专利名称：一种加压成型系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种加压成型系统，属于加压成型技术领域。
背景技术：
在现有的采矿、运输、装卸等过程中，因为各种原因需要处理含有大量水分的物料，对这些含水物料处理之后，经常等到粉状物料，由于粉状物料的松散特性以及散落和飞散在空中的特点，导致存在运输的难题。因此，经常需要对粉状物料进行压缩成型后，再进行运输。现有技术中提出了一种干燥粘性物料的方法，该方法首先将粘性物料通过压滤机进行压滤脱水，再将压滤脱水后的粘性物料置于焙烧窖内焙烧成型。虽然该方法的工艺流程比较简单，但如果仅通过压滤脱水，当粘性物料具有粒度不均勻的混合性时，将会导致较多的残余水分。另外，当粘性物料为煤浆、煤泥等物料时，高温焙烧将导致获得的煤粉的成分改变，即煤粉质量降低；进一步的地，因高温焙烧而使煤粉品质劣化。现有的压缩成型设备有螺旋挤压成型机、环模冷挤压成型机、液压成型机、曲柄连杆压力成型机等，但是，现有有的成型设备大多数，生产效率低、能耗高、不能满足市场需求。在中国专利第200720034730号申请中公开了一种固体生物质两级压缩成型机， 由变径螺旋挤压装置构成的一级预压机构，在所述变径螺旋挤压装置的出口处与其处在同轴位置上，以串联的方式设置由一对轧辊构成的二级滚压机构。在该压缩成型机存在两级滚压机构，从而造成结构复杂且维护比较困难，以及使用成本比较高。并且在该设备中没有对辊间距自动调整部件，在使用中由于一级滚压的送料速度不同，进而容易造成对辊的损坏。在中国专利第200920217201号申请中公开了一种生物质压缩成型机，是将高粱秸秆、玉米秸秆、小麦秸秆、棉花秆、花生皮、锯末、中药渣、糠醛渣、树枝和树皮等松散的生物质材料压缩成致密的固定形状的产品，它是由自动上料系统、模压部、动力部组成。自动上料系统是由物料检测和控制系统、输送系统、加湿系统及料仓组成。模压部是由配料装置、压轮组合、模板、模体以及模体下部的支架、主轴等组成。传动部是由齿轮、齿轮箱、惯性轮、联轴器、传动轴、电机组成。模压部通过支架安装在动力部上部，自动上料系统安装在模压部上部。但是，所有上述设备都存在有一个共同的缺点，也就是在挤压成型过程中，模具磨损严重，更换部件困难，甚至是整机更换，这必然增加了产品成本，并减少了有效工作时间。
发明内容
为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种加压成型系统，实现了压力自动可调，解决了现有技术中存在的挤压成型过程中模具磨损严重的问题，为此本发明采用如下的技术方案
依据本发明的技术方案，提供一种加压成型系统，其包括加压给料装置5-1、成型装置5-2和强制同步减速机5-3、联轴器5-4、机架5-5、轴承座5_6和变频调速电机，变频调速电机给成型装置提供动力，加压给料装置5-1将粉状物料输送给成型装置5-2，成型装置 5-2和联轴器5-4、轴承座5-6被安装在机架5-5上，变频调速电机所提供的动力经强制同步减速机5-3通过联轴器5-4传至成型装置中的两个压辊轴，轴承座5-6设置在成型装置 5-2的两侧。其中，所述强制同步减速机为强制同步圆柱齿轮减速机。加压给料装置包括物料仓、螺旋加压装置和加压室，物料仓用于储存所述混流干燥物料，并将混流干燥物料输出给螺旋加压装置，螺旋加压装置用于通过螺旋轨道将混流干燥物料输送至加压室加压；物料仓上半部分为输送段，物料仓下半部分为有压给料段。优选地，加压给料装置5-1还包括筒体，筒体包围整个加压给料装置，筒体上下粗细一致，其结构为沿着中心轴线剖分式组合。更优选地，螺旋加压装置包括螺旋加压轴，螺旋加压轴包括输送叶片5-1-4、加压叶片5-1-7、主轴5-1-5，其中输送叶片5-1-4和加压叶片5_1_7均可拆卸安装在主轴5_1_5 上；加压叶片5-1-7为可更换型加压叶片。优选地，成型装置5-2包括两个相对设置的压辊；两个压辊均为正圆柱型压辊。更优选地，螺旋加压轴由变频调速电机驱动，经摆线针轮减速机传动，带动输送叶片旋转，把物料送入筒体；加压轴的直径为上细下粗设计，从而改变筒体内空间变化，即该空间上大下小，从而使进入该空间的物料在加压叶片向下推动的过程中逐步受到加压，这样将被压物料强制压入加压室，进入两个压辊间成型。优选地，加压给料装置5-1还包括压力传感器5-1-8，压力传感器5-1-8被安装在加压室5-1-3的内壁上，以便测量成型压力，用以控制给料量的大小。另外地，两个压辊5-1-9均采用“主轴+辊套”式设计，其中主轴可以永久使用，可以更换辊套。此外，成型装置5-2设置有两个压辊以及液压保护装置，是由液压泵将高压油打入液压缸，使活塞产生轴向位移，活塞杆的前接头顶在轴承座上以满足生产压力要求，当两压辊之间进料过多或进入金属块时，液压缸活塞杆受压过载，液压泵会停机、蓄能器对压力变化起缓冲作用、溢流阀开启回油、活塞杆移位使压辊间缝隙加大从而使硬物通过压辊，系统压恢复正常，可以保护压辊不损坏。优选地，加压成型系统还包括成型压辊调节压力大小的装置或顶紧装置，成型压辊调节压力大小的装置包括可移动轴承座、预紧装置和楔形滑块，调节过程为预紧装置向下顶楔形滑块，楔形滑块与可移动轴承座的接触面为有一定角度的倾斜平面，楔形滑块的向下运动可转化为可移动轴承座的水平方向横向的移动，从而实现两个压辊之间的压力调整；小型加压成型系统的预紧装置为螺栓顶紧装置或大型加压成型系统的预紧装置为液压油缸顶紧装置。将粘性物料通过高温预干燥以及多层振动混流床的振动混流，既保证了粘性物料的成分和品质不会改变，又提高了干燥的效果；使用本发明提供的加压成型系统，通过压缩成型机械干燥后物料，使物料便于运输。本发明方案不仅仅解决了粘性物料的干燥和运输问题，还极大地降低了能耗，减少了对环境的污染，因此本发明具有极高的实用价值和经济价值及社会价值。
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本发明的具体实施方式
提供的粘性物料干燥成型设备的结构示意图；图2是本发明的具体实施方式
提供的振动混流干燥器的原理示意图；图3是本发明的具体实施方式
提供的振动混流干燥器的结构示意图；图4是本发明的具体实施方式
提供的高温预干燥部的结构示意图；图5是本发明的具体实施方式
提供的图4的A-A向剖视图；图6是本发明的具体实施方式
提供的成型设备的结构示意图；图7是本发明的具体实施方式
提供的加压给料装置的结构示意图；图8是本发明的具体实施方式
提供的增加除尘设备的粘性物料干燥成型设备的结构示意图；图9是本发明的具体实施方式
提供的增加低温出风口的振动混流干燥器的结构示意图；图10是本发明的具体实施方式
提供的粘性物料干燥成型方法的流程示意图。图11是本发明的具体实施方法提供的成型压辊调节压力的装置结构示意图。
具体实施例方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明的具体实施方式
以煤浆或煤泥为例对粘性物料的干燥成型方法及系统进行详细说明，针对煤浆或煤泥中煤炭的粒度不均的混合性、干燥产能的大宗性和高温热风影响煤炭质量，以及允许煤炭有一定的残余水分等三个特定性能，并且需要下述三个条件即一是使煤浆或煤泥与热风充分地接触，扩大接触面积；二是延长煤浆或煤泥与热风接触时间；三是增加热风与煤浆或煤泥的接触强度。三个条件缺一不可，并且伴随着热交换效率下降、能耗增加等影响。而现有的转筒干燥器中煤与热风有接触面积和接触时间，但是缺少接触强度，也就是说热风与煤的相对速度低，换热效率低，干燥能力受到限制，难以突破煤干燥的大宗性；在沸腾床干燥器中，煤与热风有接触面积、接触时间和接触强度，但是对粒度不均的块煤无能为力，同时也难以满足煤干燥的大宗性需要；韩国专利中仅使用中空热油管的方式，容易使粘性物料粘附在中空热油管上，使干燥效果变差和使能耗增加急剧增加，进而极大地缩短了设备的使用寿命。使用现有技术中的压缩成型设备，不容易维护， 并且使用成本较高。本发明人投入大量人力和物力，经过长期研究开发，发明一种粘性物料干燥成型方法及系统以及压缩成型系统，其在针对含有大量水分物料的干燥处理上具有非常优于现有设备的效果，并且克服了现有技术的缺陷，可以实现大产能的工业化应用。参见图10，提供了一种粘性物料干燥成型方法，包括步骤101，将待干燥成型的粘性物料送入设有多层振动混流床的腔体，并在腔体中通入高温热风流和低温热风流对所述待干燥成型的粘性物料进行振动混流干燥，获得混流干燥物料；步骤102，将所述混流干燥物料送入干粉成型机内成型，获得目标产品(图10中所示“物质”即“物料”)。具体的，首先将待干燥成型的粘性物料送入包含高温预干燥部和设有多层振动混流床的振动混流干燥筒体，振动混流干燥筒体内的多层振动混流床干燥可以采用具有如图 2所示干燥原理，振动混流干燥筒体内的干燥可以采用如图3所示结构的高温预干燥部和振动混流干燥器或者现有技术中已有的能够实现干燥的设备，并且在向振动混流干燥筒体中通入高温热风流和低温热风流的过程中，可采用如图1所示的高温送风设备1和低温送风设备2，或采用现有技术中已有的能够对送风进行加热的送风设备。将待干燥成型的粘性物料送入振动混流干燥筒体中干燥后，获得混流干燥物料。更具体地，一种粘性物料干燥成型方法包括步骤(1)高温送风设备的出风口与干燥成型系统的高温预干燥部的入风口连接，高温送风设备给高温预干燥部送入高温热风流；(2)从粘性物料干燥成型系统的送料口将待干燥成型的粘性物料送入高温预干燥部，进行高温干燥；(3)经过高温预干燥部高温干燥的物料向下撒落至第一级振动混流床，在第一级振动混流床上振动；物料继续向下撒落至第二级振动混流床，在第二级振动混流床上振动； 物料继续向下撒落至第三级振动混流床，在第三级振动混流床上振动；如此运动，直至撒落到最低层的振动混流床上，并振动撒落；(4)从高温预干燥部的出风口流出的热风流，经由引风机被送至振动混流干燥筒体下部进风口，在振动混流干燥筒体内部形成向上流动的热风流；(5)从高温预干燥部和多级振动混流床向下撒落的物料与向上流动的热风流在振动混流干燥筒体内部形成混流，使物料进行充分干燥；(6)振动混流干燥后的物料经由振动混流干燥筒体的下部出料口被送至成型机内成型，获得目标产品。在该方法中，从粘性物料干燥成型系统的送料口将待干燥成型的粘性物料送入高温预干燥部为锁气式送料。振动混流干燥后的物料经由振动混流干燥筒体的下部出料口被送至成型机内成型为锁气式出料。为了便于控制被干燥物料的品质，通入所述高温预干燥部的高温热风流的温度为250-400°C。低温热风流的温度为150-220°C。将混流干燥物料送入成型机内成型包括将所述混流干燥物料随螺旋输送机的旋转送入有压螺旋输送机内， 受到与成型机密封腔连接的成型辊对辊运动挤压成型为目标产品。为了降低环境污染，还采用除尘设备，即将从振动混流干燥筒体上部引出的风流通过引风机送入布袋除尘器进行除尘。此外，还提供了一种粘性物料干燥成型系统，其包括振动混流干燥筒体，高温送风设备1、高温预干燥部3-6、多层振动混流床、出料输送设备4和成型设备5，其中高温预干燥部3-6和多层振动混流床3-2安装在振动混流干燥筒体内部，高温送风设备的出风口与位于振动混流干燥筒体上部的高温预干燥部的入风口连接，高温预干燥部的出风口与振动混流干燥筒体下部的入风口连接；在振动混流筒体内且在高温预干燥部下面设置有若干层振动混流床，所述振动混流床用于将经位于粘性物料干燥成型系统顶部的送料槽送入且经过高温热风流预干燥后的待干燥成型的粘性物料与热风流振动混流，在振动混流之后获得自然下落的混流干燥物料；在振动混流干燥筒体底部设置有出料口，用于将混流干燥物料输送到位于振动混流干燥筒体外部出料输送设备上，出料输送设备用于将所述混流干燥物料输送到成型设备上，成型设备用于将所述混流干燥物料成型。粘性物料干燥成型系统还包括低温送风设备2，低温送风设备2包括第一引风机， 第一引风机设置在高温预干燥部的出风口与振动混流干燥筒体下部的入风口之间，用于将从高温预干燥部流出的热风流强制引入振动混流干燥筒体内。在另一技术方案中，低温送风设备包括第一引风机和配风装置；配风装置设置在高温预干燥部的出风口与第一引风机之间，用于将从高温预干燥部的出风口流出的热风流与振动混流干燥筒体外的空气进行按比例配风，进而转换成低温热风流；第一引风机位于配风装置与振动混流干燥筒体下部的入风口之间，用于将低温热风流强制弓I入振动混流干燥筒体内。从粘性物料干燥成型系统的送料口将待干燥成型的粘性物料送入高温预干燥部的装置为锁气式送料器。振动混流干燥后的物料经由振动混流干燥筒体的下部出料口被送至成型机内成型的装置锁气式出料器。高温送风设备包括热风炉、沉降室和第二配风装置， 所述热风炉用于产生高温热风流并通入沉降室，所述沉降室利用重力作用除去热风流中的粉尘颗粒的设备，所述第二配风装置用于调整送入所述高温预干燥部的风量。在振动混流干燥筒体内设置的振动混流床为之字形设置，在所述振动混流床的传送皮带上设有若干个 Φ 3mm的筛孔。所使用的高温预干燥部为多层中空的有良好热传导性的高温预干燥管。更优选地，多层中空的高温预干燥管在每一层中均有多根中空高温预干燥管，并且每一层中的各根中空高温预干燥管之间留有物料撒落的空隙；相邻层之间留有大于中空高温预干燥管直径的间隙，上下层中的高温预干燥管按照错位排列的方式安装每根高温预干燥管。在另一方案中，高温预干燥部包括耐高温箱体和若干根中空高温预干燥管，耐高温箱体的两端设置有高温进风口和高温出风口，若干根高温预干燥管分别设置在耐高温箱体的内部，用于对待干燥成型的粘性物料进行初步干燥。在高温预干燥部和振动混流干燥筒体下部进风口的前端的第一引风机之间设置有配风装置，用于将从高温预干燥部的出风口流出的热风流与振动混流干燥筒体外的空气进行按比例配风，进而转换成低温热风流。此外，还在顶层振动混流床出料口处设置有打散装置，打散装置的位置在顶层振动混流床向下倾斜的末端，打散装置用于将经过高温预干燥部撒落式干燥以及经过顶层振动混流床初步振动混流后没有散开的待干燥的块状粘性物料进行打散。在下面结合附图更进一步说明本发明思想，在下面的说明中与上述的发明内容遵循同一发明思想，只是可能存在结构略有不同。如图1所示，粘性物料干燥成型系统包括高温送风设备1、低温送风设备2、干燥设备3、出料输送设备4和成型设备5，干燥设备3包括高温预干燥部3-6和振动混流干燥器3-1 ；高温送风设备1的出风口与干燥设备3的高温预干燥部3-6的上部入风口连接，低温送风设备2的入风口与高温预干燥部3-6的上部出风口连接，低温送风设备3的出风口与振动混流干燥器3-1的下部入风口连接，振动混流干燥器3-1的内部设置有若干条振动混流床3-2 ；振动混流床3-2用于将经干燥设备3的锁气式送料器3-3送入的、通过高温热风流传导受热和低温热风流振动混流受热的待干燥成型的粘性物料振动散开，并且在振动混流后获得混流干燥物料，并将混流干燥物料由锁气式出料器3-10输送到出料输送设备4 上，锁气式装置防止风流倒灌，保证干燥设备3中的气压恒定。出料输送设备4用于将混流干燥物料输送到成型设备5上，成型设备5用于将混流干燥物料成型。具体的，本具体实施方式
中提供的高温送风设备1包括热风炉1-1、沉降室1-2和第二配风装置1-3，热风炉1-1用于对空气或烟气加热，产生高温热风流，第二配风装置1-3 用于调节高温热风流的送风量和温度。低温送风设备2包括第一引风机，用于对来自干燥设备的风进行强制输送，产生低温热风流。干燥设备3包括高温预干燥部3-6和振动混流干燥器3-1，如图3所示，其主要原理是振动混流床3-2输送粘性物料和低温大风量混流干燥流程。如图3所示，干燥设备3 的主要结构是粘性物料从顶部的锁气式送料器3-3进入高温预干燥部3-6 (也就是多层错位排列的平排式高温干燥管3-6-2 (中空结构)，如图所示)，高温预干燥部的两端分别是高温进风口 3-7和高温出风口 3-8，高温送风设备1提供的高温热风流从高温进风口 3-7进入高温预干燥部3-6，如图4和图5所示，高温预干燥部3-6可以由耐高温箱体3-6-1和若干根中空高温预干燥管3-6-2组成，若干根高温预干燥管3-6-2都设置在耐高温箱体3-6-1 中，高温热风流从高温预干燥管3-6-2中通过，高温预干燥管3-6-2被高温热风流加热后与粘性物料充分接触，脱除部分水分后的粘性物料落入振动混流干燥器3-1中设置的多层振动混流床3-2上。采用高温预干燥部3-6的优点是物料不与高温热风流直接接触，安全性高；提高高温热风流利用率；降低设备内的氧含量；自上而下的低温热风流，吹散了物料， 使物料均勻洒落，不会出现局部过热现象；高温预干燥管散热面积可调，方便易用；自上而下的低温热风流，使物料不易粘在高温预干燥部上，尤其使物料不易粘在高温预干燥管上。 另外地，如图5所示，高温预干燥管3-6-2的横截面为多边形，朝向上方撒落物料的为相邻边的交角，即边角向上，这样有利于将自上向下撒落的物料破碎；类似地，朝向下方的也为相邻边的交角，即边角向下，这样有利于低温热风向上流动。在振动混流床3-2的振动混流作用下分散成为之字形的扁平膨松状的物料长龙， 在振动混流床3-2的传送皮带上流动干燥，在振动混流床3-2的传送皮带上设有若干个筛孔，一部份粒度小于筛孔直井的细物料穿过筛孔垂直下落，与下一层被吹起的细物料形成稀相料层；另一部份粒度大于筛孔的粗物料在振动状态下形成振动疏松料层沿筛面水平移动，移至端部洒落到下一层振动混流床3-2上，在洒落到下一层振动混流床3-2上的过程中，由于振动混流干燥器3-1中设置有打散装置3-5，打散装置3-5可以将粒度较大的物料打碎，使之更容易被干燥。低温热风流通过风机3-12将高温出风口 3-8出来的风流经由配风装置3-14引到振动混流干燥器3-1的低温进风口 3-9和中间送风口 3-11进入振动混流干燥器3-1，其中低温热风流分为垂直风流和水平风流，垂直风流在穿越振动混流床3-2与物料的过程中与物料充分地、高强度地接触，将物料干燥；水平风流在振动混流床3-2之间变速流动并与洒落物料充分地、高强度地接触将物料干燥。在振动混流干燥器3-1内既有物料的垂直流动，又有物料的水平流动；低温热风流与物料之间既有垂直方向的逆流，又有水平方向的逆流，形成全方位的混流。粗细物料与热风流在混流过程中经过多次混合-分离_再混合_再分离的过程被均勻干燥，形成混流干燥物料，并从振动混流干燥器3-1的底部输出，输出的混流干燥物料通过出料输送设备4输送到成型设备5。其中，振动混流干燥器3-1可以处理由不同粒度物料混合的粉粒状或块状的湿物料。配风装置3-14的作用是通过温度和风量传感器3-13测量低温进风口 3-9的温度和风量的反馈信息，调节配风比例的大小，进而调节低温热风流的温度和风量。在振动混流干燥器3-1的筒体上的不同位置处，设置多个中间送风口 3-11，通过开启或闭合中间送风口 3-11，可以达到多层布风的目的，使热风流的热利用率更高。可选的，本具体实施方式
还可以包括除尘设备6，在振动混流干燥筒体上还设置有第二低温出风口，即在干燥设备3中振动混流干燥器3-1上部或高温预干燥部顶部还设置有第二低温出风口 ；如图8所示，除尘设备6包括布袋除尘装置6-1和第二引风机6-2，布袋除尘装置6-1的进风口与第二低温出风口 3-4连接，布袋除尘装置6-1的出风口与第二引风机6-2的入风口连接，布袋除尘装置6-1用于根据第二引风机6-2的风力带动，对第二低温出风口 3-4送出的含有混流干燥物料风进行除尘，并将除尘后获得的干燥物料输送到出料输送设备4上，以实现环保及回收利用。采用本具体实施方式
提供的技术方案，将粘性物料通过设有多层振动混流床的腔体，并通过高温热风流和低温热风流对粘性物料进行干燥，既保证了粘性物料的成分不会改变，又提高了干燥的效果。具体的，将混流干燥物料送入如图6所示的成型设备、或者现有技术中已有的成型机中，制得成型产品。无论是如图6所示的成型设备还是现有技术中已有的成型机，都可以采用合金材质的压辊，并采用轧钢辊加工工艺，保证压辊的强度和使用寿命；其传动部分可采用圆柱齿轮传动，减少设备故障，可靠稳定运行；其机座可采用高优质钢材焊机而成， 为设备良好运行提供可靠保证；其配电控制及检测可采用国内最先进的中枢控制系统，可在线检测压力、温度、原料指标、产品成型分析等。在本发明的另一方面，提供了本发明发明的压缩成型系统，即如图6所示的成型设备5，其主要包括加压给料装置5-1、成型装置5-2和强制同步减速机5-3、联轴器5-4、机架5-5、轴承座5-6，成型设备5用于压制难以成型的粉状物料，其特点是成型压力大、主机转数可调、配有螺旋送料装置。成型设备5由变频调速电机提供动力，经强制同步圆柱齿轮减速机通过联轴器传至两个压辊轴，保证同步运行，滑动轴承座后边装有调节压力装置。其中如图7所示，加压给料装置5-1主要包括物料仓5-1-1、螺旋加压轴5_1_2、加压室5-1-3、输送叶片5-1-4、主轴5-1-5、筒体5_1_6、加压叶片5_1_7、压力传感器5_1_8和压辊5-1-9，物料仓5-1-1存储有混流干燥物料，物料仓5-1-1上半部分为输送段，物料仓 5-1-1下半部分为有压给料段。螺旋加压轴5-1-2由变频调速电机驱动，经摆线针轮减速机传动，带动输送叶片5-1-4旋转，把物料送入筒体5-1-6 ；筒体5-1-6上下粗细一致，其结构为沿着中心轴线剖分式组合，便于维修。当物料进入筒体5-1-6后，由于加压轴5-1-2的直径为上细下粗的设计，从而改变筒体5-1-6内空间变化，即使该空间上大下小，进而使进入该空间的物料在加压叶片5-1-7向下推动的过程中逐步受到加压，这样将被压物料强制压入加压室5-1-3，进入两个压辊5-1-9成型。两个压辊5-1-9均为正圆柱型压辊。生产过程中，当螺旋加压装置5-1-2中的压料量与成型设备5所需物料量相等时，保持恒定的供料压力使球团质量稳定；如供料量过大，则螺旋加压装置5-1-2的电过载；供料量过小则不成球。压力传感器5-1-8被安装在加压室5-1-3的内壁上，以便测量成型压力，用以控制给料量的大小。其中加压叶片5-1-7为可更换型加压叶片。两个对压辊5-1-9均采用“主轴+ 辊套”式设计，其中主轴可以永久使用，可以更换辊套，从而实现对压辊方便更换的目的，进而加大了设备的使用可靠性和延长了设备的整体使用期限。可更换型加压叶片为本发明人首创，该可更换型加压叶片的外部形状与普通螺旋式叶片类似，其通过螺栓与其他可松脱连接装置安装在螺旋加压轴5-1-2 ；该加压叶片5-1-7的使用极大地延长了加压给料装置的可重复使用次数，进而极大地降低了月度或年度生产消耗成本。成型设备5的成型装置5-2设置有两个压辊以及液压保护装置，是由液压泵将高压油打入液压缸，使活塞产生轴向位移，活塞杆的前接头顶在轴承座上以满足生产压力要求，当两压辊之间进料过多或进入金属块时，液压缸活塞杆受压过载，液压泵会停机、蓄能器对压力变化起缓冲作用、溢流阀开启回油、活塞杆移位使压辊间缝隙加大从而使硬物通过压辊，系统压恢复正常，可以保护压辊不损坏。本成型装置5-2可以根据压球密度的要求调整压力，生产机动灵活，可用于压制煤粉、铁粉、焦煤、铝粉、铁屑、氧化铁皮、碳粉、炭粉、 矿渣、石膏、尾矿、污泥、高岭土、活性炭、焦末等各种粉末、粉料、废料、废渣，广泛应用于耐材、电厂、冶金、化工、能源、运输、供暖等行业，经成型机制作成型后的物料，节能环保，便于运输，提高了对废料的利用率，具有良好的经济效益和社会效益。图11所示为成型压辊调节压力大小的装置，其包括可移动轴承座5-2-1、预紧装置5-2-2、楔形滑块5-2-3，小型成型机组的预紧装置为螺栓顶紧，大型成型机组的预紧装置为液压油缸顶紧，调节过程为预紧装置5-2-2向下顶楔形滑块5-2-3，楔形滑块5-2-3与可移动轴承座5-2-1的接触面为有一定角度的倾斜平面，楔形滑块5-2-3的向下运动可转化为可移动轴承座5-2-1的水平方向横向的移动，从而实现两个压辊之间的压力调整。以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式
，但本发明的保护范围并不局限于此， 任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明实施例揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
权利要求
1.一种加压成型系统，其特征在于其包括加压给料装置(5-1)、成型装置(5-2)和强制同步减速机(5-3)、联轴器(5-4)、机架(5-5)、轴承座(5-6)和变频调速电机，变频调速电机给成型装置提供动力，加压给料装置(5-1)将粉状物料输送给成型装置(5-2)，成型装置(5-2)和联轴器(5-4)、轴承座(5-6)被安装在机架(5-5)上，变频调速电机所提供的动力经强制同步减速机(5-3)通过联轴器(5-4)传至成型装置中的两个压辊轴，轴承座(5-6) 设置在成型装置(5-2)的两侧。
2.根据权利要求1所述的加压成型系统，其中所述强制同步减速机为强制同步圆柱齿轮减速机。
3.根据权利要求1所述的加压成型系统，其特征在于，所述加压给料装置包括物料仓、 螺旋加压装置和加压室，物料仓用于储存所述混流干燥物料，并将混流干燥物料输出给螺旋加压装置，螺旋加压装置用于通过螺旋轨道将混流干燥物料输送至加压室加压；物料仓上半部分为输送段，物料仓下半部分为有压给料段。
4.根据权利要求3所述的加压成型系统，其特征在于，加压给料装置(5-1)还包括筒体，筒体包围整个加压给料装置，筒体上下粗细一致，其结构为沿着中心轴线剖分式组合。
5.根据权利要求4所述的加压成型系统，其特征在于，螺旋加压装置包括螺旋加压轴，螺旋加压轴包括输送叶片(5-1-4)、加压叶片(5-1-7)、主轴(5-1-5)，其中输送叶片 (5-1-4)和加压叶片(5-1-7)均可拆卸安装在主轴(5-1-5)上；加压叶片(5_1_7)为可更换型加压叶片。
6.根据权利要求1所述的加压成型系统，其特征在于，成型装置(5-2)包括两个相对设置的压辊；两个压辊均为正圆柱型压辊。
7.根据权利要求5所述的加压成型系统，其特征在于，螺旋加压轴由变频调速电机驱动，经摆线针轮减速机传动，带动输送叶片旋转，把物料送入筒体；加压轴的直径为上细下粗设计，从而改变筒体内空间变化，即该空间上大下小，从而使进入该空间的物料在加压叶片向下推动的过程中逐步受到加压，这样将被压物料强制压入加压室，进入两个压辊间成型。
8.根据权利要求3所述的加压成型系统，其中加压给料装置(5-1)还包括压力传感器 (5-1-8)，压力传感器(5-1-8)被安装在加压室(5-1-3)的内壁上，以便测量成型压力，用以控制给料量的大小。
9.根据权利要求6所述的加压成型系统，其特征在于，两个压辊(5-1-9)均采用“主轴 +辊套”式设计，其中主轴可以永久使用，可以更换辊套。
10.根据权利要求1所述的加压成型系统，其中成型装置(5-2)设置有两个压辊以及液压保护装置，由液压泵将高压油打入液压缸，使活塞产生轴向位移，活塞杆的前接头顶在轴承座上以满足生产压力要求，当两压辊之间进料过多或进入金属块时，液压缸活塞杆受压过载，液压泵会停机、蓄能器对压力变化起缓冲作用、溢流阀开启回油、活塞杆移位使压辊间缝隙加大从而使硬物通过压辊，系统压恢复正常，可以保护压辊不损坏。
11.根据权利要求10所述的加压成型系统，其特征在于，还包括成型压辊调节压力大小的装置或顶紧装置，成型压辊调节压力大小的装置包括可移动轴承座、预紧装置和楔形滑块，调节过程为预紧装置向下顶楔形滑块，楔形滑块与可移动轴承座的接触面为有一定角度的倾斜平面，楔形滑块的向下运动可转化为可移动轴承座的水平方向横向的移动，从而实现两个压辊之间的压力调整；小型加压成型系统的预紧装置为螺栓顶紧装置或大型加压成型系统的预紧装置为液压油缸顶紧装置。
全文摘要
一种加压成型系统，属于压缩成型技术领域。其包括加压给料装置、成型装置和强制同步减速机、联轴器、机架、轴承座和变频调速电机，变频调速电机给成型装置提供动力，加压给料装置将粉状物料输送给成型装置，成型装置和联轴器、轴承座被安装在机架上，变频调速电机所提供的动力经强制同步减速机通过联轴器传至成型装置中的两个压辊轴，轴承座设置在成型装置5-2的两侧。使用本发明提供的加压成型系统，通过压缩成型机械干燥后物料，使物料便于运输。本发明方案不仅仅解决了粘性物料的干燥和运输问题，还极大地降低了能耗，减少了对环境的污染，因此本发明具有极高的实用价值和经济价值及社会价值。
文档编号B28B3/26GK102328339SQ20111028898
公开日2012年1月25日 申请日期2011年9月27日 优先权日2011年9月27日
发明者于晓东, 李功民, 杨宝祥, 杨志文, 王新华, 王旭哲, 钟晓辉 申请人:唐山市神州机械有限公司