用于滴丸干燥的流化床的制作方法
【专利摘要】一种用于滴丸干燥的流化床，包括流化床炉体，炉体下方设有物料进料口，在炉体内所述进料口的下方设有气流分布板，常温低湿送风系统的出风管道设置在所述气流分布板的底部，常温低湿送风系统将常温低湿气体经过出风管道送入流化床炉体内，气体穿过气流分布板对内置于炉体内部的物料进行流化干燥处理。本实用新型在现有设备基础上增加了常温低湿送风系统，利用升华原理，通过固-气平衡进行流化干燥，节省能源且工作效率高；同时配合水份在线监测装置，对流化床炉体内滴丸含水程度进行监测，有效控制其含水量；设置在流化床炉体底部中央的喷嘴，通过底喷的方式，使包衣过程稳定，同时有效节省包衣材料；因此，本实用新型结构简单、成本低廉且工作高效。
【专利说明】用于滴丸干燥的流化床
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种流化床，特别是涉及一种用于滴丸干燥的流化床。
【背景技术】
[0002]流化床设备是药品生产过程中的一种常用设备，通常是将湿材置入流化床炉体内，并通过高温气体对湿材进行干燥处理，现有高温气体的温度通常控制在70°C -80°C左右，且高温气体始终保持温度恒定。在高温气体的作用下，已经经过气体冷凝系统冷却的湿材，其表面和内部的冰晶需要先从固态融化为液态，再由液态变为气态，进而达到干燥的效果。待湿材在高温气体作用下干燥一段时间之后，通过炉内喷嘴进行喷射包衣。由于现有技术中采用的这种高温恒定干燥的方式，且需要经过从固态到液态再到气态的过程，这这一过程中有可能导致湿材内外干燥程度不一，整体含水量不均衡。另外，由于是通过干燥时间来确定湿材的干燥程度，会导致每次生产时的湿材含水量不统一，各个生产批次之间的产品含水量可能会有偏差。再有，现有流化床中的包衣喷嘴以设置在炉体顶部的结构居多，这样会消耗过多的包衣材料，在一定程度上造成浪费的同时，包衣过程不够稳定。
实用新型内容
[0003]本实用新型针对现有技术的不足提供一种流化床设备，在现有设备基础上增加了常温低湿送风系统，利用升华的原理，使固态物质不经液态直接转变成气态，利用固-气平衡对滴丸进行原料与水份的分离干燥，节省能源且工作效率高；同时配合水份在线监测装置，对流化床炉体内滴丸含水程度进行监测，有效控制其含水量；设置在流化床炉体底部中央的喷嘴，通过底喷的方式，使包衣过程稳定，同时有效节省包衣材料；因此，本实用新型结构简单、成本低廉且工作高效。
[0004]本实用新型提供一种用于滴丸干燥的流化床，包括流化床炉体，所述炉体下方设有物料进料口，上方设有出料口，在炉体内所述进料口的下方设有气流分布板，其特征在于，常温低湿送风系统的出风管道设置在所述气流分布板的底部，所述常温低湿送风系统将常温低湿气体经过出风管道送入流化床炉体内，所述气体穿过气流分布板对内置于炉体内部的物料进行流化干燥处理。
[0005]进一步地，所述常温低湿送风系统包括壳体和设置在壳体内的低湿机组，壳体上设有进风管道和出风管道，空气从进风管道进入壳体后经低湿机组处理，然后经出风管道输入所述炉体；所述的常温低湿送风系统还包括用于气流回收的回风管道，其两端分别与所述炉体和壳体相连。
[0006]进一步地，所述低湿机组由多个处理装置串联而成，沿气体从所述进风管道的流入方向依次包括除尘装置、除湿装置、送风装置、加热装置、过滤装置和高效过滤装置。
[0007]优选的，所述常温低湿气体的工艺参数包括:湿度< 5g/kg，喷射压力为I 一 4bar，温度为 20 °C -100°C，优选 20 °C -60 °C。
[0008]优选的，所述炉体的底部中央设有喷液喷嘴，当物料干燥至4%时进行喷射包衣。
[0009]所述流化床的干燥温度为_20°C -1OO0C，干燥时间为1-4小时；
[0010]较佳的，所述流化床-20 °C _30°C形成流化态，15°C -35°C干燥10-120分钟，350C -55°C干燥 10-60 分钟，55°C _100°C干燥 0-60 分钟；
[0011 ] 最优的，所述流化床O V -20 0C形成流化态，25 0C干燥60分钟，45 V干燥30分钟，55 °C干燥0-30分钟。
[0012]进一步地，所述流化床炉体内还设有在线水分检测装置，该在线水分监测装置为微波传感器。
[0013]进一步地，所述流化床的进料口和出料口均与真空负压装置相连，在所述真空负压装置作用下，将滴丸生产线收集的滴丸素丸真空装填入所述炉体，并将流化包衣后的滴丸真空出料输出。
[0014]综上所述，本实用新型在现有设备基础上增加了常温低湿送风系统，利用升华的原理，使固态物质不经液态直接转变成气态，利用固-气平衡对滴丸进行原料与水份的分离干燥，节省能源且工作效率高；同时配合水份在线监测装置，对流化床炉体内滴丸含水程度进行监测，有效控制其含水量；设置在流化床炉体底部中央的喷嘴，通过底喷的方式，使包衣过程稳定，同时有效节省包衣材料；因此，本实用新型结构简单、成本低廉且工作高效。
[0015]下面结合附图和具体实施例，对本实用新型的技术方案进行详细地说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型流化床的侧视不意图；
[0017]图2是本实用新型流化床的正视不意图；
[0018]图3是带有本实用新型流化床的气冷滴丸生产线整体结构示意图；
[0019]图4是图3的制冷装置的局部放大图。
【具体实施方式】
[0020]图1为本实用新型流化床的侧视不意图；图2是本实用新型流化床的正视不意图。如图1并结合图2所示，本实用新型所提供的流化床实质上是在现有流化床设备基础上，增设了常温低湿送风系统。具体来说，本实用新型主要提供一种流化床710，流化床可分为流化床炉体711和过滤器圆顶712，底盘被固定在底盘支撑713上，整个底盘可随底盘支撑713被提升或降低，同时也可以从流化床炉体下方旋出(如图2所示)。底盘是由多个同轴底盘圆环和一个中央螺帽式圆环组成，多个同轴底盘圆环由大到小摞列起来，每个底盘圆环都存在供气体流过的间隙。底盘圆环是由该中央螺帽式圆环和锁定插销固定。喷液喷嘴位于底盘中间，安装在喷嘴支撑上，凸出于底盘圆环的中央螺帽式圆环。流化床炉体711的下方侧壁设有进料口 714，所述进料口 714与所述冷却管道600的末端相连，将经过气冷定型的滴丸素丸真空上料输入流化床内流化干燥包衣，在进料口 714和底盘之间还设有气流分布板。
[0021]当需要流化床工作时，先通过流化床炉体上方的进料口 714真空上料，再通入工艺气体，使物料流化干燥至湿度为4%时进行包衣。然后通过卸料装置715卸料至料桶731，料桶731上还设有抽真空接口 732以便产生真空负压收集经液化包衣后的滴丸。
[0022]工艺气体是由新鲜空气先经由常温低湿送风系统处理成常温低湿气体后才接入流化床炉体711的，具体来说，新鲜空气从常温低湿送风系统的进风管道721进入常温低湿送风系统，经过干燥加热过滤压缩等工艺处理后经工艺气体出口 722进入流化床炉体711。其中，所述常温低湿送风系统包括壳体和设置在壳体内的低湿机组，壳体上设有常温低湿系统的进风管道721和出风管道723，空气从常温低湿系统的进风管道721进入壳体后经低湿机组处理后经出风管道723输入所述炉体的气流分布板下，所述气流分布板的底部与常温低湿送风系统的出风管道相连通。所述的常温低湿送风系统还包括用于气流回收的回风管道，两端分别与所述炉体和壳体相连。所述低湿机组由多个处理装置串联而成，沿气体从所述进风管道的流入方向依次包括除尘装置、除湿装置、送风装置、加热装置、除尘过滤装置、高效过滤装置。其中除尘装置进行初次除尘；除湿装置分为两次除湿，表冷除湿和转轮除湿；加热装置将气体加热到20-100°C，优选20-60°C ;除尘过滤装置和高效过滤装置将加热后的气体再次过滤形成洁净风送入流化床。被处理后的气体湿度小于等于5g/kg，喷射压力为l_4bar，温度为20-60°C。工艺气体是通过工艺气体出口 22进入常温低湿机组的出风管道723再流入流化床炉体711的底盘下，通过底盘的由大到小重叠起来的底盘圆环而向流化床炉体壁的方向进行运动，产品随着流动状态沿着流化床炉体壁向上运动然后返回到流化床炉体的中央，同时在流化床炉体中央，位于中央位置的喷嘴对产品进行喷液包衣。
[0023]根据需要，通常情况下，所述流化床的干燥温度为_20°C _100°C，干燥时间为1-4小时。为了保持滴丸处于流化状态，解决滴丸粘连的问题同时提高生产效率，所述流化床优选采用梯度升温干燥法，-20-30°C形成流化态，15-35°C干燥10-120分钟，35_55°C干燥10-60分钟，55-100 °C干燥0-60分钟；最优选0_20°C形成流化态，25°C干燥60分钟，45 °C干燥30分钟，55 °C干燥0-30分钟。
[0024]为了有效检测滴丸水分便于控制，所述的流化床内还设有用于监测微丸含水量及粒径分布情况的在线检测装置716，具体来说是设在流化床炉体侧边的微波传感器716，可以实时监测物料的湿度，一旦达到4%，就启动喷嘴对物料进行喷液包衣。流化床炉体另一侧边还设有取样装置717，可以实时对物料进行取样，以分析物料的状态，比如包衣是否完成等。所述取样装置717包括阀门和与阀门可拆卸连接的取样瓶，打开阀门将物料样品装入取样瓶。
[0025]通过流化床的工艺气体往上进入过滤器圆顶712，过滤器圆顶内设有过滤器，经过滤器初步过滤后通过排风管道724进入出气除尘器725除尘，然后经排气风扇726抽吸至排风口 727进入大气。
[0026]另外，本实用新型流化床还提供在线清洁系统WIP，WIP系统可以进行由程序控制的清洁或设备的初步清洁。它被分为3个清洗回路:设备的上路区域，中路区域和下部区域，清洗剂可以混合在冷水，热水，蒸馏水中形成清洗溶液。流化床炉体，进气，和出气管道，过滤器圆顶712都可以通过WIP喷枪716在WIP模式中被清洁，且清洁喷头位于底盘支撑713，进气管道723、废气管道724，以及过滤器圆顶712中。底盘下面还设有在线清洁系统WIP的排放管，将清洗完后的污水排除流化床。
[0027]作为滴制冷却及流化干燥包衣的一体机，增加的流化干燥，解决了空气冷却设备制备的滴丸在存放过程中，可能出现的粘连及成分析出的问题，也保证了滴丸水分可达到稳定值，提高了设备载药及包衣的均匀性。喷射热熔药液进行载药包裹，可进一步提高滴丸载药量；也可使用该设备喷射进行滴丸包衣，以满足不同工艺要求，如:缓释包衣，薄膜包衣，包糖衣等。
[0028]图3是带有本实用新型流化床的气冷滴丸生产线整体结构示意图。如图3所示，本实用新型所提供的流化床可以与气冷滴丸生产线相连，流化床的进料口与真空负压装置相连，在所述真空负压装置作用下，将滴丸生产线收集的滴丸素丸通过真空上料的方式装填到炉体中。
[0029]具体来说，该滴丸生产线包括滴丸系统、气冷循环系统和控制系统，滴丸系统包括化料罐100和与其相连的滴头200，所述化料罐100与滴头200之间设有振动装置300，振动装置带动滴头上下振动，产生的振动剪切力，将滴头中流出的药液剪切成滴，落入气冷循环系统冷却后形成滴丸，所述滴头下方的侧面设有频闪灯201，其频闪频率与所述振动装置的振动频率相同，以用于监测滴丸的滴制情况，通过观察滴丸的外观形状，判断滴丸的粒径分布情况，控制系统根据在线监测装置的监测结果，控制调节滴制参数。所述滴制参数包括:所述频闪灯和振动装置的振动频率:50-300HZ，优选90-200HZ，最优130-140HZ ;滴制速度:10-40Kg/hr,优选 12-30Kg/hr，最优；15_25Kg/hr ;滴制加速度:1_20G，优选 3-10G，最优 3.5-4.5G ;滴制压力:0.5-4.0Bar，优选 1.0-3.0Bar，最优 1.8Bar ;滴头温度:70-200°C,优选70-100°C，最优75-85°C。这种频闪实时检查和在线监控技术，使得滴丸产品成率由传统的70%提高到95%以上。
[0030]结合图3所示，滴丸生产线的气冷循环系统包括:冷却管道600，以及与所述冷却管道600连接并对冷却管道制冷的制冷装置。所述的冷却管道600设置在滴丸装置的滴头200的正下方，所述冷却管道600可以为直桶型或螺旋型管道，根据需要，所述冷却管道600的长度为5m-10m，优选的长度为6m。所述冷却管道600外设有夹层610，所述夹层610下部通过连通口 601与冷却管道600内部连通。
[0031]如图4所示，所述制冷装置包括:冷风制冷装置4，所述的冷风制冷装置包括冷库41，所述冷库41的出风口与冷却管道600的冷风进风口相连通，使冷风在冷却管道600内腔中循环上升，所述冷却管道600的冷风进风口与水平面夹角a为0° -90°。为了进一步实现快速冷却，所述的制冷装置还包括冷阱制冷装置5，所述冷阱制冷装置5包括:装有冷媒的冷媒储罐51，以及对冷媒储罐51内的冷媒进行制冷的制冷机52和换热器53，所述冷媒储罐51的冷媒出口通过泵54与所述夹层610上部设置的冷媒入口相连，冷媒通过冷媒入口输入夹层610内，从夹层610上部传输至夹层610下部并传输到冷却管道600内腔中；所述冷媒在冷却管道600的内腔中与冷风同时循环上升，并与通过冷却管道600顶部连接的气体回收装置6排放或回收冷媒和冷风。冷媒通常采用:氮气、氩气或二氧化碳等。
[0032]结合图1、图2和图3所示，具体来说，带有本实用新型流化床的气冷滴丸生产线的工作过程是这样的:利用缓冲罐500推送药液，将已熔化的药液输送到带有保温腔的滴头200中，所述的滴头具有与保温腔210底部开口相同方向的出口，确保药液能够从滴头底部滴出。利用压力，使混合药液从滴头200的底部出口流出。根据所需滴丸的大小，调节压力或气动或电动振动滴头的振动参数，使从滴头流出的药柱被切割成所需直径的药滴。其中振动加速度0-1 1g (正弦)，振动幅度(0-25.4mm)。
[0033]同时启动气体制冷，利用低温使滴出的药滴在冷却管道600内冷却凝固成固态颗粒，并在冷却管道下端进行收集。冷却管道600的上端口与滴头200的保温腔下端的开口密封连通，冷却管道600的下端为与滴丸收集桶相对应的开口结构。
[0034]冷库41将制造出来的冷风通过冷风进风口进入到冷却管道600的内腔中循环上升，同时冷媒储罐51将冷媒通过冷媒入口输入到夹层610中，此时夹层610中冷媒的流向为由上而下，并且通过该夹层610与冷却管道600连通的连通口 601进入到冷却管道600的内腔，与冷却管道600内腔中的冷风混合并且循环上升，当冷媒与冷风的混合气体上升至冷却管道顶端时，通过气体回收装置6分别将冷风和冷媒回收至冷库41或冷媒储罐51中，或者通过气体回收装置6将该混合气体排放至大气中。
[0035]由于冷却空气与冷却管道600之间呈一定角度直接吹入，冷风和冷媒在冷却管道600中形成层流，使连续滴出的药滴获得少量较低温度的气体的吹扫，保持一定的距离，避免滴丸在此区域黏连，影响后续的成型。
[0036]随后，冷却管道600末端通过管道连接至流化干燥包衣系统700，调节进风及排风风量，并控制温度范围，干燥后的小丸通过真空负压出料，进行筛分后重新加入流化床，调节进风及排风风量，按工艺要求进行载药或薄膜包衣；采用温度梯度升温干燥法使物料湿度低于一定值时进行包衣。包衣过程稳定，同时有效节省包衣材料，结构简单、成本低廉且工作高效。包衣后设备还可连接胶囊填充机进行灌注，胶囊检重机进行逐粒检重。因此，根据实际应用需要，在图3所示整体结构的基础上，本实用新型所提供的气冷滴丸生产线还可以配置胶囊填充机及胶囊检重装置。上述装置均为现有技术，在此不再赘述。
[0037]以下通过最佳实施示例，对本实用新型的设备进一步加以详细说明。该实例仅用于说明本实用新型，而对本实用新型没有限制。在流化干燥过程中，经低湿机组处理的常温低湿气体的工艺参数范围包括:湿度< 5g/kg，喷射压力为l_4bar，温度为20°C _100°C，优选20°C -60°C，根据不同的干燥要求，选择与其相适应的参数，以最终达到流化干燥要求。
[0038]实施例一制备复方丹参滴丸
[0039](I)化料步骤:取丹参三七提取物600g，冰片5g，以及聚乙二醇6000 (PEG-6000)辅料2000g。先将PEG-6000加入化料罐中，加热至90 °C，预先熔融，再加入丹参三七提取物到均质机中5000rpm均质混合，时间200min，然后1000rpm均质化料，时间lOOmin，温度100C，得混合均匀成液体。
[0040](2)滴制步骤:调节气动振动滴头的振动频率为300Hz，保温室采用蒸汽夹套保温，温度控制200°C，滴制速度与步骤(I)化料速度匹配，滴制压力为2Bar。
[0041](3)冷凝步骤:由气泵通过管路向化料罐中送气，使已熔化的上述液体向滴头流入并从滴头底部滴出到冷却管道内，冷却管道与地面垂直；启动冷气，使冷却温度达到_120°C，冷却空气进口与水平面的夹角为30°，并使冷气在冷却管道内循环流动，使从滴出的药液滴在冷却管道内冷却凝固成固态滴丸，从冷却管道下端的管道可连接至流化床部分进行流化干燥及载药包衣。
[0042](4)干燥步骤:然后将滴丸进行流化干燥及载药包衣，待物料在床体内形成较好的流态后，50°C干燥2小时干燥120分钟，素丸水分控制在5.0%，得到中间体素丸。
[0043](5)包衣步骤:按照包衣投料量和处方计算包衣粉用量，包衣液的浓度为10%，配制包衣液，搅拌45分钟。设定进风温度为40°C将合格滴丸投入流化床后，提高设定进风温度至48 °C，待物料温度达到38 °C后，开始包衣。包衣过程中物料温度控制在35-45 °C，包衣完成后降温至30°C以下出料，筛丸，粒径为2.0mm滴丸。
[0044]实施例二制备丹参滴丸
[0045](I)化料步骤:取丹参提取物600g，加水60g，加聚乙二醇6000辅料1500g，放入化料罐中加热至90°C，采用低速均质(3200rpm)混合物料，混合完成后，提高均质速度至5000rpm进行化料，时间6分钟。使其完全融化混合均匀成液体。
[0046](2)滴制步骤:调节气动振动滴头的振动频率为50Hz，保温室采用红外加热保温，温度控制80 °C。
[0047](3)冷凝步骤:由气泵通过管路向化料罐中送气，使已熔化均匀的上述液体向滴头流入并从滴头底部滴出到冷却管道内，滴制压力0.18MPa，在上述液体滴出的同时启动冷气，使冷却温度达到-10°C，并使冷气在冷却管道内循环流动，冷却空气进口与水平面的夹角为45°，使从滴头滴出的药液滴在冷却管道内冷却凝固成固态滴丸，并从冷却管道下端的管道连接至流化床部分。
[0048](4)流化步骤:然后将滴丸进行流化干燥及载药包衣，待物料在床体内形成较好的流态后，升温至25°C干燥60分钟，再升温至45°C干燥30分钟，继续升温至55°C干燥30分钟，然后降温至30°C以下出料。素丸水分控制在3.0-7.0%，得到中间体素丸。
[0049](5)包衣步骤:按照包衣投料量和处方计算包衣粉用量，包衣液的浓度为18%，配制包衣液，搅拌45分钟。设定进风温度为25°C将合格滴丸投入流化床后，提高设定进风温度至48 °C，待物料温度达到38 °C后，开始包衣。包衣过程中物料温度控制在35-45 °C，包衣完成后降温至30°C以下出料，筛丸，粒径为1.0-2.0mm滴丸。
[0050]实施例三制备复方丹参滴丸
[0051](I)化料步骤:取丹参三七提取物600g，冰片5g，以及聚乙二醇6000辅料2000g。先将聚乙二醇加入化料罐中，加热至80 °C，预先熔融，再加入丹参三七提取物，投入到均质机中2500rpm均质混合，时间lOOmin，然后6000rpm均质化料，时间20min，温度100°C，混合均匀成液体。
[0052](2)滴制步骤:调节气动振动滴头的振动频率为100HZ，加速度1G，滴制速度1Kg/hr，滴制压力1.0Bar。保温室采用蒸汽夹套保温，温度控制70°C，
[0053](3)冷凝步骤:由气泵通过管路向化料罐中送气，使已熔化的上述液体向滴头流入并从滴头底部滴出到冷却管道内，冷却管道与地面垂直；启动冷气，使冷却温度达到-100 °C，冷却空气进口与水平面的夹角为90 °，并使冷气在冷却管道内循环流动，使从滴出的药液滴在冷却管道内冷却凝固成固态滴丸，从冷却管道下端的管道可连接至流化床部分进行流化干燥及载药包衣。具体来说，20°C形成流化态，25°C干燥60分钟，45°C干燥30分钟，55 °C干燥30分钟。
[0054]实施例四制备复方丹参滴丸
[0055](I)化料步骤:将复方丹参提取物与阿拉伯胶和乳糖=1:1的混合物投入到均质机中5000rpm均质混合，时间200min，然后1000rpm均质化料，时间lOOmin，温度100°C，得中间体料液；
[0056](2)滴制步骤:中间体料液经滴头振动滴制，振动频率为300Hz，滴制压力为4.0Bar，滴头温度200°C，滴制速度与步骤(I)化料速度匹配；
[0057](3)冷凝步骤:滴出的药滴在冷却气体中快速冷却凝固成直径为4.0mm的滴丸素丸，所述的冷却气体温度为_300°C。
[0058]从冷却管道下端的管道可连接至流化床部分进行流化干燥及载药包衣。具体来说，O °C形成流化态，25 °C干燥60分钟，45 °C干燥30分钟，55 °C干燥30分钟。
[0059]实施例五制备复方丹参滴丸
[0060]取复方丹参提取物75g，冰片7.5g，乳糖醇165g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下:
[0061](I)化料步骤:将复方丹参提取物与乳糖醇投入到均质机中2500rpm均质混合，时间lOOmin，然后6000rpm均质化料，时间50min，温度80°C，得中间体料液；
[0062](2)滴制步骤:中间体料液经滴头振动滴制，振动频率为150Hz，滴制压力为2Bar，滴头温度150°C，滴制速度与步骤(I)化料速度匹配；
[0063](3)冷凝步骤:滴出的药滴在冷却气体中快速冷却凝固成直径为1_的滴丸素丸，所述的冷却气体温度为-100°C。
[0064](4)干燥步骤:采用流化干燥设备干燥，_20°C干燥4小时，得干燥滴丸素丸。
[0065](5)包衣步骤:所述的干燥素丸在流化床中包衣，包衣材料与素丸重量比为1:25，包衣液浓度为10%，温度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0066]实施例六制备复方丹参滴丸
[0067]取复方丹参提取物75g，冰片7.5g，聚乙二醇8000165g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下:
[0068]将复方丹参提取物粉末加水后，于60°C搅拌10分钟以上，得到药物预混料。
[0069](I)化料步骤:
[0070]将复方丹参提取物与聚乙二醇8000投入到均质机中2500rpm均质混合，时间lOOmin，然后6000rpm均质化料，时间50min，温度80°C，得中间体料液；
[0071](2)滴制步骤:中间体料液经滴头振动滴制，振动频率为150Hz，滴制压力为2Bar，滴头温度150°C，滴制速度与步骤(I)化料速度匹配；
[0072](3)冷凝步骤:滴出的药滴在冷却气体中快速冷却凝固成直径为2_的滴丸素丸，所述的冷却气体温度为-100°C。
[0073](4)干燥步骤:采用流化干燥设备干燥，100°C干燥I小时，得干燥滴丸素丸。
[0074](5)包衣步骤:所述的干燥素丸在流化床中包衣，包衣材料与素丸重量比为1:25，包衣液浓度为10%，温度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0075]实施例七制备复方丹参滴丸
[0076]取复方丹参提取物90g，冰片2g，聚乙二醇1000270g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下:
[0077]将复方丹参活性成分粉末加水后，于30°C搅拌10分钟以上，得到药物预混料。
[0078](I)化料步骤:将复方丹参提取物与聚乙二醇1000投入到均质机中2500rpm均质混合，时间lOOmin，然后6000rpm均质化料，时间20min，温度100°C，得中间体料液；
[0079](2)滴制步骤:中间体料液经滴头振动滴制，振动频率100HZ，加速度1G，滴制速度10Kg/hr，滴制压力1.0Bar,滴头温度70°C 0
[0080]滴制速度与步骤⑴化料速度匹配；
[0081](3)冷凝步骤:滴出的药滴在冷却气体中快速冷却凝固成直径为1.5mm的滴丸素丸，所述的冷却气体温度为_80°C。
[0082](4)干燥步骤:干燥采用梯度升温干燥法，_20°C形成流化态，15°C干燥10分钟，35°C干燥10分钟，55°C干燥O分钟，得干燥滴丸素丸。
[0083](5)包衣步骤:所述的干燥素丸在流化床中包衣，包衣材料与素丸重量比为1:25，包衣液浓度为10%，温度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0084]实施例八制备复方丹参滴丸
[0085]取复方丹参提取物100g，冰片5g，聚乙二醇4000和聚乙二醇6000 = 1:1的组合35g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下:
[0086]将复方丹参提取物粉末加水后，于80°C搅拌10分钟以上，得到药物预混料。
[0087](I)化料步骤:将复方丹参提取物与聚乙二醇4000和聚乙二醇6000 = 1:1的组合投入到均质机中2500rpm均质混合，时间lOOmin，然后6000rpm均质化料，时间80min，温度80°C，得中间体料液；
[0088](2)滴制步骤:中间体料液经滴头振动滴制，振动频率200HZ，加速度20G，滴制速度40Kg/hr，滴制压力3.0Bar,滴头温度100°C。
[0089]滴制速度与步骤⑴化料速度匹配；
[0090](3)冷凝步骤:滴出的药滴在冷却气体中快速冷却凝固成直径为0.5mm的滴丸素丸，所述的冷却气体温度为120°C。
[0091](4)干燥步骤:干燥采用梯度升温干燥法，30°C形成流化态，35°C干燥120分钟，55°C干燥60分钟，100°C干燥60分钟，得干燥滴丸素丸。
[0092](5)包衣步骤:所述的干燥素丸在流化床中包衣，包衣材料与素丸重量比为1:25，包衣液浓度为10%，温度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0093]综上所述，本实用新型在现有流化床设备基础上增加了常温低湿送风系统，利用升华的原理，使固态物质不经液态直接转变成气态，利用固-气平衡对滴丸进行原料与水份的分离干燥，节省能源且工作效率高；同时配合水份在线监测装置，对流化床炉体内滴丸含水程度进行监测，有效控制其含水量；设置在流化床炉体底部中央的喷嘴，通过底喷的方式，使包衣过程稳定，同时有效节省包衣材料；因此，本实用新型结构简单、成本低廉且工作尚效。
【权利要求】
1.一种用于滴丸干燥的流化床，包括流化床炉体，所述炉体下方设有物料进料口，上方设有出料口，在炉体内所述进料口的下方设有气流分布板，其特征在于，常温低湿送风系统的出风管道设置在所述气流分布板的底部，所述常温低湿送风系统将常温低湿气体经过出风管道送入流化床炉体内，所述气体穿过气流分布板对内置于炉体内部的物料进行流化干燥处理。
2.如权利要求1所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述常温低湿送风系统包括壳体和设置在壳体内的低湿机组，壳体上设有进风管道和出风管道，空气从进风管道进入壳体后经低湿机组处理，然后经出风管道输入所述炉体； 所述的常温低湿送风系统还包括用于气流回收的回风管道，其两端分别与所述炉体和壳体相连。
3.如权利要求2所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述低湿机组由多个处理装置串联而成，沿气体从所述进风管道的流入方向依次包括除尘装置、除湿装置、送风装置、加热装置、过滤装置和高效过滤装置。
4.如权利要求3所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述常温低湿气体的工艺参数包括:湿度< 5g/kg，喷射压力为l_4bar，温度为20°C _100°C。
5.如权利要求4所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述温度为20°C-60°C。
6.如权利要求2所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述炉体的底部中央设有喷液喷嘴，当物料干燥至4%时进行喷射包衣。
7.如权利要求3所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述流化床的干燥温度为-20°C _100°C，干燥时间为1-4小时。
8.如权利要求7所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述流化床_20°C-30°C形成流化态，15°C -35°C干燥10-120分钟，35°C _55°C干燥10-60分钟，55°C _100°C干燥0-60分钟。
9.如权利要求8所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述流化床0°C-20°C形成流化态，25 °C干燥60分钟，45 0C干燥30分钟，55 °C干燥0_30分钟。
10.如权利要求6所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述流化床炉体内还设有在线水分检测装置，该在线水分监测装置为微波传感器。
11.如权利要求1所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述流化床的进料口和出料口均与真空负压装置相连，在所述真空负压装置作用下，将滴丸生产线收集的滴丸素丸真空装填入所述炉体，并将流化包衣后的滴丸真空出料输出。
【文档编号】A61J3/06GK204240707SQ201420384491
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年7月11日 优先权日:2014年7月11日
【发明者】闫希军, 孙小兵, 郑永锋, 范立君, 付艳 申请人:天士力制药集团股份有限公司