专利名称：一种织物的固色处理方法
技术领域：
本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种织物的固色处理方法。
背景技术：
活性染料是一类最受市场欢迎的纤维素用染料，这不仅因为它是取代禁用染料和其他类型纤维素纤维用染料的最佳选择之一，而且，它能用经济的染色工艺和简单的染色操作获得高水平的各项坚牢度特别是湿牢度；它具有色谱宽广、色泽鲜艳、性能优异、实用性强、色相和性能基本上与市场上对纤维和衣料要求相适应等特点。在活性染料中，双活性基染料特别是带有两个异种活性基即乙烯砜活性基和一氯均三嗪活性基的染料是目前被广泛使用的重要品种。有些活性染料虽然可以染出比较鲜艳的色泽，但由于染料上带的水溶性基团，使 湿处理牢度不佳，褪色和沾色现象严重，不仅使纺织品本身外观陈旧，同时染料脱落下来会玷污到白色或其他色泽的纤维上，产生沾色、搭色现象。另外，尽管活性染料可于纤维素纤维形成共价键结合，但在染色中，若存在水解染料或对未键合的燃料皂洗不充分，也会使湿处理牢度下降；与纤维已形成共价键的活性染料还可能在酸性或碱性条件下的分解断键，以及耐氯色牢度、耐汗溃牢度、耐日晒牢度不足等问题。因此，为了改进织物色牢度，现有技术将得到的活性染色后的织物进行固色处理，提高其性能。在现有技术中，为了提高染色产品的色牢度、鲜艳度、手感和其他服用性能，对织物进行的固色处理一般为在活性染料染色后对织物进行水洗，在水洗过程中，会发生物理性交联和稀释作用，还伴随着物理化学和化学作用。水洗固色处理的具体过程为将得到的经活性染色后的织物依次进行轧料、预烘、汽蒸、第一水洗、皂洗、第二水洗和拉幅，在这一过程中，需要高强度水洗，使得能耗较高，而且染色废水排放量较大，污染环境，特别是色度比较深的颜色如深红、黑、深咖啡等；而且为了保证客户及市场要求的染色牢度指标，就必须增加水洗道数，既增加了水资源耗费量，又使污水处理成本进一步增大，不利于工业生产的进行。
发明内容
本发明提供一种织物的固色处理方法，本发明提供的方法无需采用水洗，降低了能耗，而且得到的织物的耐水性和机械强度得到提高。本发明提供了一种织物的固色处理方法，包括以下步骤a)提供活性染色后的织物；b)将所述染色后的织物浸入固色液中进行固色；c)将所述步骤b)得到的织物进行烘焙，完成对织物的固色。优选的，所述步骤b)中固色液的质量浓度为5g/L 30g/L。优选的，所述步骤b)中固色液的质量浓度为10g/L 20g/L。优选的，所述步骤c)中烘焙的温度为150°C 165°C。
优选的，所述步骤c)中烘焙的时间为60s 120S。优选的，所述步骤c)前还包括以下步骤将所述步骤b)得到的织物进行预烘干。优选的，所述预烘干的温度为70°C 90°C。优选的，所述预烘干前还包括以下步骤将所述步骤b)得到的织物进行轧料。优选的，所述轧料的轧余率为60°/Γ70%。优选的，所述步骤a )为 a)将坯布依次进行翻缝、烧毛、退浆煮练、定型、丝光和活性染色，得到活性染色后的织物。本发明提供一种织物的固色处理方法，包括以下步骤a)提供活性染色后的织物；
b)将所述染色后的织物浸入固色液中进行固色；c)将所述步骤b)得到的织物进行烘焙，完成对织物的固色。本发明提供的方法将经过活性染色后的织物首先浸入固色液中进行固色，然后将得到的织物进行烘焙，完成对织物的固色。本发明提供的方法无需对染色后的织物进行水洗，从而减少了废水的排放，也就无需再进行废水处理，实现了节水减排的目标。本发明提供的方法利用分子聚合原理，在对染色后的织物进行烘焙的过程中，染料分子在与织物表面接触的同时使其分子间在一定条件下交联成膜，分子量逐渐加大，在此过程中该聚合物的极性迅速下降，其耐水性和机械强度同步提高，固色效果得到体现，从而也提高了得到的织物的性能。因此，本发明提供的方法在保证织物性能甚至提高织物性能的前提下，省去水洗处理环节，实现节水减排目的，降低了能耗，保护了环境。
具体实施例方式本发明提供了一种织物的固色处理方法，包括以下步骤a)提供活性染色后的织物；b)将所述染色后的织物浸入固色液中进行固色；c)将所述步骤b)得到的织物进行烘焙，完成对织物的固色。本发明提供的方法将经过活性染色后的织物首先浸入固色液中进行固色，然后将得到的织物进行烘焙，完成对织物的固色。本发明提供的方法无需对染色后的织物进行水洗，从而减少了废水的排放，也就无需再进行废水处理，实现了节水减排的目标。本发明提供的方法利用分子聚合原理，在对染色后的织物进行烘焙的过程中，染料分子在与织物表面接触的同时使其分子间在一定条件下交联成膜，分子量逐渐加大，在此过程中该聚合物的积极性迅速下降，其耐水性和机械强度同步提高，固色效果得到体现，从而也提高了得到的织物的性能。因此，本发明提供的方法在保证织物性能甚至提高织物性能的前提下，省去水洗处理环节，实现节水减排目的，降低了能耗，保护了环境。本发明首先提供活性染色后的织物，本发明对所述活性染色的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的活性染色的方法即可。本发明在将织物进行染色前，为了保证工序的完整性，能够从坯布得到染色后的织物，优选将坯布依次进行翻缝、烧毛、退浆煮练、定型和丝光，得到织物半成品，得到的织物半成品进行活性染色后再进行染色处理。本发明对所述翻缝、烧毛、退浆煮练、定型和丝光的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的翻缝、烧毛、退浆煮练、定型和丝光的技术方案即可。本发明所述的翻缝、烧毛、退浆煮练、定型和丝光处理的具体过程如下所述翻缝即翻布和缝头，为传统印染整理坯布的过程，可以按每段布匹按照正反一致翻入布车中，并将各段布匹使用缝纫机连接起来，完成对坯布的翻缝处理；得到经过翻缝处理的坯布后，本发明将其进行烧毛处理，将坯布快速通过火焰或金属板的赤热表面以烧除绒毛，但又不能使织物损伤。在印染加工前必须将坯布表面和经纬之间存在着的绒毛去掉，如果这些绒毛不能除掉就会给印染加工带来很大困难，在以下几个方面影响产品质量影响光洁和美观，织物容易吸尘沾污；由于绒毛的存在，染色时易沾滚筒，使染色不易均匀；绒毛落入加工溶液或浆料中就会影响加工质量。根据坯布规格与设备的不同具体工艺参数不同，一般烧毛级别在3级以上可达到正常生产需要。在烧毛级别中，I级为原还未经烧毛；2级为长毛较少；3级为长毛基本没有；4级为仅有短毛且要整齐；5级为烧毛净，表面无毛羽。本发明优选采用3400mm德国奥斯托夫双火口型烧毛机进行烧毛处理。在所述烧毛处理的过程中，所述火焰温度优选为900°C ^llOO0C ;对于细薄织物来说，所述车速优选·为100m/min"l50m/min、所述织物与火焰间的距离优选为IcnTl. 2cm ;对于一般织物来说，所述车速优选为80m/min"l00m/min、所述织物与火焰距离优选为O. 8emblem ;对于厚重织物来说，所述车速优选为60m/min 80m/min、所述织物与火焰距离优选为O. 5cnTl. 8cm ;对于一般平布、府绸等正反面烧毛次数相同，如二正二反；对于斜纹、卡其等有正反面区别的织物，以烧正面为主，如三正一反；对于细薄织物一般采用一正一反的方式进行烧毛处理；得到经过烧毛处理的织物后，本发明将其进行退浆与煮练处理，通过退浆与煮练去除色素以外的大部分天然杂质，例如果胶质、油脂、蜡质，含氮物质、棉籽壳与残留的浆料，从而使纤维获得良好的润湿性能，利于印染加工。一般对棉、化纤及其混纺织物进行平幅退煮漂，以改善织物的亲水性或吸湿性，使织物具有良好的白度，均匀性、润湿性，为后续的染色、印花和后整理工序提供良好的基础条件。本发明对织物退浆煮练后要求为毛效为5cm/5mirT8cm/5min ;退浆级别为8级以上；强力在250N以上。在本发明中，优选采用LMH022-200型退煮漂联合机对织物进行退浆煮练处理，所述退浆煮练的具体过程如下将所述织物在第f 2格水槽中用93±3°C的热水清洗；然后在第3格水洗槽中加水形成循环，在室温下对织物进行清洗；在第Γ7格水槽中采用93±3°C以上的热水进行清洗；在第8格水槽中加80±5°C的水形成循环；进行高给液轧料，所述退浆煮练的工作液优选包括以下质量浓度的组分2g/L 4g/L的双氧水稳定剂；2g/L 3g/L的阴离子型代用碱；10g/L 20g/L的碱性化合物；6g/L 8g/L的煮练剂；2g/L 3g/L的三聚磷酸钠；10g/L 12g/L的Na2S2O4 ；0. lg/L^O. 2g/L的双氧水活化剂；30g/L 35g/L的H202。将上述工作液加入到料槽中，所述料槽的温度优选为室温，在室温下进行化料，所述轧液辊压力优选为O. 4±0· IMpa ;第1IT2#轧辊、第4 Γ7#轧辊压力均为O. 24±0· 02Mpa ;第3#轧辊压力优选为O. 2±0· 02Mpa ;高效轧车压力优选为3. 5bar ;放水阀压力优选为O. 4±0· IMPa ;各水洗槽及烘筒涨力架压力优选为O. 2±0· IMpa ;落布打卷的压力优选为O. 5±0· IMpa ；8号槽倒流水流量优选为O. 9±0. ImVh ;最后将得到的织物进行烘干，完成对所述织物的退浆煮练处理。完成对所述织物的退浆煮练处理后，将其进行定型处理，将织物在一定张力下通过温度、车速、幅宽的控制处理，使之固定于新的状态下的工艺过程。增加织物尺寸稳定性，去除折皱消除织物内应力，降低织物缩水率。本发明对织物进行定型处理后，使其达到如下要求半成品幅宽需达到坯布幅宽；布面无折皱，纬斜〈3% ;落布温度<50°C。本发明优选采用LSR800(8)-340拉幅定型机对织物进行定型处理，所述定型处理的温度优选为1780C 185°C，更优选为180°C 182°C;所述定型处理的时间优选为25mirT35min，更优选为30min ;本发明可以根据客户对质量的要求调整织物的定型宽度；完 成对所述织物的定型后，本发明将其进行丝光处理，纯棉织物在经纬方面上都受到了张力情况下，用浓烧碱溶液进行处理，使纤维膨胀得到改善，使织物变得紧密，获得了良好的光泽；稳定织物尺寸，提高平整度；提高织物得色量；织物强力、延伸性等机械性能有所提高。本发明对织物进行丝光处理，使其达到如下要求毛效为5cm/5min"8cm/5min ；丝光钡值为135 150 ;pH值在7. (T9. O之间。本发明优选采用LMH231-360型高速直辊丝光机对织物进行丝光处理，具体过程如下将得到的完成定型处理的织物平幅进布浸入丝光机中，依次进行浸轧碱液、绷布透风、直辊浸轧碱液、绷布透风、热淡碱预洗、直辊去碱、蒸箱去碱、三格平幅水洗、烘燥和落布，完成对织物的丝光处理。在本发明中，所述烧碱的质量浓度优选为180g/L 240g/L，更优选为190g/L 230g/L，最优选为200g/L 220g/L ;所述丝光碱液的温度优选为25°C 30°C;所述丝光处理的车速优选为80m/mirTl00m/min,更优选为85m/mirT95m/min。完成对所述织物的丝光处理后，本发明将其进行活性染色处理，在本发明中，所述活性染色的具体过程如下将待染色的织物浸入活性染料染液中进行染色。本发明优选将待染色的织物浸入活性染料染液中，浸轧活性染料溶液，然后将得到的织物进行预烘，再将得到的烘干的织物进行焙烘，完成对织物的染色。本发明对染色的设备和活性染料没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的染色设备和活性染料即可。本发明优选采用型号-为LMH426-320型的热风打底染色机，所述活性染料优选包括以下组分质量分数为O. 1°/Γ5%的双活性基高固色率型活性染料；质量浓度为2g/L 3g/L的阴离子型代用碱。在本发明中，所述双活性基高固色率型活性染料可以根据客户对颜色的需要进行选择，如可以选择活性大红SGE和/或活性艳蓝SRE。本发明中，染色工艺的质量要求为颜色符合性好；色泽艳丽，匀染性好，防止布面发花；左中右色差小，前后颜色一致，防止深浅不一。将织物浸入活性染料染液中后，本发明进行浸轧活性染料溶液，使轧余率优选为609Γ70%，更优选为65% ;然后将得到的织物进行预烘，再将得到的织物进行焙烘，完成对织物的染色处理。在本发明中，所述预烘的温度优选为70°C 90°C，更优选为75°C 85°C，最优选为80°C ;所述焙烘的温度优选为110°C 150°C，更优选为120°C 140°C，最优选为1250C 135°C ;所述焙烘的时间优选为90s 120s，更优选为IOOs 110s。完成对所述织物的活性染色处理后，本发明将得到的织物进行固色处理，本发明首先将得到的经过活性染色处理的织物浸入固色液中进行固色。本发明对所述固色液的种类没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的固色液即可，如氯化十六烷基吡啶、溴化十六烷基吡唆、固色剂Y、固色剂M、丝绸固色剂LA等。在本发明中，所述固色液的质量浓度优选为5g/L 30g/L，更优选为10g/L 20g/L，最优选为12g/L 28g/L ；本发明将织物从固色液中取出后，对其进行烘焙，完成对织物的固色。本发明在对织物进行烘焙前，优选将得到的织物依次进行轧料和预烘干。本发明对所述轧料的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的轧料的方法即可，在本发明中，对织物轧料后得到的轧余率优选为60°/Γ70%，更优选为65 ±3% ；完成对织物的轧料后，本发明将得到的织物进行预烘干，使预烘干达到织物含湿率49Γ8%。本发明对所述烘干的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的烘干的技术方案即可。在本发明中，所述预烘干的温度优选为70°C 90°C，更优选为75V 85°C，最优选为80°C ;本发明对所述预烘干的时间没有特殊的限制，能够将织物烘干至织物含湿率为4% 8%即可；得到预烘干的织物后，本发明将所述预烘干后的织物进行焙烘，完成对织物的固色处理。在烘焙的过程中，染料分子在与织物表面接触的同时使其分子间在一定条件下交联成膜，分子量逐渐加大。在此过程中该聚合物的极性迅速下降，其耐水性和机械强度同步提高，固色效果得到体现。而且，本发明提供的方法无需进行水洗固色，减少了能耗和废水的排除，有利于环境保护。本发明提供的方法通过浸轧固色工作液并进行高温处理从而使染料完成二次固色，并保证织物的尺寸要求，保证牢度及其它性能指标和尺寸稳定性。在本发明中，所述焙烘的温度优选为150°C ^165°C ;更优选为155°C ^160°C ;所述焙烘的时间优·选为60s 120s，更优选为70s 110s，最优选为90s 100s。本发明优选采用ASMA503 (8)-340型拉幅机对织物进行固色处理，具体过程如下拉幅机浸轧固色液、预烘干、焙烘和落布，完成对织物的固色处理。本发明提供一种织物的固色处理方法，包括以下步骤a)提供活性染色后的织物；
b)将所述染色后的织物浸入固色液中进行固色；c)将所述步骤b)得到的织物进行烘焙，完成对织物的固色。本发明提供的方法将经过活性染色后的织物首先浸入固色液中进行固色，然后将得到的织物进行烘焙，完成对织物的固色。本发明提供的方法无需对染色后的织物进行水洗，从而减少了废水的排放，也就无需再进行废水处理，实现了节水减排的目标。本发明提供的方法利用分子聚合原理，在对染色后的织物进行烘焙的过程中，染料分子在与织物表面接触的同时使其分子间在一定条件下交联成膜，分子量逐渐加大，在此过程中该聚合物的极性迅速下降，其耐水性和机械强度同步提高，固色效果得到体现，从而也提高了得到的织物的性能；而且本发明提供的方法通过浸轧固色液和烘焙处理，使染料完成二次固色，并保证了织物的尺寸要求，使其具有较好的牢度及其他性能指标和尺寸稳定性。因此，本发明提供的方法在保证织物性能甚至提高织物性能的前提下，省去水洗处理环节，实现节水减排目的，降低了能耗，保护了环境。为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的织物的固色处理方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。下述实施例中，烧毛机为3400mm德国奥斯托夫双火口型烧毛机，采用LMH022-200型退煮漂联合机、LSR800 (8) -340拉幅定型机、LMH231-360型高速直辊丝光机、LMH426-320型热风打底染色机、LMH426-320型热风打底染色机、ASMA503 (8)-340型拉幅机；双氧水稳定剂P-CBB由德国巴斯夫股份公司提供，阴离子型代用碱由青岛飞龙源化工有限公司提供，冷堆王煮练剂HLD由苏州联胜化学有限公司提供，双氧水活化剂DM-1430由广东德美精细化工股份有限公司提供，高牢度固色液TF-234B由浙江传化股份有限公司提供。实施例I将织物进行大车生产。货单号为6-065单，织物的规格为C40 X 40133 X 72，织物的颜色为大红，生产数量为1800米。具体的生产过程如下将织物进行翻布和缝头，然后将得到的织物置于烧毛处理机中进行烧毛处理，所述烧毛处理的参数设置为车速为100±2m/min ;风压为13± Imbar ;采用一正一反的方式透烧；燃气压力为O. 11 ±0. OlMpa ;烘干蒸汽压力为O. 10±O. 05Mpa ;灭火蒸箱压力为O. 02 ± O. OlMpa ;轧车压力为O. 3±0· 05Mpa ;涨力架压力为O. 4±0· IMpa ;使得到的织物的烧毛级别为4级及以上；将得到的经过烧毛处理的织物置于退煮漂联合机中进行退浆和煮练，首先在第广2格水洗槽中采用93±3°C热水进行清洗；进入第3格水洗槽后，在其中加水形成循环，在第3格水洗槽中进行室温清洗，然后进入第Γ7格水洗槽，在其中用93±3°C以上的热水进行清洗；再进行第8格水洗槽中，在80±5°C下向其中加水形成循环。高给液轧料，向料槽中加入退浆工作液，所述退浆工作液包括以下质量浓度的组分2g/L的双氧水稳定剂P-CBB、2g/L的阴离子型代用碱、10g/L的碱Na0H、6g/L的冷堆王煮练剂HLD、2g/L的三聚磷酸钠、10g/L的保险粉Na2S204、0. lg/L的双氧水活化剂DM-1430和30g/L的H2O2,料槽温度为室温，将上述退浆工作液在室温下化料；轧液辊压力为O. 4±0. IMpa，第1# 2#轧辊、第4# 7#轧 辊压力均O. 24±0· 02Mpa，第3#轧辊压力为O. 2±0· 02Mpa，高效轧车压力3. 5bar，放水阀压力O. 4±0· IMPa各水洗槽及烘筒涨力架压力O. 2±0· IMpa，落布打卷压力0· 5±0· IMpa ；8号槽倒流水流量控制在O. 9±0. Im3/h,完成上述退浆-煮练处理后将得到的织物进行烘干;将得到的烘干织物置于质量浓度为225g/L的烧碱溶液中进行丝光处理，丝光碱液温度为25°C 30°C，丝光处理的车速为80m/mirT90m/min ；将上述经过丝光处理的织物置于活性染料中进行染色，活性染料包括以下组分质量分数为2. 5%的活性大红SGE、质量分数为O. 13%的活性艳蓝SRE、质量浓度为2g/L 3g/L的代用碱，浸轧活性染料溶液，使轧车轧余率为65%，然后将得到的织物在80°C下进行预烘，再在130°C下进行焙烘；得到经过染色后的织物后，将其置于固色液中进行固色处理拉幅机浸轧固色液TF-234B，所述固色液的质量浓度为5g/L，将得到的织物在80°C下进行预烘，再在155°C下进行焙烘90s后落布。将得到的下机产品进行性能测试，结果如表I所示，表I为本发明实施例广2和比较例Γ2得到的性能测试结果。本发明提供的方法无需对织物进行后续的水洗固色处理，因此，本发明提供的工艺无需提供水洗机的能源消耗，结果如表2所示，表2为本发明实施例I和比较例I提供方法的水、电和蒸汽能源消耗比较。比较例I翻缝、烧毛、退浆煮练、定型、丝光和染色的技术方案与实施例I中的相同，得到染色后的织物后，将其按照现有技术公开的水洗固色的技术方案依次进行轧料、预烘、汽蒸、第一水洗、皂洗、第二水洗和拉幅，完成对织物的固色。本发明将得到的产品进行性能测试，结果如表I所示，表I为本发明实施例Γ2和比较例广2得到的性能测试结果。本发明计算了比较例提供方法的能耗，结果如表2所示，表2为本发明实施例I和比较例I提供方法的水、电和蒸汽能源消耗比较。表2本发明实施例I和比较例I提供方法的水、电和蒸汽能源消耗比较
退浆机定型机丝光机水洗机拉幅机
实施例
「 (元/小时)(元/小时)(元/小时)(元/小时)(元/小时)-
实;^洌 I 53.7 141.4 1151.8 O 20 >匕身交合j I 53.7_141.4_1151.8_4CS 7_20备注以上能源按以下单价计算 I、水用量5. I方/小时；单价:7元/方;2、电用量36度/小时；单价0. 8221/度；3、蒸汽用量2000kg/小时；单价200元/吨。由表2可以看出，本发明提供的方法至少每小时可以节约465. 7元的能耗；另外，本发明提供的固色处理方法所需设备是印染企业生产中所用的打底机、拉幅机，省略了水洗机的使用，占用固定资产少，同时减少用工，节约人工成本。比如水洗机人员每班为3人，每人平均工资为2000元/月，按三个班计算，一年人工费用就能降低21. 6万元；本发明提供的方法突破了传统的以水为介质的染色理论，实现了少污染、低排放的清洁化生产目标，为从根本上解决纺织染整业环境污染严重和能源消耗高的难题提供了理论支撑和实践依据。实施例2本实施例采用与实施例I相同的技术方案，唯一不同的是在本实施例中，固色液的质量浓度为8g/L，得到织物产品。本发明将得到的产品进行性能测试，结果如表I所示，表I为本发明实施例Γ2和比较例广2得到的性能测试结果。本发明计算了本发明提供的方法的能耗，结果表明，本发明提供的方法至少每小时可以节约470. O元的能耗；而且省略了水洗机的使用，占用固定资产少，同时减少用工，节约人工成本；另外，本发明提供的方法实现了少污染、低排放的清洁化生产目标，为从根本上解决纺织染整业环境污染严重和能源消耗高的难题提供了理论支撑和实践依据。比较例2翻缝、烧毛、退浆煮练、定型、丝光和染色的技术方案与实施例2中的相同，得到染色后的织物后，将其按照现有技术公开的水洗固色的技术方案依次进行轧料、预烘、汽蒸、第一水洗、皂洗、第二水洗和拉幅，完成对织物的固色。本发明将得到的产品进行性能测试，结果如表I所示，表I为本发明实施例Γ2和比较例广2得到的性能测试结果。表I为本发明实施例f 2和比较例广2得到的性能测试结果
权利要求
1.一种织物的固色处理方法，包括以下步骤 a)提供活性染色后的织物； b)将所述染色后的织物浸入固色液中进行固色； c)将所述步骤b)得到的织物进行烘焙，完成对织物的固色。
2.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述步骤b)中固色液的质量浓度为5g/L 30g/L。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤b)中固色液的质量浓度为IOg/L 20g/L。
4.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述步骤c)中烘焙的温度为1500C 165°C。
5.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述步骤c)中烘焙的时间为60iTl20S。
6.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述步骤c)前还包括以下步骤 将所述步骤b)得到的织物进行预烘干。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述预烘干的温度为70°C 90°C。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述预烘干前还包括以下步骤 将所述步骤b)得到的织物进行轧料。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述轧料的轧余率为60°/Γ70%。
10.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述步骤a)为 a)将坯布依次进行翻缝、烧毛、退浆煮练、定型、丝光和活性染色，得到活性染色后的织物。
全文摘要
本发明提供一种织物的固色处理方法，包括以下步骤a)提供活性染色后的织物；b)将所述染色后的织物浸入固色液中进行固色；c)将所述步骤b)得到的织物进行烘焙，完成对织物的固色。本发明提供的方法将经过活性染色后的织物首先浸入固色液中进行固色，然后将得到的织物进行烘焙，完成对织物的固色。本发明提供的方法通过浸轧固色液和烘焙处理，使染料完成二次固色，并保证了织物的尺寸要求，使其具有较好的牢度及其他性能指标和尺寸稳定性；且无需对染色后的织物进行水洗，从而降低了能耗、减少了废水的排放，从而在保证织物性能甚至提高织物性能的前提下，省去水洗处理环节，实现节水减排目的，降低了能耗，保护了环境。
文档编号D06P5/02GK102912661SQ20121044203
公开日2013年2月6日 申请日期2012年11月7日 优先权日2012年11月7日
发明者刘曰兴, 王玉平, 苏长智, 张云, 张国清, 于秉清, 田立波, 刘小永 申请人:愉悦家纺有限公司