专利名称：布料装置及预布料装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种陶资砖制造过程中使用的布料装置和基于该布料装 置的预布料装置，属于陶瓷砖制造技术。
背景技术：
现有的陶瓷砖生产过程主要包括先向承粉载体上按照设计的图案布 置整块砖面的粉料，然后再牵引承粉载体并带动其上的粉料一起送到压机 模框处，通过浮动模框结构的模具，将承粉栽体及其上的粉料罩住，进行 压制，完成瓷砖生产的布料、成型工作；然后承粉载体重新回到起始位置 继续布置粉料。由于粉料通常是直径很小的微粉或颗粒，因此，如果直接 将粉料置于承粉载体上，当承粉载体被牵引移动时，其上的粉料会发生相 对移动，影响整块砖面粉料的分布密度，并且也会造成图案的变形。因此， 现有技术中通常在承粉载体上还设置有格栅，如图1所示，格栅90置于承 粉载体70上，由料斗80将粉料布置于格栅90的各个分区内。由于格栅 90的分区面积较小，使得粉料的相对移动变得不明显，减小了密度不均及 图案变形的影响。现有技术的缺陷在于现有的格栅通常采用不锈钢板或铁板焊接而成。 例如，采用用于制造紧固件的键坯材料焊接而成。由于焊接工艺的原理是 在高温下将焊料或金属材料本身熔化，从而将不同部件连接在一起。这种 焊接工艺很容易破坏各个部件之间的相对位置，从而难以保证焊接而成的 格栅的平整度；并且由于采用不锈钢或铁板材料的格栅的重量很大，当格 栅的面积很大时，其中部由于重力作用会出现下沉，从而也会破坏格栅的 平整度，进而影响粉料的布料效果。另外，在整个陶瓷砖的生产过程中，格栅是需要经常更换的部件，由于采用不锈钢或铁板材料的格栅的重量很 大，因此增加了工作的操作难度和工作量。另外，在填料过程中，由于只有当承粉载体回到初始位置时才能开始 填料，因此增加了需要等待承粉载体返回的时间，从而影响了填料的效率。实用新型内容本实用新型要解决的问题是提供一种具有较好平整度的用于布料的布 料装置。为了解决上述问题，本实用新型的一个实施例是提供了一种布料装置， 其中包括由蜂窝铝板一体制造而成的主体部，所述主体部包括围设成封闭 区域的边框，所述主体部内设置有栅条，将所述边框所围设的区域分隔成多 个填充区域；在所述主体部的底部，沿所述栅条边缘及边框边缘还粘贴有钢 片，所述钢片与所述主体部的底部平面相垂直。通过本实用新型所述的布料装置，由于其主体部由蜂窝铝板一体制造而 成，且钢片是采用粘贴方式固定于主体部上，因此整个制造过程不需要焊接 的步骤，从而避免了在焊接时产生的装置结构变形，保证了布料装置的平整 度。另外，蜂窝铝板与现有的不锈钢板或铁板相比，重量大大减轻，受重力 影响小，即使面积很大也不会发生中部下陷变形；并且，重量的减轻也便于 在陶瓷砖的生产过程中进行更换，从而大大降低了工人的劳动强度，也提高 了生产效率。本实用新型要解决的另一问题是提高填料的效率。为了解决上述问题，本实用新型的另 一个实施例是提供了 一种预布料 装置，包括本实用新型所述的任一布料装置，其中，所述布料装置的主体部 的顶部还设置有预填料体，所述主体部与所述预填料体之间还设置有分隔档 板。通过本实用新型所述的预填料装置，由于在布料装置将粉料送至压机的过程中，仍然可以在预填料体中进行预填充粉料，即送料过程和预填料过程 可以同时进行，而不需要等到布料装置返回后再进行填料，因此，大大减小 了填料时的等待时间，提高了生产效率。下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
图1为现有的采用格栅布料的示意图； 图2为本实用新型实施例1所述的布料装置结构示意图； 图3A-3D为本实用新型实施例1所述布料装置的填充区域的形状举例示意图； 图4为本实用新型实施例2所述的预布料装置结构示意图； 图5A为本实用新型实施例2所述的预布料装置在执行步骤101时示意图； 图5B为本实用新型实施例2所述的预布料装置在执行步骤102时示意图； 图5C为本实用新型实施例2所述的预布料装置在执行步骤102时的另一 示意图；图5D为本实用新型实施例2所述的预布料装置在执行步骤103时示意图。
具体实施方式
实施例1本实施例提供了一种布料装置10,如图2所示包括由蜂窝铝板一体制 造而成的主体部ll，主体部11包括围设成封闭区域的边框1101,主体部11 内设置有栅条1102，将边框1101所围设的区域分隔成多个填充区域；在主体 部11的底部，沿栅条1102边缘及边框1101边缘还粘贴有钢片12,钢片12 与主体部11的底部平面相垂直。其中，由栅条1102分隔成的填充区域可以根据陶瓷砖装饰花紋的需要设 置成相应的形状。如图3A 图3D所示，图3A所示填充区域为随机形状，图 3B所示填充区域为菱形，图3C所示填充区域为方形，图3D所示填充区域为三角形。由于主体部ll是由蜂窝铝板一体制造而成的，为了保证其牢固度，栅条 的厚度应至少设置为1厘米。当栅条较厚时不宜直接填充粉料，因此沿栅条1102边缘及边框1101边缘还粘贴有钢片12，钢片12的厚度可以为0.8-2 厘米。为了进一步提高布料装置IO放置在承粉载体上时的平整度，可以将粘 贴在不同栅条1102上的12钢片的高度相同。通过本实施例所述装置，由于装置的主体部由蜂窝铝板一体制造而成， 且钢片是采用粘贴方式固定于主体部上，因此整个制造过程不需要焊接的步 骤，从而避免了在焊接时产生的装置结构变形，保证了布料装置的平整度。 另外，蜂窝铝板与现有的不锈钢板或铁板相比，重量大大减轻，受重力影响 小，即使面积很大也不会发生中部下陷变形；并且，重量的减轻也便于在陶 瓷砖的生产过程中进行更换，从而大大降低了工人的劳动强度，也提高了生 产效率。 实施例2本实施例提供了一种应用实施例1所述布料装置10的预布料装置20,如 图4所示，包括布料装置IO,在布料装置10的主体部1101的顶部还设置有 预填料体40，布料装置10的主体部1101与预填料体40之间还设置有分隔档 板30。其中，预填料体40可以采用现有的格栅，也可以采用与布料装置IO 的框架1101的形状相对应的框架。基于本实施例所述的预布料装置20，可以预先将预布料装置20放置在承 粉载体70上，当开始填料时，可以采用如下步骤步骤101,将粉料预填充到预布料装置20的预填料体40中。如图5A所示，可以通过料斗80的移动，将预填料体40填满。图中的箭 头表示料斗80的移动方向。步骤102,如图5B所示，预填料体40填满后，将预布料装置20的分隔 档板30抽出，使预填充的粉料落入到预填料体40下面的布料装置中。图5B所示分隔档板30为一体结构，即只能从一个方向抽出。另外，为 了加快粉料落入到布料装置10的速度，也可以使分隔档板30具有可向多个 方向抽出的分体结构。如图5C所示，当需要将分隔档板30抽出时，分隔档 板30的分体部分可以被同时向不同方向抽出，以提高填料的速度。此处需要 说明的是，图5C中仅示意性地说明分隔档板30的分体部分可以分别向左右 方向抽出。但在实际应用中，分隔档板30可以根据需要具有3个或更多的分 体部分，分别向多个方向抽出，以进一步提高填料的速度。步骤103，如图5D所示，填充有粉料的布料装置IO在承粉载体70的带 动下，将粉料送到压机(图中未画出)内，由压机将粉料压制陶瓷砖，同时， 将分隔档板30复位，并继续在预填料体40内预填充粉料。图中的箭头分别表示布料装置10的移动方向及料斗80的移动方向。 此处需要说明的是，箭头所示方向仅为举例说明，并不构成对技术方案的 限制，只要能够完成布料过程，布料装置IO或料斗80采用其他的移动方 向也是可能的。步骤104，当完成送料的布料装置10回到预填料体40所在位置时，再 返回执行步骤102,将分隔档板30抽出，使预填料体40中预填充的粉料落入 布料装置中。以完成多次的填料和送料过程。通过本实施例所述装置，由于在布料装置10将粉料送至压机的过程中， 仍然在预填料体中进行预填充粉料，即送料过程和预填料过程可以同时进行， 而不需要等到布料装置返回后再进行填料，因此，大大减小了填料时的等待 时间，提高了生产效率。最后应说明的是以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非 对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的 普通技术人员应当理解其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行 修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不 使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
权利要求1、一种布料装置，其特征在于包括由蜂窝铝板一体制造而成的主体部，所述主体部包括围设成封闭区域的边框，所述主体部内设置有栅条，将所述边框所围设的区域分隔成多个填充区域；在所述主体部的底部，沿所述栅条边缘及边框边缘还粘贴有钢片，所述钢片与所述主体部的底部平面相垂直。
2、 根据权利要求1所述的布料装置，其特征在于所述栅条的厚度至少 为l厘米。
3、 根据权利要求1所述的布料装置，其特征在于所述钢片的厚度为 0. 8~2厘米。
4、 根据权利要求l所述的布料装置，其特征在于粘贴在不同栅条上的 所述钢片的高度相同。
5、 根据权利要求1-4任一所述的布料装置，其特征在于所述填充区域 为随机形状、菱形、方形、或三角形。
6、 一种预布料装置，包括权利要求1-5任一所述的布料装置，其特征在于所述布料装置的主体部的顶部还设置有预填料体，所述主体部与所述预 填料体之间还设置有分隔档板。
7、 根据权利要求6所述的预布料装置，其特征在于所述分隔档板具有 可向多个方向抽出的分体结构。
专利摘要本实用新型涉及一种布料装置及一种预布料装置，其中布料装置包括由蜂窝铝板一体制造而成的主体部，该主体部包括边框和栅条，底部还粘贴有钢片。该布料装置能够保证平整度，并且重量轻，便于更换。预布料装置包括在布料装置的顶部还设置有预填料体和分隔挡板。大大减小了填料时的等待时间，提高了生产效率。
文档编号B28B13/00GK201086349SQ20072017337
公开日2008年7月16日 申请日期2007年9月26日 优先权日2007年9月26日
发明者李绍勇, 李高明, 桢 武 申请人:广东科达机电股份有限公司