专利名称：双面刨叠式送料压紧装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及木工机械的双面刨木机，尤其涉及双面刨木机进给送料 装置的改进。
背景技术：
双面刨木机是对被制成规格毛料的木材上、下表面进行精细刨削加 工的木工机械，它可以将规格毛料刨削成不同厚度的成型板材净料。目前，木材加工行业广泛使用的双面刨木机，其进给送料装置是在 下刀轴的前、后两侧分别设置有前送料压辊和后送料压辊，且前、后送 料压辊与刀轴分别位于加工木料或板材的相对两面；前、后送料压辊分 别支承在铰支于机架上的前压辊支座和后压辊支座上，前、后压紧气缸 (或压紧弹簧)通过各自的压辊支座使送料压辊作用于加工木料的上压 紧毛面上。工作时木料在前、后送料压辊的推送下，克服刀轴刨削阻力， 沿着工作台向后进给以完成对木料的刨削加工。但是，分置于下刀轴切削位置两侧的前、后送料压辊，由于压辊直 径的存在恰恰在切削位置一定长度区域内出现了推进压紧作用的"空白 区段"，在该"空白区段"送料压辊对被加工木料并没有直接的压紧约束 力，往往出现木料在刀具垂直切削分力的作用下而抬离工作台面的现象， 尤其是刨削薄木板材时，这种抬离程度显得尤为突出。当待加工木料头 部进入前送料压辊压紧位置后，木料的头部会翘起，而当待加工木料脱 离该送料压辊后，木料尾部在另一送料压辊后的作用下同样也会翘起，即使是毛料在前、后送料压辊的共同作用下，也会弹性拱起而翘曲，理 应平直的加工表面产生不规则的凹凸波纹，这种不稳定的送料压紧作用 使木料加工表面的直线度和平整度大幅度下降，严重影响着木材加工净 料的表面质量和制造精度。另一方面，由于现有前、后送料压辊均采用一整体结构，而送料压 辊和木料相互接触面又是一毛面，整体刚性的送料压辊表面并不能顺应 起伏不定的板材毛面，送料压辊无法均匀地压紧木料毛面，压紧时必然 是一部分被过度压迫，而另一部则还没有接触到木料表面，出现送料压 辊对木料的压紧送料作用不均匀，木料的进给速度不稳定，使木料进给 导送不顺畅，切削不均匀。特别是当多根加工木料被并列加工时，各根 木料的厚度差异在所难免，这种差异所引起的推进导送不顺畅就显得更 为突出，使得部分木料进给速度出现打顿和木料的过度切削，这些均严 重地影响着木材的表面加工质量和加工精度。发明内容针对现有技术所存在的上述不足，本发明所要解决的技术问题是提 供一种双面刨叠式送料压紧装置，它不仅送料压紧作用稳定，能有效避免加工木料的翘曲和拱起；而且能与加工木料贴合良好，进给导送作用 可靠。为了解决上述技术问题，本发明的双面刨叠式送料压紧装置，包括 前送料压辊和后送料压辊；该前送料压辊可转动地支承于前压辊支板上， 前压辊气缸与前压辊支板铰接；后送料压辊可转动地支承于后压辊支板 上，后压辊气缸与后压辊支板铰接；在前送料压辊和后送料压辊之间设 置有送料压板，该送料压板至少由一压板单元叠成；所述前送料压辊和/或后送料压辊至少由 一压辊单元叠成。采用上述结构后，由于在前送料压辊和后送料压辊之间设置了送料 压板， 一方面位于下刨铣刀竖直对应位置的进料压板能准确有效地平衡 下刨刀切削过程中产生的竖直方向的径向力，从而杜绝加工过程中木料 拱起抬离工作台面现象的出现，即使是加工薄型板材也不会出现板材翘 曲，阻止了木料的进给变形，完全避免不规则加工凹凸波纹的出现，木料加工表面的直线度和平整度得到有效保证;另一方面进料压板也加强了 对木料的进给送料作用，导送顺畅均匀，压紧作用力稳定。又由于送料 压板及前、后送料压辊采用单元叠式结构，送料压板和送料压辊与木料 接触毛面具有更好的适应性，不会出现过度压迫板材或与板材无接触而 丧失送料推进作用，在木料毛面凹凸不平或多根木料并列进给送料时， 送料压板和送料压辊的各作用单元均能与板材良好贴合、稳定施压，平 直稳定地夹送板材。本发明的进一步实施方式，所述压板单元相互并列叠加地安装在压 板支架的下侧边上，该压板支架左、右两侧边分别卡插于固定支座的压 板支架导槽中，送料压板气缸与压板支架相互铰连。该结构简单合理， 送料压板提供的压紧力稳定均匀，便于送料压板随木料凹凸毛面作上下 自动波动调节。本发明的一种优选实施方式，位于压板支架左右两侧的固定支座上 设有送料压板限位凸块，该送料压板限位凸块的位置与压板支架相应位置相对应；在所述压板支架上还设有压板支架随动凸钉，该压板支架随动凸钉与前压辊支板相应位置对应。送料压板限位凸块能有效避免气缸压力波动而引起的压板对木料的过度压迫所造成的损伤；压板支架随动 凸钉则增强了进料压板和前送料压辊的随动性和相互协调。最大限度地保证了木料的平直进给和顺畅导送。本发明的进一步实施方式，所述前送料压辊和/或后送料压辊包括一 压辊驱动芯轴及至少一弹性套装于该压辊驱动芯轴上的压辊单元。前、 后送料压辊的弹性套装结构，提高了压辊对木料压紧送料作用的柔性和 可靠性，使压辊与木料之间具有最佳的贴合效果，能确保木料夹送的顺 畅。本发明的又一种优选实施方式所述固定支座上设有前压辊限位凸块, 该前压辊限位凸块与前压辊支板及设于压板支架上的压板支架随动凸钉 位置相对应。所述固定支座上设有后压辊限位凸块,该后压辊限位凸块与 后压辊支板相应位置对应。在固定支座上分别设置限位凸块，同样能避 免因气缸气压波动引起的对木料过度压迫损伤；保证进给送料的平直顺 畅。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明双面刨叠式送料压紧装置作 进一步详细的说明。图1是本发明双面刨叠式送料压紧装置一种具体实施方式
的横向结 构视图。图2是图1所示的双面刨叠式送料压紧装置的纵向结构视图。 图3是本发明双面刨叠式送料压紧装置中一种进料压板的安装结构 纵向视图。图4是图3所示结构的俯视图。图5是图3所示结构的横向视图。图6是图3所示结构中A"~A剖面放大剖视图。图7是本发明双面刨叠式送料压紧装置中一种前送料压辊或后送料压辊的结构视图。图8是图7所示结构中B^B剖面的剖视图。
具体实施方式
在图1、图2所示的双面刨叠式送料压紧装置中，加工木料18平放 于工作台面19上，下刨刀20位于加工木料18的下加工面，加工木料18 沿工作台面19从前向后进给送料，下刨刀20对加工木料18的下面进行 刨削加工。在加工木料18的上毛面，且位于下刨刀20竖直对称面的两 侧分别设置有前送料压辊15和后送料压辊3。前送料压辊15通过其芯轴及装于该芯轴两端的滚动轴承，可转动地 支承于位于前送料压辊15两端的两前压辊支板16上。前压辊支板16通 过前压辊支板铰支孔17铰支于机身上，这种铰支结构使前送料压辊15 可以绕该铰支点作摆动，在前压辊支板16上还铰连有前压辊气缸11。同 样后送料压辊3也通过其芯轴及装于该芯轴两端的滚动轴承可转动地支 承于两端的两后压辊支板4上，后压辊支板4通过后压辊支板铰支孔5 铰支于机身上，该后压辊支板4铰连有后压辊气缸7，后送料压辊3可以 绕后压辊支板4的铰支点摆动。工作时，动力源分别驱动前、后送料压 辊作进给转动，前压辊气缸11和后压辊气缸7则分别通过前压辊支板16 和后压辊支板4，使前、后送料压辊压紧于加工木料18的上表面，使得 加工木料一方面紧贴工作台面19，另一方面在送料压辊的推进下向后作 进给运动。在前送料压辊15和后送料压辊3之间设置有送料压板1，该送料压 板1由若干片状的压板单元21相互叠加而成，并列叠加的压板单元21 安装于压板支架2的下侧边。压板支架2的左、右两侧又分别活动卡插 于固定支座8的压板支架导槽10中，以便使压板支架2及送料压板1的压板单元21能沿该导槽在垂直方向上下滑动。固定支座8固定安装于机 身上，压板支架2与送料压板气缸9相互铰接，该送料压板气缸9对送 料压板l施压一压紧力，该压紧力作用于加工木料18的上表面，施加于 加工木料18上表面的压紧力至少大于下刨刀20竖直方向的径向切削分 力，从而完全避免了加工木料的翘曲和抬离工作台面，使加工木料能始 终沿工作台面平直地进给。在固定支座8上还分别设置有前压辊限位凸块14、进料压板限位凸 块13及后压辊限位凸块6。该后压辊限位凸块6的位置与后压辊支板4 铰支点相对的另侧相对应，以限制后压辊支板4的下摆位置，从而便于 设定调节后送料压辊3的最低施压位置。固定支座8上的送料压板限位 凸块13同样能设定、调节送料压板1的最低施压高度。前压辊限位凸块 14以及设置于压板支架2上的压板支架随动凸钉12大体上处于同一垂直 面上，且位于前压辊支板16上与支板铰支点相对的另一侧；同样前压辊 限位凸块14具有设定调节前送料压辊15最低施压位置的作用，而前压 辊支板16上抬到一定位置后，可以通过压板支架随动凸钉12带动压板 支架2，使前送料压辊15和送料压板1在一定范围内保持协调。图3、图4及图5所示是双面刨叠式送料压紧装置中一种送料压板安 装结构示意图，该结构采用对称结构型式，在压板支架2的两端分别设 置有固定支座8，压板支架2的两端则活动卡插于固定支座8的压板支架 导槽10中，压板支架2可以在该压板支架导槽10中滑动，压板支架2 的两端还分别铰连有送料压板气缸9。送料压板1由若干并列叠加的压板 单元21叠加而成，如图6所示，压板支架2的下侧固连有压板弹簧座22, 其与压板支架2构成倒"T"型截面，每一压板单元21上均开有矩形卡 插槽，压板单元21通过该矩形卡插槽卡插在压板支架2下侧边的倒"T"型结构位置。压板单元21可以在压板支架2的端部上下滑动，位于压板 单元21中的压板弹簧23放置于压板弹簧座22和压板单元21的卡插槽 底，使送料压板1的每一压板单元均弹性地安装于压板支架2的下侧边。 压板单元21的端面形状大体呈梯形，在该梯形的前下底角处设有压板进 料导边24，以便进给木料的顺利导入。图7、图8所示是双面刨叠式送料压紧装置中一种送料压辊的结构示 意图，本实施例中，前送料压辊15和后送料压辊3采用相同的结构。前、 后送料压辊均由若干圆片状的压辊单元25相互叠加而成，并列叠加的压 辊单元25弹性地套装于压辊驱动芯轴29上，每一压辊单元25对应于一 送料压板1的压板单元21，且压辊单元25与压板单元21等厚。在压辊 驱动芯轴29上固定安装六个(但不限于六个)沿其径向延伸的弹簧支承 板28，六个弹簧支承板28沿芯轴周向等角度均布，在每一压辊单元25 的心部设置有六个(同样不限于六个)与弹簧支承板28位置对应的弹簧 支承孔27，在弹簧支承板28与弹簧支承孔27之间安装有压辊弹簧26， 该压辊弹簧26为圆柱压縮弹簧，当然也可以采用其它常用的弹簧结构。 除本实施例的结构外，送料压辊的弹性结构还可以是，每一压辊单元25 对应六个(或数个)弯曲的板式弹簧，板式弹簧的一端固定于压辊单元 25心部的对应位置，，另一端则直接固定在压辊驱动芯轴29上，该结构 则不需要设置弹簧支承板28，结构更为简单。本发明并不局限于上述举出的优选实施方式，在不违背本发明基本 原理的情况下，还可以作出许多的改进和变换，只要在前、后送料压辊 之间加装了送料压板、以及送料压板和送料压辊采用单元叠片结构，均 属于本发明的保护范围。
权利要求
1、一种双面刨叠式送料压紧装置，包括前送料压辊(15)和后送料压辊(3)；该前送料压辊(15)可转动地支承于前压辊支板(16)上，前压辊气缸(11)与前压辊支板(16)铰接；后送料压辊(3)可转动地支承于后压辊支板(4)上，后压辊气缸(7)与后压辊支板(4)铰接；其特征在于在前送料压辊(15)和后送料压辊(3)之间设置有送料压板(1)，该送料压板(1)至少由一压板单元(21)叠成；所述前送料压辊(15)和/或后送料压辊(3)至少由一压辊单元(25)叠成。
2、 根据权利要求1所述的双面刨叠式送料压紧装置，其特征在于所述压 板单元(21)相互并列叠加地安装在压板支架(2)的下侧边上，该压板支架(2) 左、右两侧边分别卡插于固定支座(8)的压板支架导槽(10)中，送料压板气 缸(9)与压板支架(2)相互铰连。
3、 根据权利要求1所述的双面刨叠式送料压紧装置，其特征在于送料压 板(1)通过压板弹簧(23)弹性地安装在压板支架(2)的下侧边。
4、 根据权利要求l、 2或3所述的双面刨叠式送料压紧装置，其特征在于 位于压板支架(2)左右两侧的固定支座(8)上设有送料压板限位凸块(13)， 该送料压板限位凸块(13)的位置与压板支架(2)相应位置相对应；在所述压 板支架(2)上还设有压板支架随动凸钉(12)，该压板支架随动凸钉(12)与 前压辊支板(16)相应位置对应。
5、 根据权利要求1所述的双面刨叠式送料压紧装置，其特征在于所述前 送料压辊(15)和/或后送料压辊(3)包括一压辊驱动芯轴(29)及至少一弹 性套装于该压辊驱动芯轴(29)上的压辊单元(25)。
6、 根据权利要求5所述的双面刨叠式送料压紧装置，其特征在于在所述压辊驱动芯轴(29)上固定安装有数个沿其径向延伸且等角度分布的弹簧支承 板(28),在所述每一压辊单元(25)心部设置有数个与该弹簧支承板(28)数 量相等、位置相应的弹簧支承孔(27)，在弹簧支承板(28)与弹簧支承孔(27) 之间安装有压辊弹簧(26)。
7、 根据权利要求6所述的双面刨叠式送料压紧装置，其特征在于所述压 辊弹簧(26)为圆柱螺旋压縮弹簧。
8、 根据权利要求5所述的双面刨叠式送料压紧装置，其特征在于每一压 辊单元(25)对应数个弯曲安装的板式弹簧，每一板式弹簧的一端固定于所述 压辊驱动芯轴(29)，另一端固定于压辊单元(25)的对应位置。
9、 根据权利要求5 — 8中任一项所述的双面刨叠式送料压紧装置，其特征 在于所述固定支座(8)上设有前压辊限位凸块(14),该前压辊限位凸块(14) 与前压辊支板(16)及设于压板支架(2)上的压板支架随动凸钉(12)位置相 对应。
10、 根据权利要求5 — 8中任一项所述的双面刨叠式送料压紧装置，其特征 在于所述固定支座(8)上设有后压辊限位凸块(6),该后压辊限位凸块(6) 与后压辊支板(4)相应位置对应。
全文摘要
本发明公开了一种双面刨叠式送料压紧装置，包括前送料压辊和后送料压辊；该前送料压辊可转动地支承于前压辊支板上，前压辊气缸与前压辊支板铰接；后送料压辊可转动地支承于后压辊支板上，后压辊气缸与后压辊支板铰接；在前送料压辊和后送料压辊之间设置有送料压板，该送料压板至少由一压板单元叠成；所述前送料压辊和/或后送料压辊至少由一压辊单元叠成。该送料压紧装置不仅具有送料压紧作用稳定，不会出现木料的抬起或翘曲，而且导送作用均匀顺畅，广泛适用于各种双面刨木机或四面刨铣机等木工机械中。
文档编号B27C1/00GK101244570SQ20081002457
公开日2008年8月20日 申请日期2008年3月26日 优先权日2008年3月26日
发明者朱志林, 王均东 申请人:江苏江佳机械有限公司