本发明涉及的是鞋的生产设备，尤其涉及的是一种自动喷胶装置的输送结构。
背景技术：
鞋底喷胶是制鞋工艺中特别重要的环节，喷胶的全面、一致决定鞋子的耐用性。目前市面上出现了一种自动喷胶装置，主要通过视觉定位系统扫描鞋底位置参数和轨迹参数，再根据上述参数生成喷胶轨迹进而控制机械手按轨迹匀速喷胶，误差低于0.5mm，均匀性高。受设备成本的限制和生产效率的考虑，鞋类制造企业还是通过人工方式将鞋底分离地置于自动喷胶装置的输送结构，但由于人工的极限性导致两鞋底间隔长度不一，容易发生鞋底间隔过短相互干扰；另外，自动喷胶过程还会对鞋底进行检查筛选，以保证良品率，必须及时分离不合格鞋底，才能保证生产的顺畅进行，否则导致所有鞋底随意混合在一起，加重后期检验分离工作。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种结构简单，减少鞋底间喷胶相互干扰的自动喷胶装置的输送结构。
实现上述目的，本发明的技术解决方案是：一种自动喷胶装置的输送结构，包括前后紧邻设置的第一输送带和第二输送带，第一输送带和第二输送带由各自的伺服电机驱动传动；第一输送带的传动速度低于第二输送带的传送速度；第二输送带还设置有一不合格品分离装置。
优选的，第二输送带的左侧安装有一伸缩推杆，伸缩推杆与第二输送带垂直设置。
优选的，第一输送带两侧各安装有第一侧板；第二输送带两侧安装有第二左侧板和第二右侧板；第二左侧板开有供鞋底通过的通道；伸缩推杆位于第二右侧板的右侧，第二右侧板开有一供伸缩推杆穿过的通孔。
优选的，通道两侧各有一支座，一挡板上部两端分别铰接于两支座。
优选的，伸缩推杆是气缸或油缸。
通过采用上述的技术方案，本发明的有益效果是：设置两段独立的输送带，通过两输送带的传送速度差，保证鞋底间距，避免鞋底喷胶的相互干扰影响产品质量，降低工人的技术要求；另外，在输送过程中直接将不合格鞋底分离，减轻工人的工作量，提高了工作效率。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
（1、第一输送带；11、第一侧板；2、第二输送带；21、第二左侧板；22、第二右侧板；3、不合格品分离装置；31、伸缩推杆；32、通道；33、支座；34、挡板；35、通孔）。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例来进一步说明本发明。
本实用新型中所提到的方向用语，例如：上、下、左、右、前或后等，仅是针对说明书附图位置状态而言，因此使用的方向用语是用来说明并非用来限制本实用新型。
如图1所示，一种自动喷胶装置的输送结构，包括前后紧邻设置的第一输送带1和第二输送带2，两段输送带（1、2）相互独立由各自的伺服电机（未示出）驱动传动，鞋底由工人置于第一输送带1，自动喷胶装置和检查筛选装置设置于第二输送带2，运行工作中，第一输送带1的传送速度低于第二输送带2的传送速度，速度差会加大相邻鞋底间距，避免喷胶相互干扰影响产品质量，还可降低对工人的要求。
第一输送带1的两侧各安装有第一侧板11，用于防止鞋底掉落。第二输送带2的两侧同样安装有第二左侧板21和第二右侧板22, 第二左侧板21开有供鞋底通过的通道23，通道23两侧各有一支座33，挡板34的两端分别铰接于支座33；第二右侧板22的右侧设置有气缸或油缸制成的伸缩推杆31，第二右侧板22开有供伸缩推杆31通过的通孔35。
本发明的具体使用：通过人工方式将鞋底间隔置于第一输送带1上方开始传送，进入第二输送带2后，由于速度差，相邻鞋底保持一定的间距。鞋底经视觉检查装置检查判断后；鞋底被判断为不合格品，控制中心发送信号至伸缩推杆31，伸缩推杆31马上伸张穿过通孔35推动不合格鞋底自通道32落入不合格品回收箱，随后挡板34在重力作用下下垂封闭通道35；鞋底判断为合格品时，控制中心根据位置参数计算生产机械手运动轨道并传送给机械手，机械手握持喷枪41进行喷胶作业。
以上所述的，仅为本发明的较佳实施例而已，不能限定本发明实施的范围，凡是依本发明专利范围所作的均等变化与装饰，皆应仍属于本发明涵盖的范围内。