专利名称：用于成型导光组件的模具的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种成型导光组件的模具的制造方法，特别是涉及一种用于成型导光组件的、高精度的模具的制造方法。
背景技术：
如图1所示，现有技术的一体成型式的导光板1的底面一般形成有多个的反射部101，该导光板1利用该反射部101可将射入的光线反射及散射，而使光线可均匀地射出其出光面。为了形成该反射部101，制造者会在用于成型该导光板1的一模具上加工出多个对应该反射部101的转写图案，如此，当制造者利用该模具射出成型该导光板1时，即可同时一体形成该反射部101。
虽然，一般利用蚀刻处理、喷沙加工、放电加工与切削加工等方式，均可在该模具上加工出该转写图案，然而，由于蚀刻处理是利用化学液体来腐蚀形成该转写图案，因此很容易会发生精度不均的问题，而，喷沙加工由于无法精确控制形成该转写图案，因此也很难确保所有转写图案的均一性，而，放电加工由于是以电极放电来切除材料以成该转写图案，因此，放电加工也会如蚀刻处理一样很容易会发生精度不均的问题，而，现有技术的切削加工往往只能作固定角度的加工，而只能加工出截面呈V字形的长沟状转写图案，因而只可成型出如图2所示的导光板2的呈棱镜条状的反射部201，而无法视需求而将该转写图案分别加工成不同形状或深度的构型。因此，利用上述加工方式所制作出的模具所成型的导光板的反射部往往具有精度不佳的问题与聚旋光性不符合设计需求的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于成型导光组件的具有高精度转写图案的模具的制造方法。
本发明用于成型导光组件的模具的制造方法，其特点是，该制造方法包含(A)准备一滚筒。(B)将一软质金属层镀设于该滚筒的外周面上。(C)研磨该软质金属层的外周面。(D)转动该滚筒并对该软质金属层的外周面进行雕刻，在该软质金属层的外周面形成多个的转写图案。(E)将一硬质金属层镀设于该软质金属层形成有该转写图案的外周面上，形成一滚筒模具。
本发明在所述的步骤(B)中，该软质金属层的材质为铜，且，该软质金属层的厚度实质上为100μm～150μm。
本发明在所述的步骤(D)中，准备一电子雕刻机，并将该滚筒装设于该电子雕刻机上，对该软质金属层的外周面进行雕刻。
本发明在所述的步骤(E)中，该硬质金属层的材质是为具耐热性的镍，且，该硬质金属层的厚度为2μm～3μm。
本发明在所述的步骤(E)中，该硬质金属层的材质是为具耐热性的铬，且，该硬质金属层的厚度为2μm～3μm。
在本发明中另外提供一种用于成型导光组件的模具的制造方法，其包括(A)准备一滚筒；(B)将剥离剂涂布于该滚筒的外周面上；(C)将一软质金属层镀设于该滚筒的外周面上；(D)研磨该软质金属层的外周面；(E)转动该滚筒并对该软质金属层的外周面进行雕刻，在该软质金属层的外周面形成多个的转写图案；(F)将该软质金属层剥离该滚筒；(G)将该软质金属层压平；及
(H)将一硬质金属层镀设于该软质金属层形成有该转写图案的外周面上，形成一模具。
上述发明的步骤(C)中，该软质金属层的材质是为铜，且，该软质金属层的厚度为300μm。
上述发明的步骤(E)中，准备一电子雕刻机，并将该滚筒装设于该电子雕刻机上，对该软质金属层的外周面进行雕刻。
上述发明的步骤(H)中，该硬质金属层的材质是为具耐热性的镍，且，该硬质金属层的厚度为2μm～3μm。
上述发明的步骤(H)中，该硬质金属层的材质是为具耐热性的铬，且，该硬质金属层的厚度为2μm～3μm。
在本发明还提供一种用于成型导光组件的模具的制造方法，包括(A)准备一滚筒；(B)将剥离剂涂布于该滚筒的外周面上；(C)将一第一软质金属层镀设于该滚筒的外周面上；(D)研磨该第一软质金属层的外周面；(E)转动该滚筒并对该第一软质金属层的外周面进行雕刻，在该第一软质金属层的外周面形成多个的第一转写图案；(F)将剥离剂涂布于该第一软质金属层形成有该第一转写图案的外周面上；(G)将一第二软质金属层镀设于该第一软质金属层形成有该第一转写图案的外周面上，在该第二软质金属层的内周面形成多个对应该第一转写图案的第二转写图案；(H)将该第二软质金属层剥离该第一软质金属层；(I)将该第二软质金属层压平；及(J)将一硬质金属层镀设于该第二软质金属层形成有该第二转写图案的内周面上，形成一模具。
上述发明的步骤(C)中，该第一软质金属层的材质是为铜，且，该第一软质金属层的厚度为100μm～150μm。
上述发明的步骤(E)中，准备一电子雕刻机，并将该滚筒装设于该电子雕刻机上，对该第一软质金属层的外周面进行雕刻。
上述发明的步骤(G)中，该第二软质金属层的材质是为铜，且，该第二软质金属层的厚度为300μm。
上述发明的步骤(J)中，该硬质金属层的材质是为具耐热性的镍，且，该硬质金属层的厚度为2μm～3μm。
上述发明的步骤(J)中，该硬质金属层的材质是为具耐热性的铬，且，该硬质金属层的厚度为2μm～3μm。
归纳上述，本发明的用于成型导光组件的模具的制造方法，其技术效果在于不但可制作出具有高精度转写图案的模具，且可依需求而雕刻出不同密度、深度、角度、形状的转写图案，并可适于品质一定的大量生产，故所以确实能达到发明的目的。
图1是已有技术中一种具有一导光板的背光模块的侧视示意图；图2是已有技术中另一种导光板的立体示意图；图3是本发明的用于成型导光组件的模具的制造方法一第一较佳实施例的流程图；图4是本发明第一较佳实施例所制造出的一滚筒模具与该滚筒模具所成型出的一导光板的立体示意图；图5是本发明的用于成型导光组件的模具的制造方法一第二较佳实施例的流程图；图6是本发明第二较佳实施例所制造出的一模具与该模具所成型出的一导光板的立体示意图；
图7是本发明的用于成型导光组件的模具的制造方法一第三较佳实施例的流程图；及图8是本发明第三较佳实施例所制造出的一模具与该模具所成型出的一导光板的立体示意图。
具体实施例方式
下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明有关本发明的前述及其它技术内容、特点与功效，在以下配合附图的三个较佳实施例中详细说明。
在提出详细说明之前，要注意的是，在以下的说明中，类似的组件是以相同的编号来表示。
参阅图3，本发明的用于成型导光组件的模具的制造方法的第一较佳实施例是包含以下步骤一、准备一滚筒10。
二、将一软质金属层20镀设于该滚筒10的外周面11上，在本实施例中，该软质金属层20的材质为铜，且，该软质金属层20的厚度实质上为100μm～150μm。
三、研磨该软质金属层20的外周面21，以使该外周面21形成镜面。虽然在本实施例的图式中是以砂轮作研磨示意，但是，当然也可以其它方式研磨该外周面21。
四、准备一可程序化的电子雕刻机30(为日本OHIO公司所生产型号engraver的电子雕刻机)，并将该滚筒10装设于该电子雕刻机30上，以驱使该滚筒10转动，并利用该电子雕刻机30的一钻石针头31高速击穿该软质金属层20的外周面21，而对该外周面21进行雕刻，以使该软质金属层20的外周面21形成多个的转写图案22。虽然，在本实施例中，该转写图案22均是为均匀分布的呈四角锥孔状的凹孔(见图4)，但是，借由事前程序化设计所欲加工的图案或借由选用不同刃面形状的钻石针头31，当然也可将该转写图案22加工成不同的密度排列或具有不同深度、角度的图案，以配合不同的需求。
五、将一硬质金属层40镀设于该软质金属层20形成有该转写图案22的外周面21上，在本实施例中，该硬质金属层40的材质可为具耐热性的镍或铬，且，该硬质金属层40的厚度实质上为2μm～3μm，如此，即可形成一滚筒模具50(见图4)。
如图4所示，如此，利用该滚筒模具50滚压一基板，即可使该基板成为一具有多个精确对应该转写图案22的反射部121的导光板120。
经由以上的说明，可再将本发明的优点归纳如下一、本发明是利用可程序化的电子雕刻机30的钻石针头31对该软质金属层20的外周面21进行雕刻，如此，本发明即可对该外周面21进行以数μm为单位精度的超细微雕刻，而使利用该滚筒模具50所制成的导光板120可形成以μm为单位精度而去反射、聚光的反射部121，因此，相对于现有技术的模具成型转写图案的方法(例如蚀刻、喷沙等等)，本发明可形成现有技术的模具所无法做出的精密、细微图案，所以，利用本发明所制作出的滚筒模具50所成型的导光板120即可形成高精度且聚旋光性佳的反射部121，而可使该导光板120内的光线经该反射部121反射后，均以预定的角度射出，如此，该导光板120不但可使液晶画面的辉度提升，也可使液晶画面的辉度均匀。
二、本发明是利用可程序化的电子雕刻机30的钻石针头31对该软质金属层20的外周面21进行雕刻，因此，本发明可根据不同的需求而使该滚筒模具50形成不同密度、深度、角度、形状的转写图案21，且该转写图案21可具有良好的表面精度而呈镜面状。
三、现有技术的模具的制造方法(例如蚀刻处理、喷沙加工、放电加工等等)很难重复制作出完全相同的模具，而本发明由于是利用可程序化的电子雕刻机雕刻出转写图案，因此，本发明可重复制作出多个一模一样的模具，而可进行品质一定的大量生产。
参阅图5、6，为本发明的第二较佳实施例，该第二较佳实施例是类似于该第一较佳实施例，其差异之处在于该第二较佳实施例是包含以下步骤一、准备一滚筒10。
二、将剥离剂60涂布于该滚筒10的外周面11上。
三、将一软质金属层20镀设于该滚筒10的外周面11上，在本实施例中，该软质金属层20的材质为铜，且，该软质金属层20的厚度实质上为300μm。
四、研磨该软质金属层20的外周面21，以使该外周面21形成镜面。
五、准备一可程序化的电子雕刻机30，并将该滚筒10装设于该电子雕刻机30上，以驱使该滚筒10转动，并利用该电子雕刻机30的一钻石针头31高速击穿该软质金属层20的外周面21，而对该外周面21进行雕刻，以使该软质金属层20的外周面21形成多个的转写图案22。虽然，在本实施例中，该转写图案22均是为均匀分布的呈四角锥孔状的凹孔(见图6)，但是，借由事前程序化设计所欲加工的图案或借由选用不同刃面形状的钻石针头31，当然也可将该转写图案22加工成不同的密度排列或具有不同深度、角度的图案，以配合不同的需求。
六、将该软质金属层20剥离该滚筒10的外周面11。
七、将剥离后的该软质金属层20摊开压平。
八、将一硬质金属层40镀设于该软质金属层20形成有该转写图案22的外周面21上，在本实施例中，该硬质金属层40的材质可为具耐热性的镍或铬，且，该硬质金属层40的厚度实质上为2μm～3μm，如此，即可形成一模具70(见图6)。
如图6所示，利用该模具70去进行射出成型或油压压铸成型，即可制作出一具有多个精确对应该转写图案22的反射部131的导光板130。
如此，该第二较佳实施例不但可达到与上述第一较佳实施例相同的目的与功效，且，该模具70的表面镀设有耐热的硬质金属层40，因此，在进行该导光板130的射出成型时，该转写图案22可具有良好的热成型重现性，而可使该导光板130形成高精确度的该反射部131，此外，本实施例借由不同尺寸大小的滚筒10即可方便地制作出不同大小的模具70，因此，随着液晶画面的大型化，本发明只需借由将该滚筒10大型化，即可制作出大型化的模具70，而可进一步利用大型化的模具70轻易地成型出大型化的导光板。
参阅图7、8，为本发明的一第三较佳实施例，该第三较佳实施例是类似于该第二较佳实施例，其差异之处在于该第三较佳实施例是包含以下步骤一、准备一滚筒10。
二、将剥离剂60涂布于该滚筒10的外周面11上。
三、将一第一软质金属层80镀设于该滚筒10的外周面上11，在本实施例中，该第一软质金属层80的材质为铜，且，该第一软质金属层80的厚度实质上为100μm～150μm。
四、研磨该第一软质金属层80的外周面81，以使该外周面81形成镜面。
五、准备一可程序化的电子雕刻机30，并将该滚筒10装设于该电子雕刻机30上，以驱使该滚筒10转动，并利用该电子雕刻机30的一钻石针头31高速击穿该第一软质金属层80的外周面81，而对该外周面81进行雕刻，以使该第一软质金属层80的外周面81形成多个的第一转写图案82。虽然，在本实施例中，该第一转写图案82均是为均匀分布的呈四角锥孔状的凹孔，但是，借由事前程序化设计所欲加工的图案或借由选用不同刃面形状的钻石针头31，当然也可将该第一转写图案82加工成不同的密度排列或具有不同深度、角度的图案，以配合不同的需求。
六、将剥离剂60涂布于该第一软质金属层80形成有该第一转写图案82的外周面81上。
七、将一第二软质金属层90镀设于该第一软质金属层80形成有该第一转写图案82的外周面81上，以使该第二软质金属层90的内周面91形成多个对应该第一转写图案82的第二转写图案92，在本实施例中，该第二软质金属层90的材质为铜，且，该第二软质金属层90的厚度实质上为300μm。
八、将该第二软质金属层90剥离该第一软质金属层80的外周面81。
九、将剥离后的该第二软质金属层90摊开压平。
十、将一硬质金属层40镀设于该第二软质金属层90形成有该第二转写图案92的内周面91上，在本实施例中，该硬质金属层40的材质可为具耐热性的镍或铬，且，该硬质金属层40的厚度实质上为2μm～3μm，如此，即可形成一模具110(见图8)。
如图8所示，利用该模具110去进行射出成型，即可制作出一具有多个精确对应该第二转写图案92的反射部141的导光板140。
如此，该第三较佳实施例不但可达到与上述第二较佳实施例相同的目的与功效，且，本实施例通过将该第二软质金属层90镀设于该第一软质金属层80上，然后再镀设该硬质金属层40，即可得到一与第二较佳实施例的模具70呈凹凸相反的模具110，因此，本实施例可轻易地进行模具的反转加工，此外，本实施例只要在剥掉该第二软质金属层90的滚筒10上再重新镀设新的第二软质金属层90，即可再制作出另一模具110，因此，本实施例可便于大量生产精度相同的模具110。
值得一提的是，虽然上述的实施例均是以制作出可用于成型导光板的模具作说明，但是，当然本发明也可用于生产出成型其它导光组件(例如扩散片、聚/集光片等等)的模具。
上述实施例只是本发明的较佳实施例，不能以此限定本发明的保护范围，即凡根据本发明权利要求的范围及说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，仍都在本发明涵盖的范围内。
权利要求
1.一种用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于该制造方法包括(A)准备一滚筒；(B)将一软质金属层镀设于该滚筒的外周面上；(C)研磨该软质金属层的外周面；(D)转动该滚筒并对该软质金属层的外周面进行雕刻，在该软质金属层的外周面形成多个的转写图案；及(E)将一硬质金属层镀设于该软质金属层形成有该转写图案的外周面上，形成一滚筒模具。
2.根据权利要求1所述的用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于在步骤(B)中，该软质金属层的材质为铜，且，该软质金属层的厚度为100μm～150μm。
3.根据权利要求1所述的用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于在步骤(D)中，准备一电子雕刻机，并将该滚筒装设于该电子雕刻机上，对该软质金属层的外周面进行雕刻。
4.根据权利要求1所述的用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于在步骤(E)中，该硬质金属层的材质是为具耐热性的镍，且，该硬质金属层的厚度为2μm～3μm。
5.根据权利要求1所述的用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于在步骤(E)中，该硬质金属层的材质是为具耐热性的铬，且，该硬质金属层的厚度实质上为2μm～3μm。
6.一种用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于该制造方法包括(A)准备一滚筒；(B)将剥离剂涂布于该滚筒的外周面上；(C)将一软质金属层镀设于该滚筒的外周面上；(D)研磨该软质金属层的外周面；(E)转动该滚筒并对该软质金属层的外周面进行雕刻，在该软质金属层的外周面形成多个的转写图案；(F)将该软质金属层剥离该滚筒；(G)将该软质金属层压平；及(H)将一硬质金属层镀设于该软质金属层形成有该转写图案的外周面上，形成一模具。
7.根据权利要求6所述的用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于在步骤(C)中，该软质金属层的材质是为铜，且，该软质金属层的厚度为300μm。
8.根据权利要求6所述的用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于在步骤(E)中，准备一电子雕刻机，并将该滚筒装设于该电子雕刻机上，对该软质金属层的外周面进行雕刻。
9.根据权利要求6所述的用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于在步骤(H)中，该硬质金属层的材质是为具耐热性的镍，且，该硬质金属层的厚度为2μm～3μm。
10.根据权利要求6所述的用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于在步骤(H)中，该硬质金属层的材质是为具耐热性的铬，且，该硬质金属层的厚度为2μm～3μm。
11.一种用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于该制造方法包括(A)准备一滚筒；(B)将剥离剂涂布于该滚筒的外周面上；(C)将一第一软质金属层镀设于该滚筒的外周面上；(D)研磨该第一软质金属层的外周面；(E)转动该滚筒并对该第一软质金属层的外周面进行雕刻，在该第一软质金属层的外周面形成多个的第一转写图案；(F)将剥离剂涂布于该第一软质金属层形成有该第一转写图案的外周面上；(G)将一第二软质金属层镀设于该第一软质金属层形成有该第一转写图案的外周面上，在该第二软质金属层的内周面形成多个对应该第一转写图案的第二转写图案；(H)将该第二软质金属层剥离该第一软质金属层；(I)将该第二软质金属层压平；及(J)将一硬质金属层镀设于该第二软质金属层形成有该第二转写图案的内周面上，形成一模具。
12.根据权利要求11所述的用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于在步骤(C)中，该第一软质金属层的材质是为铜，且，该第一软质金属层的厚度为100μm～150μm。
13.根据权利要求11所述的用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于在步骤(E)中，准备一电子雕刻机，并将该滚筒装设于该电子雕刻机上，对该第一软质金属层的外周面进行雕刻。
14.根据权利要求11所述的用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于在步骤(G)中，该第二软质金属层的材质是为铜，且，该第二软质金属层的厚度为300μm。
15.根据权利要求11所述的用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于在步骤(J)中，该硬质金属层的材质是为具耐热性的镍，且，该硬质金属层的厚度为2μm～3μm。
16.根据权利要求11所述的用于成型导光组件的模具的制造方法，其特征在于在步骤(J)中，该硬质金属层的材质是为具耐热性的铬，且，该硬质金属层的厚度为2μm～3μm。
全文摘要
本发明是在提供一种用于成型导光组件的模具的制造方法，包括一、准备一滚筒，二、将一软质金属层镀设于该滚筒的外周面上，三、研磨该软质金属层的外周面，四、转动该滚筒并对该软质金属层的外周面进行雕刻，以使该软质金属层的外周面形成多数的转写图案，五、将一硬质金属层镀设于该软质金属层形成有该转写图案的外周面上，以形成一滚筒模具。由此本发明不但可制作出具有高精度转写图案的模具，且可依需求而雕刻出不同密度、深度、角度、形状的转写图案，并可适于品质一定的大量生产。
文档编号B44C1/22GK1746740SQ20041007464
公开日2006年3月15日 申请日期2004年9月10日 优先权日2004年9月10日
发明者小池章雄, 田家金重, 李昭霈 申请人:舜茂科技股份有限公司