6，实施例1～6的薯类鲜湿粉条的菌落总数可以得到很好的抑制；也就是说，利用本发明提供的方法制得的薯类鲜湿粉条保质期更长。微酸性电解水冷却处理显著影响抑菌效果；实施例1采用acc为78ppm的微酸性电解水处理粉条5min，所得产品在4℃和25℃下贮存60天和30天后其菌落总数＜1.0lg cfu/g，而实施例6采用acc为80ppm的微酸性电解水处理粉条8min，所得产品在4℃和25℃下贮存90天后其菌落总数仍＜1.0lg cfu/g；实施例1～6与对比例7～8相比，薯类鲜湿粉条的品质指标和水分含量受配方影响较大；但表2中菌落总数的结果显示，实施例1～6采用微酸性电解水处理制备粉条的菌落总数得到抑制，其中当采用微酸性电解水acc为18ppm时，其抑菌效果与添加0.1％脱氢乙酸钠的防腐效果接近，当采用微酸性电解水acc超过18ppm时，抑菌效果优于0.1％脱氢乙酸钠。由此可见，采用微酸性电解水冷却处理粉条可以明显延长薯类鲜湿粉条的贮藏期，是一种较好的保鲜方法，并且该方法操作简单、安全性高，适宜产业化。
[0153]
虽然，上文中已经用一般性说明、具体实施方式及试验，对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。