一种叉车主减速器总成毡圈落料-冲孔复合模具的制作方法

本发明属于机械设备领域，涉及一种用于毡圈的制造模具，特别涉及一种叉车主减速器总成毡圈落料-冲孔复合模具。

背景技术

毡圈是安装在叉车主减速器总成轴承盖内紧贴着轴承油封的垫圈零件，其主要作用是防止灰尘及异物等进入轴承油封内，从而起到保护轴承正常工作的作用。毡圈按传统的生产方式是分二道工序进行加工，工艺流程是：下料→落料.冲孔，来达到产品设计要求。使用传统生产工艺，其落料.冲孔工序的模具时常因凸、凹模刃口强度不适而经常崩裂或变钝(即弯卷)，使产品不能完全冲断，就要增加一道人工用手撕断或用剪刀剪断，这样生产效率较低，生产耗时较长。本发明正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计毡圈落料-冲孔复合模具，可使坯料落料.冲孔过程稳定，这样通过设计一种能满足生产叉车主减速器总成毡圈的落料-冲孔复合模具，提高模具寿命和生产效率，就显得十分必要。

中国专利公告号为cn206882566u公开了一种汽车驱动前桥主减速器挡油板冲孔落料级进模具，包括上模中的凸模固定板与下模中的冲孔侧切落料多工位凹模，凸模固定板的中间偏左侧的前后方向上设有落料凸模，凸模固定板的中间偏右侧的前后方向上分别设有侧切边凸模，在凸模固定板位于两侧切边凸模之间设有两件冲孔凸模，冲孔侧切落料多工位凹模内部设有与各凸模位置一一对应的凹模型腔，落料凸模与冲孔侧切落料多工位凹模之间形成落料工位、冲孔凸模与冲孔侧切落料多工位凹模之间形成冲孔工位、切边凸模与冲孔侧切落料多工位凹模之间形成侧切工位。该专利为本公司已经申请并授权的实用新型专利，本次专利与以上专利在结构上存在一些类似，但是主要是针对毡圈的落料-冲孔工序进行加工，并对模具的结构进行进一步改进。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术存在的缺陷，提供一种叉车主减速器总成毡圈落料-冲孔复合模具。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种叉车主减速器总成毡圈落料-冲孔复合模具，包括上模部分和下模部分，上模部分包括模柄、上模板、打杆、打块、导套、上垫板、打料杆ⅰ、打料杆ⅱ、上固定板、落料凹模、冲孔凸模、打料器、冲孔打料块、卸料橡皮和卸料板；

下模部分包括导柱、复合模容框、复合模、下垫板和下模板，所述落料凹模通过过盈配合装在上固定板的固定孔中，打料器通过间隙配合直接放置在落料凹模的中间形腔中，冲孔凸模通过过盈配合装在落料凹模的固定孔中，冲孔打料块通过间隙配合直接放置在冲孔凸模的中间形腔中，四根打料杆ⅰ通过间隙配合直接放置在上垫板和冲孔凸模各对应的打料杆孔中；

打料杆ⅱ通过间隙配合直接放置在上垫板的中间打料杆孔中，导套通过过盈配合装在上模板两边的导套孔中，打块通过间隙配合直接放置在上模板的中间打块形腔中，上模板、上垫板通过螺栓及定位销与上固定板连接，模柄通过间隙配合直接放置在上模板的中间模柄形腔中，并从上端面通过螺栓与上模板连接，打杆通过间隙配合直接放置在模柄的打杆孔中，卸料板通过卸料螺栓与卸料橡皮、上固定板、上垫板、上模板活动连接；

复合模通过过盈配合装在复合模容框的中间形腔中，导柱通过过盈配合装在下模板两边的导柱孔中，下模板、下垫板通过螺栓与复合模容框连接。

进一步，所述落料凹模上设有一个凹槽止口，冲孔凸模上设有一个凸台止口，落料凹模与冲孔凸模止口紧配。

进一步，所述落料凹模的刃口设有为15°的外斜度,冲孔凸模的刃口设有为15°的内斜度。

进一步，所述复合模材料选用采用聚氨酯，肖氏硬度为90。

进一步，所述复合模容框侧边设有一个高度为3.5mm的导料凸台，复合模紧配在复合模容框中。

进一步，所述卸料板的卸料孔设成15°的斜度孔。

进一步，所述导套与导柱间隙配合，双面间隙为0.13～0.15mm。

本发明的有益效果为：模具凸、凹模的刃口通过采用斜度结构、材料为gcr15,淬火硬度为hrc60～62，复合模采用聚氨酯材料，肖氏硬度为90等结构，从而使模具寿命提高了5倍，降低生产成本，并且工件质量稳定。

附图说明

图1是本发明模具主视结构示意图；

图2是本发明下模部分的俯视结构示意图；

图3是本发明模具的落料凹模结构示意图；

图4是本发明模具的冲孔凸模结构示意图；

图5是本发明模具的复合模容框结构示意图；

图6是本发明模具的卸料板结构示意图；

图7是本发明毡圈结构示意图。

图中：模柄1、上模板2、打杆3、打块4、导套5、上垫板6、打料杆ⅰ7、打料杆ⅱ8、上固定板9、落料凹模10、冲孔凸模11、打料器12、冲孔打料块13、卸料橡皮14、卸料板15、导柱16、复合模容框17、复合模18、下垫板19、下模板20。

具体实施方式

如图1至图7所示，一种叉车主减速器总成毡圈落料-冲孔复合模具，包括上模部分和下模部分，上模部分包括：模柄1、上模板2、打杆3、打块4、导套5、上垫板6、打料杆ⅰ7、打料杆ⅱ8、上固定板9、落料凹模10、冲孔凸模11、打料器12、冲孔打料块13、卸料橡皮14和卸料板15；

下模部分包括：导柱16、复合模容框17、复合模18、下垫板19和下模板20。所述落料凹模10通过过盈配合装在上固定板9的固定孔中，打料器12通过间隙配合直接放置在落料凹模10的中间形腔中，冲孔凸模11通过过盈配合装在落料凹模10的固定孔中，冲孔打料块13通过间隙配合直接放置在冲孔凸模11的中间形腔中，四根打料杆ⅰ7通过间隙配合直接放置在上垫板6和冲孔凸模11各对应的打料杆孔中，打料杆ⅱ8通过间隙配合直接放置在上垫板6的中间打料杆孔中，导套5通过过盈配合装在上模板2两边的导套孔中，打块4通过间隙配合直接放置在上模板2的中间打块形腔中，上模板2、上垫板6通过螺栓及定位销与上固定板9连接，模柄1通过间隙配合直接放置在上模板2的中间模柄形腔中，并从上端面通过螺栓与上模板2连接，打杆3通过间隙配合直接放置在模柄1的打杆孔中，卸料板15通过卸料螺栓与卸料橡皮14、上固定板9、上垫板6、上模板2活动连接；复合模18通过过盈配合装在复合模容框17的中间形腔中(即双面过盈量为1.6mm),导柱16通过过盈配合装在下模板20两边的导柱孔中，下模板20、下垫板19通过螺栓与复合模容框17连接。

所述落料凹模10上设有一个凹槽止口101，冲孔凸模11上设有一个凸台止口111，而且两零件止口紧配，这样落料凹模10与冲孔凸模11的同轴度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证，从而提高模具精度。

落料凹模10的刃口设有为15°的外斜度,冲孔凸模11的刃口设有为15°的内斜度,而且均选用模具材料gcr15,淬火硬度为hrc60～62，这样既能保证落料凹模10和冲孔凸模11的刃口锋锐，又不会使落料凹模10和冲孔凸模11的刃口容易崩裂或变钝(即弯卷)，从而提高模具寿命。

复合模18材料选用采用聚氨酯，肖氏硬度为90，这样既保证产品能顺利冲断(即不会因为复合模18的硬度太软而冲不断产品)，又不会因为复合模18的硬度太硬而使落料凹模10和冲孔凸模11的刃口崩裂或变钝(即弯卷)。

复合模容框17侧边设有一个高度为3.5mm的导料凸台171，而且复合模18紧配在复合模容框17中(即双面过盈量为1.6mm)，并使复合模18的上表面高出复合模容框17的表面1.5mm（即复合模18的厚度为28mm），这样保证模具落料、冲孔时送料顺畅(因为产品材料为羊毛毡比较软)。

卸料板15的卸料孔设成15°的斜度孔，这样既保证卸料板15在模具落料、冲孔时能压紧落料条料和卸下落料废料，又使卸料板15的卸料孔不会与落料凹模10干涉。导套5与导柱16间隙配合，双面间隙为0.13～0.15mm。

以加工cpc-3叉车主减速器总成毡圈为例：

该类cpc-3叉车主减速器总成毡圈是由5.0mm厚的羊毛毡经冲压加工制成，在下料工序后便可直接用于复合模具的落料、冲孔复合加工：

第1步：将所述的叉车主减速器总成毡圈落料-冲孔复合模具安装在63t的压力机上；

第2步：将下料工序后的毡圈条料放在复合模容框17上,并用复合模容框17侧边上的导料凸台定好条料一条侧边,而条料前端用目测方式放到适当的位置；

第3步：开动压力机,上模板2随机床上工作台向下运行,卸料板15在卸料橡皮14的压力作用下与复合模18先压紧条料,然后落料凹模10、冲孔凸模11持续向下运动将复合模18压缩到一定程度后完成工件落料工序和冲孔工序；

第4步：工件落料、冲孔加工后，压力机上滑块带动模具的上半部分回位，然后压力机上工作台打料机构带动打杆3向下滑动，打杆3带动打块4向下滑动，打块4带动打料杆ⅰ7和打料杆ⅱ8向下滑动，打料杆ⅰ7带动打料器12向下滑动打出工件，打料杆ⅱ8带动冲孔打料块13向下滑动打出冲孔后的废料，而卸料板15在卸料橡皮14的作用力下卸下落料废料；

第5步：先用毡圈条料将冲孔后的废料从下落途中横向向外侧拨入到废料箱内，再用毡圈条料将冲制好的工件向前拨离复合模18的上表面，并推入到物料箱内；

第6步：重复步骤2到步骤5的操作，进行下工件的制作。

cpc-3叉车主减速器总成毡圈使用复合模具后，落料、冲孔等相关尺寸均在公差范围内，生产效率提高了28%，而模具凸、凹模的刃口通过采用斜度结构、材料为gcr15,淬火硬度为hrc60～62，复合模采用聚氨酯材料，肖氏硬度为90等结构，从而使模具寿命提高了5倍，降低生产成本，并且工件质量稳定。可持续稳定的确保cpc-3叉车主减速器总成毡圈达到产品图纸设计要求。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。