壳体和壳体单元的制作方法

本发明涉及壳体和壳体单元。

背景技术：

以往，在头戴式显示器(hmd)等所使用的、用于进行位置识别的扫描器装置中搭载有光源、对来自光源的入射光进行反射的反射镜等光学部件以及具有支承光学部件的旋转体的马达。例如，在日本公开特许公报第1998-274527号公报中记载了使光学部件旋转的现有的装置。

日本公开特许公报第1998-274527号公报的距离测定装置在形成外框的外壳的内部收纳有中空马达、激光发送构件以及距离检测用的接收传感器等，其中，该中空马达具有对发送用反射镜和会聚反射镜进行保持的旋转体。激光发送构件在旋转体的轴线上对激光(发送激光)进行发送。发送用反射镜配置于中空马达的旋转体的旋转轴线上，将从激光发送构件发送的激光向相对于旋转轴线倾斜的方向反射。会聚反射镜接收被作为测定距离的对象的目标反射后的激光，进而向接收传感器反射。由此，伴随着旋转体的旋转，使发送激光呈圆形地连续扫描，由此能够详细地测定目标的凹凸。

然而，在日本公开特许公报第1998-274527号公报的距离测定装置中，在外壳的内部，发送用反射镜、会聚反射镜、中空马达、激光发送构件以及接收传感器等彼此分别被定位并被固定。因此，用于定位和固定的部件数量增加，成本有可能增加。并且，组装工序复杂化、生产效率有可能下降。而且，根据各部件的配置的精度，反射镜相对于目标的位置和激光的角度发生变化，有可能给检测值带来影响。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供通过使用由一个部件构成的壳体来对光源和使支承光学部件的飞轮旋转的马达进行定位而能够抑制成本并且提高生产效率的构造。并且，目的在于，提供能够抑制来自光源的入射光和光学部件的位置偏移的构造。

本发明的例示的第一发明是一种壳体，其在内部收纳有使从光源入射的入射光反射或透射的光学部件的至少一部分和具有使所述光学部件旋转的马达的旋转驱动装置的至少一部分，所述壳体沿着上下延伸的中心轴线呈筒状配置，在轴向的至少一部分具有：一个或多个光源定位部，其与所述光源在轴向、径向和周向中的至少一个方向上接触；以及一个或多个马达定位部，其与所述马达在轴向、径向和周向中的至少一个方向上接触，包含所述光源定位部和所述马达定位部在内的所述壳体由一个部件构成，位于所述壳体的径向内侧的空洞包含所述入射光的行进光路。

根据本发明的例示的第一发明，使用由一个部件构成的壳体来对光源和使支承光学部件的飞轮旋转的马达进行定位。由此，能够削减部件数量、抑制成本。并且，能够提高组装作业性、提高生产效率。并且，能够抑制来自光源的入射光和光学部件的位置偏移，提高产品的可靠性。

参照附图并通过以下对优选实施方式的详细的说明，本发明的上述以及其他的要素、特征、步骤、特点和优点将会变得更加清楚。

附图说明

图1是第一实施方式的壳体单元的立体图。

图2是第一实施方式的壳体单元的纵剖视图。

图3是第一实施方式的壳体单元的纵剖视图。

图4是第一实施方式的壳体的纵剖视图。

图5是第一实施方式的基座部的俯视图。

图6是变形例的第一筒部和光源的横剖视图。

图7是变形例的壳体单元的局部纵剖视图。

图8是变形例的壳体单元的纵剖视图。

图9是变形例的壳体单元的局部纵剖视图。

图10是变形例的壳体单元的纵剖视图。

具体实施方式

以下，一边参照附图一边对本发明的例示的实施方式进行说明。另外，在本发明中，将与后述的马达的中心轴线平行的方向称作“轴向”，将与马达的中心轴线垂直的方向称作“径向”，将沿着以马达的中心轴线为中心的圆弧的方向称作“周向”。并且，在本发明中，将轴向设为上下方向、相对于马达将光源侧设为上而对各部分的形状和位置关系进行说明。但是，并不是打算通过该上下方向的定义来限定使用本发明的壳体和壳体单元时的朝向。并且，在本发明中，“平行的方向”也包含大致平行的方向。并且，在本发明中，“垂直的方向”也包含大致垂直的方向。

＜1.第一实施方式＞

＜1-1.壳体单元的结构＞

图1是第一实施方式的壳体单元4的立体图。如图1所示，壳体单元4具有旋转驱动装置1、光源6以及壳体7。旋转驱动装置1的至少一部分收纳于壳体7的内部。

＜1-2.旋转驱动装置的结构＞

旋转驱动装置1是一边使光学部件90旋转一边将反射光62向旋转驱动装置1的外部射出的装置，该光学部件90将从光源6入射的入射光60沿径向(第一径向d1)反射或使该光透射。在旋转驱动装置1的上方配置有光源6。光源6的至少一部分位于后述的马达10的中心轴线9上。由光源6射出沿着中心轴线9向下方前进的入射光60。另外，本实施方式的光源6的至少一部分收纳于壳体7的内部，并且固定于壳体7的后述的第一筒部71。后面描述详细内容。

旋转驱动装置1具有马达10、飞轮8以及后述的光学部件90。

＜1-3.马达的结构＞

首先，对马达10的结构进行说明。图2是第一实施方式的壳体单元4的纵剖视图。图3是使用与图2不同的面对第一实施方式的壳体单元4进行剖开而得的纵剖视图。

如图2和图3所示，马达10具有静止部2和旋转部3。静止部2相对于收纳旋转驱动装置1的壳体7相对地静止。并且，静止部2固定在壳体7上。旋转部3被支承为能够相对于静止部2以上下延伸的中心轴线9为中心进行旋转。

本实施方式的静止部2具有基座部21、定子22以及将后述的轴31支承为能够旋转的轴承23。而且，基座部21具有从上表面的一部分向下方凹陷的一个或多个凹部210。后面描述凹部210的详细内容。

定子22是具有定子铁芯41和多个线圈42的电枢。定子铁芯41例如是硅钢板等电磁钢板沿轴向层叠而成的层叠钢板。定子铁芯41例如通过粘接剂而固定于基座部21的至少一部分。由此，定子22被基座部21保持。并且，定子铁芯41具有圆环状的铁芯背部411和从铁芯背部411朝向径向外侧突出的多个齿412。多个线圈42是卷绕于多个齿412的周围的导线的集合体。多个齿412和多个线圈42以中心轴线9为中心呈圆环状排列。

轴承23具有在轴31的周围沿轴向呈大致圆筒状延伸的套筒24和封堵套筒24的下端部的开口的圆盘状的帽部25。套筒24的内周面与轴31的外周面在径向上对置。

本实施方式的旋转部3具有轴31、转子轮毂33、磁铁34以及轭35。

轴31是沿中心轴线9配置并且沿轴向延伸的圆柱状的部件。轴31可以与转子轮毂33一体，也可以是分体的部件。轴31的材料例如使用不锈钢等金属。轴31的外周面与套筒24的内周面隔着微小的间隙而在径向上对置。并且，在轴31的下部固定有从轴31的下端向径向外侧扩展的圆盘状的轴环状部310。轴环状部310的上表面与套筒24的下表面隔着微小的间隙而在轴向上对置。并且，轴环状部310的下表面与帽部25的上表面隔着微小的间隙而在轴向上对置。另外，轴31和轴环状部310也可以是一个部件。这些间隙彼此连续设置，在该该间隙中连续地配置有润滑流体。轴31被支承为能够相对于套筒24和帽部25隔着具有润滑流体的该间隙进行旋转，并且在马达10驱动时该轴31以中心轴线9为中心进行旋转。即，在本实施方式中，由作为静止部2侧的部件的套筒24和帽部25、作为旋转部3侧的部件的轴31以及夹在它们之间的润滑流体构成了作为流体动压轴承的轴承23。润滑流体例如使用多元醇酯系油或二酯系油等润滑液。轴31的上端部比套筒24的上表面向上方突出。但是，马达10也可以使用滚动轴承等其他结构的轴承来代替流体动压轴承。

转子轮毂33是在中心轴线9的周围呈环状扩展的部件。在本实施方式的马达10中，轴31和转子轮毂33通过压入和粘接剂而彼此相固定。但是，轴31和转子轮毂33也可以仅通过压入或仅通过粘接剂而固定起来。并且，轴31和转子轮毂33也可以通过热装等其他方法而固定起来。

磁铁34例如通过粘接剂而固定在后述的轭35的内周面上。本实施方式的磁铁34能够使用圆环状的永久磁铁。磁铁34为大致圆筒形状，位于定子22的径向外侧。在磁铁34的内周面上沿周向交替地磁化出n极和s极。并且，磁铁34的内周面与多个齿412的径向外侧的端面隔着微小的间隙而在径向上对置。即，磁铁34具有与定子22在径向上对置的磁极面。但是，也可以使用多个磁铁来代替圆环状的磁铁34。在使用多个磁铁的情况下，只要以使n极的磁极面和s极的磁极面沿周向交替地排列的方式配置在轭35的内周面上即可。

轭35是对磁铁34进行保持的圆筒状的部件。在轭35的内周面上固定有磁铁34的外周面。轭35与中心轴线9大致同轴配置。轭35的上端部例如通过粘接剂或凿紧而固定在转子轮毂33的径向外侧的部位的下表面上。轭35的材料能够使用铁等磁性体。通过使用磁性体的轭35，能够抑制从磁铁34产生的磁通量向外部逸散。

在这样的马达10中，当向线圈42提供驱动电流时，在作为线圈42的磁芯的多个齿412中产生磁通量。并且，形成了通过定子22、多个磁铁34以及轭35的磁路。而且，通过齿412与磁铁34之间的磁通量的作用，在静止部2与旋转部3之间产生周向的扭矩。其结果为，旋转部3相对于静止部2绕着中心轴线9旋转。由此，光学部件90和飞轮8与旋转部3一同以中心轴线9为中心进行旋转。

＜1-4.飞轮和光学部件的结构＞

接下来，对飞轮8和光学部件90的结构进行说明。以下，适当参照图1～图3。

飞轮8位于比光源6靠下方并且比马达10靠上方的位置，被马达10的旋转部3的上端部支承。飞轮8例如使用卡合或粘接剂等而固定在旋转部3的上表面上。并且，飞轮8对包含反射镜61和透镜63在内的光学部件90分别进行支承。飞轮8的材料例如能够使用树脂。并且，反射镜61或透镜63的材料例如能够使用玻璃。作为玻璃的种类，没有特别限定。例如，能够使用有机玻璃、无机玻璃、树脂或金属，但不限于此。

飞轮8具有筒状部81、中空部82以及下侧支承部83。筒状部81是沿着中心轴线9延伸的圆筒状的部件。中空部82是设置于飞轮8的内部的空洞。并且，在筒状部81的周向上的一部分设置有沿第一径向d1贯通筒状部81的贯通孔84。在该贯通孔84中嵌入固定有透镜63或与透镜63的周缘部接触的透镜框(省略图示)。

下侧支承部83是飞轮8的下部的除去周缘部之外的位于内侧的部位。下侧支承部83的下表面形成飞轮8的下表面的至少一部分。反射镜61固定于与下侧支承部83的上表面一体形成的反射镜支承部831。另外，下侧支承部83也可以在径向内侧的部位中的马达10的中心轴线9上和中心轴线9的周围具有空洞(省略图示)。并且，入射光60中的一部分可以在透过了反射镜61之后进而经由该空洞(省略图示)向下方前进。另外，在本实施方式中，筒状部81和下侧支承部83通过树脂的注射成型而形成为一个部件。但是，该筒状部81和下侧支承部83也可以是分体的部件。

反射镜61为板状并且具有矩形状或圆状的外形。反射镜61固定在构成飞轮8的树脂部件上，至少一部分位于中心轴线9上。并且，反射镜61的反射面相对于轴向和第一径向d1倾斜45°。反射镜61例如能够使用全反射镜。入射光60入射于反射镜61的除去周缘部之外的中央部。入射光60能够在飞轮8的内部被反射镜61反射而改变朝向。另外，为了改变入射光60的朝向，也可以使用棱镜(省略图示)等来代替反射镜61。

透镜63为板状并且具有矩形状或圆状的外形。透镜63直接或者经由与透镜63的周缘部的至少一部分接触的透镜框(省略图示)、通过粘接、卡合等而固定在贯通孔84中。并且，透镜63在固定于飞轮8的状态下相对于第一径向d1成直角、即与中心轴线9平行配置。如上所述，入射光60在飞轮8的内部被反射镜61反射，成为反射光62。反射光62透过透镜63的除去周缘部之外的中央部，向飞轮8的外部射出。

另外，中空部82、反射镜61以及透镜63的至少一部分在第一径向d1上重叠。而且，在飞轮8的上表面上设置有开口85。飞轮8的至少一部分在开口85处向上方露出。从光源6射出的入射光60从比飞轮8的上表面靠上方的位置入射，穿过开口85，在筒状部81的径向内侧的中空部82中沿着中心轴线9向下方前进。然后，入射光60在反射镜61上被反射，由此成为反射光62。反射光62进而在中空部82中沿第一径向d1前进，经由嵌入于筒状部81的贯通孔84中的透镜63而向旋转驱动装置1的外部射出。

飞轮8的反射镜61与马达10的旋转部3一同以中心轴线9为中心进行旋转，并且对来自光源6的入射光60进行反射，将反射光62向旋转驱动装置1的外部射出。由此，能够向宽广范围照射光。另外，通过利用设置于外部的传感器(省略图示)来检测从飞轮8向外部射出的反射光62，能够掌握旋转驱动装置1的旋转速度。并且，飞轮8的外周面的反射率比反射镜61的表面的反射率低。由此，能够抑制来自光源6的入射光60发生漫反射。

另外，除了使反射光62沿第一径向d1向外部射出的飞轮8之外，旋转驱动装置1也可以在例如马达10的下方还具有使反射光沿与第一径向d1不同的第二径向向外部射出的其他飞轮(省略图示)。在该情况下，反射镜61使用透射率和反射率几乎相等的半反射镜。而且，在飞轮8中将入射于反射镜61的入射光60中的一半沿第一径向d1反射而向外部射出。并且，使入射于反射镜61的入射光60中的剩余的一半透过反射镜61，进而经由设置于上述的下侧支承部83的径向内侧的部位中的中心轴线9上和中心轴线9的周围的空洞(省略图示)向下方前进。而且，在马达10的中心轴线9的周围设置有沿轴向贯通马达10的贯通孔(省略图示)。而且，使透过了反射镜61后的入射光60透过该贯通孔而到达马达10的下方的飞轮。然后，利用该飞轮、使用全反射镜(省略图示)将入射光60中的剩余的一半的全部沿第二径向反射而向外部射出。另外，旋转驱动装置1也可以在一个飞轮8上搭载包含将入射光60向彼此不同的方向反射的半反射镜在内的多个反射镜(省略图示)。

这样，只要沿第一径向d1和第二径向这两个方向射出光，通过在马达10旋转时产生该两个方向的出射光到达照射对象物的时间差，能够高精度地进行空间内的照射对象物的立体的位置识别。但是，该其他飞轮也可以设置于与包含有飞轮8的旋转驱动装置1不同的旋转驱动装置(省略图示)中。

＜1-5.壳体的结构以及光源和旋转驱动装置的固定构造＞

接下来，对壳体7的结构以及将光源6和旋转驱动装置1固定于壳体7的构造进行说明。以下，适当参照后述的图4和图5以及图1～图3。

图4是第一实施方式的壳体7的纵剖视图。壳体7沿中心轴线9呈筒状配置。并且，如上所述，壳体7在内部收纳有光学部件90的至少一部分和具有使光学部件90旋转的马达10的旋转驱动装置1的至少一部分。壳体7的材料例如能够使用树脂或金属。通过使用树脂，能够低成本并且容易地成型出壳体7。另一方面，通过使用金属，能够实现壳体7的尺寸精度的提高。如图4所示，壳体7具有第一筒部71和第二筒部72。

第一筒部71是沿着中心轴线9配置的筒状的部位。第一筒部71具有第一空洞710，该第一空洞710是位于第一筒部71的径向内侧的空洞。光源6的至少一部分收纳于第一空洞710内。并且，第一空洞710连通至后述的作为位于第二筒部72的径向内侧的空洞的第二空洞720。而且，第一空洞710和后述的第二空洞720包含入射光60的行进光路。

返回到图3。第一筒部71在周向的至少一部分具有沿径向贯通第一筒部71的一个或多个第一贯通孔91。并且，光源6具有从外周面的至少一部分向径向内侧凹陷的一个或多个孔92。而且，通过将分别贯通配置于一个或多个第一贯通孔91中的一个或多个螺钉93进一步分别插入于一个或多个孔92中，使光源6相对于第一筒部71定位并固定。由此，在第一筒部71的轴向的至少一部分形成了经由螺钉93与光源6在径向上接触的一个或多个光源定位部。另外，本实施方式的第一筒部71具有一个第一贯通孔91。并且，光源6的外周面通过在周向的至少一部分贯通该一个第一贯通孔91而配置的一个螺钉93而相对于第一筒部71定位并固定。由此，能够削减部件数量、抑制成本。

并且，壳体7还具有从第一筒部71或后述的平面部721的内周面的至少一部分向径向内侧突出的环状的壳体环状部711。光源6的下表面与壳体环状部711接触而在轴向上被定位。即，由壳体环状部711形成了与光源6在轴向上接触的第二光源定位部。另外，壳体环状部711不会妨碍入射光60从光源6的行进。并且，壳体环状部711可以从第一筒部71或后述的平面部721的整个内周面向径向内侧突出，也可以从第一筒部71或后述的平面部721的内周面的多处向径向内侧突出。

而且，本实施方式的光源6具有通过压入而固定于第一筒部71的光源压入部94。即，光源6在收纳于第一筒部71内的同时进一步通过压入而固定在第一筒部71的内周面上。由此，能够抑制光源6的位置偏移。并且，能够高精度地确保从光源6入射的入射光60的行进光路。其结果为，能够提高产品的可靠性。

接下来，对第二筒部72的结构以及将旋转驱动装置1固定于壳体7的构造进行说明。如图4所示，第二筒部72是与第一筒部71的下方相连并且沿着中心轴线9配置的筒状的部位。第二筒部72的直径大于第一筒部71的直径。并且，在本实施方式中，壳体7还具有将第二筒部72的上端部和第一筒部71的下端部连接起来的平面部721。光学部件90的至少一部分和旋转驱动装置1的至少一部分收纳于平面部721的下侧并且第二筒部72的内部。

而且，壳体7具有从第二筒部72的下端部的至少一部分向径向外侧扩展的壳体底面73。壳体底面73从第二筒部72的下端部中的、与后述的开口部70在轴向上不重叠的部位向径向外侧扩展。但是，壳体底面73也可以具有从第二筒部72的下端部的至少一部分向径向内侧扩展的部位。由此，能够使用该部位而将壳体7与第二筒部72固定起来。

壳体底面73具有从下表面的一部分朝向下方突出的一个或多个凸部731。图5是第一实施方式的马达10的基座部21的俯视图。如上所述，基座部21具有从上表面的一部分向下方凹陷的一个或多个凹部210。而且，壳体底面73的一个或多个凸部731分别嵌入于基座部21的一个或多个凹部210中。由此，在第二筒部72的轴向的至少一部分形成了与马达10在轴向上接触的一个或多个马达定位部。另外，基座部21也可以具有沿轴向贯通基座部21的一个或多个第二贯通孔(省略图示)来代替从上表面的一部分向下方凹陷的一个或多个凹部210。而且，也可以是，在基座部21的凹部210中嵌入有壳体底面73的凸部731，并且包含基座部21在内的旋转驱动装置1的至少一部分通过压入、粘接、嵌合、卡合等而固定于第二筒部72。由此，抑制包含光学部件90在内的旋转驱动装置1的位置偏移，能够高精度地确保从光源6入射的入射光60的行进光路。其结果为，能够提高产品的可靠性。

虽然重复，但在本实施方式中，包含第一筒部71、第二筒部72、壳体底面73、使上述的光源6相对于第一筒部71定位的光源定位部和使上述的旋转驱动装置1相对于第二筒部72定位的马达定位部在内的壳体7能够由一个部件构成。由此，能够使用一个模具来成型壳体7，因此能够抑制壳体7的制造成本。并且，使用由一个部件形成的壳体7来对光源6以及包含支承光学部件90的飞轮8和使飞轮8旋转的马达10在内的旋转驱动装置1进行定位。由此，能够削减部件数量，抑制壳体单元4的制造成本。而且，能够提高组装作业性，能够提高壳体单元4的生产效率。并且，通过抑制来自光源6的入射光60和光学部件90的位置偏移并且高精度地确保从光源6入射的入射光60的行进光路，能够提高产品的可靠性。

这里，返回到图1和图3。第二筒部72具有设置于周向的至少一部分的开口部70。在本实施方式中，旋转驱动装置1的侧面的周向的一半左右在开口部70露出。从光源6入射的入射光60沿着中心轴线9向下方前进，经由第一空洞710和第二空洞720从比飞轮8靠上方的位置向内部入射。然后，在反射镜61上被反射的反射光62向第一径向d1外侧前进，经由透镜63和开口部70向旋转驱动装置1的外部射出。上述的凹部210或第二贯通孔(省略图示)关于从开口部70的周向的中心位置经过中心轴线9的平面p(参照图1和图5)对称设置。并且，凸部731中的至少两个凸部731彼此关于中心轴线9对称设置。由此，能够将包含基座部21在内的旋转驱动装置1均衡地固定于壳体7。

另外，如图3和图4所示，在第二筒部72的与开口部70不同的位置设置有沿径向贯通第二筒部72的第三贯通孔74。马达10的旋转部3的至少一部分在第三贯通孔74中向壳体7的外部露出。当通过旋转驱动装置1的驱动而使旋转部3旋转时，例如，在从壳体7的外部朝向第三贯通孔74照射红外线或光等时，该红外线等在露出的旋转部3上被反射。而且，通过利用设置于壳体7的外部的红外线传感器或光电传感器等(省略图示)来检测该反射光，能够掌握旋转驱动装置1的旋转速度。另外，第三贯通孔74例如设置在壳体7中的与开口部70对置的面上。但是，第三贯通孔74的位置不限于此。

＜2.变形例＞

以上，对本发明的例示的实施方式进行了说明，但本发明不限于上述的实施方式。

图6是一个变形例的壳体7b的第一筒部71b和光源6b的横剖视图。在图6的例子中，第一筒部71b在周向的至少一部分具有分别沿径向贯通第一筒部71b的三个第一贯通孔91b。该三个第一贯通孔91b在第一筒部71b的周向上等间隔地设置。并且，光源6b具有从外周面的至少一部分分别向径向内侧凹陷的三个孔92b。而且，分别贯通三个第一贯通孔91b而配置的三个螺钉93b进一步分别插入于三个孔92b中，由此，光源6b相对于第一筒部71b被定位并且被固定。由此，能够进一步抑制光源6b的位置偏移。其结果为，能够高精度地确保从光源6b入射的入射光的行进光路，进一步提高产品的可靠性。

图7是其他变形例的壳体单元4c的局部纵剖视图。在图7的例子中，壳体7c的第一筒部71c在周向的至少一部分具有分别沿径向贯通第一筒部71c的一个或多个第一贯通孔91c。而且，通过分别贯通一个或多个第一贯通孔91c而配置的一个或多个螺钉93c而使光源6c相对于第一筒部71c定位并且固定。但是，在光源6c的外周面上不具备向径向内侧凹陷的孔。由此，无需在光源6c上设置孔就能够使光源6c相对于第一筒部71c固定。其结果为，能够削减光源6c的加工工序，提高生产效率。

图8是其他变形例的壳体单元4d的纵剖视图。在图8的例子中，壳体7d的第一筒部71d在周向的至少一部分具有沿径向贯通第一筒部71d的一个第一贯通孔91d。而且，通过贯通该一个第一贯通孔91d而配置的一个螺钉93d，将光源6d的上表面的至少一部分固定于第一筒部71d。由此，能够削减光源6d的加工工序、提高生产效率。

另外，在图8的例子中，第一贯通孔91d和贯通第一贯通孔91d而配置的螺钉93d的数量没有限定。例如，第一筒部71d也可以具有在第一筒部71d的周向上彼此等间隔地设置的三个第一贯通孔91d。并且，光源6d的上表面也可以被分别贯通该三个第一贯通孔91d而配置的三个螺钉93d固定于第一筒部71d。由此，能够进一步抑制光源6d的位置偏移。其结果为，能够高精度地确保从光源6d入射的入射光60d的行进光路，进一步提高产品的可靠性。

图9是其他变形例的壳体单元4e的局部纵剖视图。在图9的例子中，光源6e具有通过粘接而固定于壳体7e的第一筒部71e的光源粘接部95e。即，光源6e在收纳于第一筒部71e内时通过粘接而固定在第一筒部71e的内周面上。由此，抑制了光源6e的位置偏移，高精度地确保了从光源6e入射的入射光60e的行进光路，由此能够提高产品的可靠性。

图10是其他变形例的壳体单元4f的纵剖视图。在图10的例子中，马达10f的基座部21f具有从上表面的一部分进一步向上方突出的马达嵌合部96f。马达嵌合部96f通过嵌合而固定于壳体7f的壳体底面73f。即，马达嵌合部96f的外周面的径向位置与壳体底面73f的内周面的径向位置几乎一致。而且，在壳体底面73f的径向内侧的空洞730f中嵌合有马达嵌合部96f。由此，抑制了旋转驱动装置1f的位置偏移，高精度地确保了从光源6f入射的入射光60f的行进光路，由此能够提高产品的可靠性。

在上述的实施方式中，光源定位部在径向和轴向上与光源接触。但是，光源定位部只要与光源在轴向、径向和周向中的至少一个方向上接触即可，形状和朝向没有限定。并且，马达定位部与马达在轴向上接触。但是，马达定位部只要与马达在轴向、径向和周向中的至少一个方向上接触即可，形状和朝向没有限定。

并且，对于各部件的细节的形状，也可以与本发明的各图所示的形状不同。并且，也可以在不产生矛盾的范围内适当组合在上述的实施方式和变形例中出现的各要素。

本发明例如能够用于壳体和壳体单元。