环形铁氧体全自动注浆模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种模具，具体涉及一种环形铁氧体全自动注浆模具。
【背景技术】
[0002]现有的环形铁氧体全自动注浆模具中，其用于注浆的注浆通道一般采用在凹模底板上开槽式通道或者在凹模上加装软管式通道，其中采用在凹模底板上开槽式通道的方式，会使得该模具在产品成型过程中容易出现漏料，从而增加了该模具的维修频率;而采用加装软管式通道，会使得产品成型后无法将软管中的压力卸掉，从而使得该模具在脱模时模具发生喷料，这样就会影响所成型的产品外观。
【发明内容】
[0003]本发明目的在于提供一种解决上述技术问题的环形铁氧体全自动注浆模具。
[0004]为解决上述技术问题，本发明提供一种环形铁氧体全自动注浆模具，包括模底板，所述模底板上贯穿有多根导柱，所述的多根导柱在邻近地面的一侧装配有一顶板，另一侧设置有导柱顶板;所述导柱顶板上依此设置有凹模底板和不锈钢模板，所述不锈钢模板上设置有多个凹模、凸模及型芯，且所述凹模、凸模及型芯一一对应，其中所述型芯设置在凹模的中部，所述凸模嵌装在凹模与型芯之间，所述凸模向上与凹模及型芯形成一注浆腔室，向下贯穿凹模底板、导柱顶板并与模底板相抵接;所述不锈钢模板上开设有注料通道孔，且所述注料通道孔与注浆腔室相连通，以往注浆腔室内进行注浆。
[0005]作为本发明的优选方案，每个凹模均开设有凹模注料孔，并通过该凹模注料孔对注料通道孔与注浆腔室进行连通。
[0006]作为本发明的优选方案，所述凹模注料孔的中心线与凹模的圆心线呈一夹角，且所述夹角的角度小于90°。
[0007]作为本发明的优选方案，所述不锈钢模板上设置有6个凹模，且所述的6个凹模以3个为一排对称地分居在不锈钢模板的两侧。
[0008]作为本发明的优选方案，所述注料通道孔设置在6个凹模的中部，并分居与每个凹模上开设有的凹模注料孔相连通。
[0009]作为本发明的优选方案，所述凸模在邻近模底板的一侧通过一抵压板与模底板相抵接。
[0010]作为本发明的优选方案，所述模底板的两侧对称地设置有模脚，以对该模底板进行支撑。
[0011 ]由于上述技术方案的运用，本发明具备以下优点:
[0012]本发明的环形铁氧体全自动注浆模具，通过在不锈钢模板上直接打孔开设注料通道孔，使得该模具在使用时其注料通道孔无渗漏，进而提高该模具的稳定性，而且产品成型过程中无漏料，进而提高了该模具的使用寿命;同时，产品成型后模具的注料通道孔中的压力较小，会使得该模具在脱模时模具无喷料，这样就大大提高了产品的外观和产品成型速度。
【附图说明】
[0013]图1为本发明较佳实施例的环形铁氧体全自动注浆模具的主视图。
[0014]图2为本发明较佳实施例的环形铁氧体全自动注浆模具的俯视图。
【具体实施方式】
[0015]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0016]请参考图1、图2，本发明所提供的环形铁氧体全自动注浆模具100，包括模底板10、多根导柱20、顶板30、导柱顶板40、凹模底板50、不锈钢模板60，以及凹模70、凸模80及型芯90 ο
[0017]所述模底板10的两侧对称的设置有模脚11，以对该模底板10进行支撑，进而对该模具100实现支撑。所述的多根导柱20贯穿在模底板10上，其中所述的多根导柱20在邻近地面的一侧装配有顶板30，而在该导柱20的另一侧装配有导柱顶板40，使得该模具在使用中，可以驱动顶板30，并在导柱20的传递作用之下，驱动导柱顶板40做相对于模底板10的上下来回移动，进而实现该模具100的脱模作用。
[0018]所述凹模底板50、不锈钢模板60依此设置在导柱顶板40上，其中所述不锈钢模板60上设置有多个凹模70、凸模80和型芯90。可以理解，所述凹模70、凸模80和型芯90——对应，共同作用形成该模具100工作时所需成型的产品。其中，所述型芯90设置在凹模72的中部，所述凸模80嵌装在凹模70与型芯90之间，所述凸模80向上与凹模70及型芯90形成一注浆腔室，向下贯穿凹模底板50、导柱顶板60并与模底板10相抵接。在本实施例中，所凸模80在邻近模底板1的一侧通过一凸模底板81与模底板1相抵接。
[0019]本实施例的不锈钢模板60上开设有注料通道孔61，且所述注料通道孔61与注浆腔室相连通，以往注浆腔室内进行注浆，进而实现该模具100工作时对产品的成型作用。具体地，该模具100在工作时，浆料通过不锈钢模板60的注料通道孔61途经凹模70注入至注浆腔室。为此，本实施例的模具100在每个凹模70上分别开设有凹模注料孔71，并通过该凹模注料孔71将注料通道孔61内的浆料引导至注浆腔室。进一步地，所述凹模注料孔71的中心线与凹模70的圆心线呈一夹角，且所述夹角的角度小于90°，亦即所述凹模70上开设有的凹模注料孔71是倾斜设置的，可以理解，将凹模注料孔71采用斜孔的设计，可以大大提高浆料从注料通道孔61注入至注浆腔室的流动性。
[0020]为了提高该模具100的工作效率，本实施例的模具100在不锈钢模板60上具体设置6个凹模70，对应在设置有6个凸模80和型芯90。亦即本实施例的模具100具有6个注浆腔室，其一个循环具体可以制备成型6个产品。可以理解，所述的6个凹模70以3个为一排对称地分居在不锈钢模板60的两侧，且所述的注料通道孔61设置在6个凹模70的中部，并分居与每个凹模70上开设有的凹模注料孔71相连通。
[0021 ]综上所述，本发明的环形铁氧体全自动注浆模具，通过在不锈钢模板上直接打孔开设注料通道孔，使得该模具在使用时其注料通道孔无渗漏，进而提高该模具的稳定性，而且产品成型过程中无漏料，进而提高了该模具的使用寿命;同时，产品成型后模具的注料通道孔中的压力较小，会使得该模具在脱模时模具无喷料，这样就大大提高了产品的外观和产品成型速度。
[0022]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种环形铁氧体全自动注浆模具，其特征在于:包括模底板，所述模底板上贯穿有多根导柱，所述的多根导柱在邻近地面的一侧装配有一顶板，另一侧设置有导柱顶板;所述导柱顶板上依此设置有凹模底板和不锈钢模板，所述不锈钢模板上设置有多个凹模、凸模及型芯，且所述凹模、凸模及型芯一一对应，其中所述型芯设置在凹模的中部，所述凸模嵌装在凹模与型芯之间，所述凸模向上与凹模及型芯形成一注浆腔室，向下贯穿凹模底板、导柱顶板并与模底板相抵接;所述不锈钢模板上开设有注料通道孔，且所述注料通道孔与注浆腔室相连通，以往注浆腔室内进行注浆。2.根据权利要求1所述的环形铁氧体全自动注浆模具，其特征在于:每个凹模均开设有凹模注料孔，并通过该凹模注料孔对注料通道孔与注浆腔室进行连通。3.根据权利要求2所述的环形铁氧体全自动注浆模具，其特征在于:所述凹模注料孔的中心线与凹模的圆心线呈一夹角，且所述夹角的角度小于90°。4.根据权利要求2所述的环形铁氧体全自动注浆模具，其特征在于:所述不锈钢模板上设置有6个凹模，且所述的6个凹模以3个为一排对称地分居在不锈钢模板的两侧。5.根据权利要求4所述的环形铁氧体全自动注浆模具，其特征在于:所述注料通道孔设置在6个凹模的中部，并分居与每个凹模上开设有的凹模注料孔相连通。6.根据权利要求1所述的环形铁氧体全自动注浆模具，其特征在于:所述凸模在邻近模底板的一侧通过一抵压板与模底板相抵接。7.根据权利要求1所述的环形铁氧体全自动注浆模具，其特征在于:所述模底板的两侧对称地设置有模脚，以对该模底板进行支撑。
【专利摘要】本发明的环形铁氧体全自动注浆模具，包括模底板，所述模底板上贯穿有多根导柱，所述的多根导柱在邻近地面的一侧装配有一顶板，另一侧设置有导柱顶板；所述导柱顶板上依此设置有凹模底板和不锈钢模板，所述不锈钢模板上设置有多个凹模、凸模及型芯，且所述凹模、凸模及型芯一一对应，其中所述型芯设置在凹模的中部，所述凸模嵌装在凹模与型芯之间，所述凸模向上与凹模及型芯形成一注浆腔室，向下贯穿凹模底板、导柱顶板并与模底板相抵接；所述不锈钢模板上开设有注料通道孔，且所述注料通道孔与注浆腔室相连通，以往注浆腔室内进行注浆。本发明通过合理的结构设置，工作时无渗漏、无漏料。
【IPC分类】B28B7/00, B28B7/18, B28B7/24, B28B7/10
【公开号】CN105666662
【申请号】CN201610051392
【发明人】范加勇
【申请人】嘉善县天成强磁有限责任公司
【公开日】2016年6月15日
【申请日】2016年1月25日