全贴合背光模组的制作方法

本实用新型涉及显示设备技术领域，特别涉及一种全贴合背光模组。

背景技术：

背光模组是液晶显示屏面板的关键部件之一。现有的背光模组结构比较固定，普遍存在生产周期长、生产成本高、整机厚度大、屏占比不高的技术缺陷，现有技术尚难解决。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种全贴合背光模组，缩短生产周期、降低生产成本，同时压缩整机厚度、提升整机屏占比。

本实用新型提供的全贴合背光模组，包括外框组件及依次层叠设置的钢化玻璃、液晶玻璃、光学膜片、扩散板，所述钢化玻璃固定于所述外框组件的开口端，所述钢化玻璃与所述液晶玻璃之间、所述液晶玻璃与所述光学膜片之间、所述光学膜片与所述扩散板之间分别通过透明光学胶层实现贴合。

在一些可选的实施例中，所述扩散板远离所述光学膜片的一侧表面与所述外框组件保持相对且互不接触。

在一些可选的实施例中，所述外框组件包括彼此连接的背板及前框，所述钢化玻璃的外边缘由所述背板与所述前框自两侧压合紧固，所述扩散板远离所述光学膜片的一侧表面与所述背板保持相对且互不接触。

在一些可选的实施例中，所述前框一侧设有连接沟槽，所述背板的外边缘嵌入于所述连接沟槽内。

在一些可选的实施例中，所述前框内部具有用于嵌入安装pcb的pcb嵌装槽。

在一些可选的实施例中，所述前框具有中空结构而形成中空内腔，所述中空内腔的相对壁面上分别开设所述pcb嵌装槽。

在一些可选的实施例中，所述背板具有抵接部，所述抵接部抵接于所述钢化玻璃面向所述背板的一侧表面，所述抵接部位于所述前框沿所述全贴合背光模组的厚度方向之投影范围内。

在一些可选的实施例中，所述抵接部具有z型结构。

在一些可选的实施例中，所述透明光学胶层为透明液态水胶层。

在一些可选的实施例中，所述透明光学胶层的厚度为0.8～1.2mm。

本实用新型实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本实用新型实施例的钢化玻璃与液晶玻璃之间、液晶玻璃与光学膜片之间、光学膜片与扩散板之间分别通过透明光学胶层实现贴合，使钢化玻璃、液晶玻璃、光学膜片、扩散板依次层叠形成多层贴合结构，进而通过钢化玻璃固定于外框组件的开口端；

相较于需要采用中框与液晶玻璃盖板对液晶玻璃、光学膜片、扩散板进行固定的传统结构，本实用新型实施例取消了中框与液晶玻璃盖板。一方面，无需使用中框模具与液晶玻璃盖板模具，简化生产与组装步骤，有效地缩短生产周期、降低生产成本，使生产效率大为提升；另一方面，有效地压缩整体厚度、提升整机屏占比，有效显示区域扩及钢化玻璃的整个外露表面。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的全贴合背光模组的剖视结构的局部示意图；

图2为图1中全贴合背光模组的局部示意图。

主要元件符号说明：

11-背板，111-抵接部，12-前框，121-连接沟槽，122-pcb嵌装槽，123-中空内腔，2-钢化玻璃，3-液晶玻璃，4-光学膜片，5-扩散板，6-透明光学胶层。

具体实施方式

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。相反，当元件被称作“直接在”另一元件“上”时，不存在中间元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请结合参阅图1～2，本实施例公开了全贴合背光模组的一种具体构造，包括外框组件及依次层叠设置的钢化玻璃2、液晶玻璃3、光学膜片4、扩散板5，取消了中框及液晶玻璃盖板。可以理解，外框组件内侧表面尚设有背光源(例如是led背光源，图中未示出)。

其中，钢化玻璃2与液晶玻璃3之间、液晶玻璃3与光学膜片4之间、光学膜片4与扩散板5之间分别通过透明光学胶层6实现贴合。换言之，钢化玻璃2与液晶玻璃3之间通过一透明光学胶层6贴合粘接，液晶玻璃3与光学膜片4之间通过一透明光学胶层6贴合粘接，形成多层贴合粘接结构，各层之间仅通过粘接方式连接固定，无需任何固定框。

进而，钢化玻璃2固定于外框组件的开口端并形成对该开口端的覆盖，使上述的多层贴合粘接结构得以固定于外框组件上，全贴合背光模组的整体结构由此成型。

需要说明的是，发明人研究发现，传统的背光模组具有固化结构，即均设有中框及液晶玻璃盖板。中框固定于传统背光模组的背板上，并将该背光模组的光学膜片及扩散板抵紧于该背板的表面，实现固定目的。类似地，液晶玻璃盖板固定于中框远离该背板的一侧，并将该背光模组的液晶玻璃抵紧于中框的表面上，实现固定目的。

进一步研究发现，中框及液晶玻璃盖板的存在，造成以下弊端：第一方面，占据了较大的空间而限制了传统背光模组的液晶玻璃的尺寸上限，降低了可视区域的面积上限、制约了屏幕尺寸；第二方面，为了实现对中框等部件的遮挡掩饰，液晶玻璃盖板表面需要涂覆黑色油墨，使无效显示区域大为增加、屏占比受到严重制约；第三方面，中框及液晶玻璃盖板的厚度存在，使得整机的厚度尺寸大幅增加，不符合超薄化的发展趋势；第四方面，中框与液晶玻璃盖板均需使用专用模具生产，增加了模具成本而使生产成本居高不下，且存在中框与液晶玻璃盖板的生产时间、组装工序时间，从而延长了背光模组的生产周期、降低了生产效率。

基于上述研究发现的引致现有技术缺陷的原因，发明人提出本实施例的前述构造，对现有技术缺陷实现了针对性解决。相较于现有技术，本实施例的技术方案取消了中框与液晶玻璃盖板，也就克服了前述的种种不足，第一方面使得生产成本下降，第二方面使得生产与组装工序得以简化而提高生产效率，第三方面使得整机厚度有效压缩，第四方面使得有效显示区域与整机屏占比有效提升。

其中，透明光学胶层6由透明光学胶组成。常见地，透明光学胶包括固态胶与液态胶。示范性地，透明光学胶层6为透明液态水胶层，由透明液态水胶组成，于粘结后仍然保持一定的流动性与理想的表面张力，防止被粘接对象发生拉扯变形，保证前述多层贴合粘接结构的各层之间贴合平整，实现全贴合背光模组较佳的贴合效果与显示效果。常见地，透明液态水胶的类型有如ocr水胶，可供选用。示范性地，透明光学胶层6的厚度为0.8～1.2mm，一方面保证薄化涉及的减厚效果，另一方面保证贴合粘接可靠性。

示范性地，扩散板5远离光学膜片4的一侧表面与外框组件保持相对且互不接触，保证前述多层贴合粘接结构仅通过钢化玻璃2与外框组件实现固定，并于扩散板5与外框组件之间预留足够的间隙而防止发生装配干涉。

示范性地，外框组件包括彼此连接的背板11及前框12，钢化玻璃2的外边缘由背板11与前框12自两侧压合紧固。换言之，钢化玻璃2的一侧表面之外边缘与背板11贴合、另一侧表面之外边缘与前框12贴合，钢化玻璃2受背板11与前框12的压紧作用而实现固定。可以理解，在此构造下，扩散板5远离光学膜片4的一侧表面与背板11保持相对且互不接触，保证钢化玻璃2的两侧表面分别与背板11、前框12实现可靠贴合抵紧，防止发生装配干涉。示范性地，背板11与钢化玻璃2之间、前框12与钢化玻璃2之间分别设有柔性缓冲件(如硅胶、泡棉等)，防止发生刮伤撞损，保证钢化玻璃2的安全。

示范性地，前框12一侧设有连接沟槽121，背板11的外边缘嵌入于连接沟槽121内，使前框12远离背板11的一侧表面即为全贴合背光模组的前外观面，前外观面不具有接缝而外观一体平整、外观效果佳。

可以理解，背板11及前框12可由不同的材料制成，例如塑胶、金属(如铝型材)等。可以理解，前框12可为一体成型的环形框体(例如方框)，亦可由多个框条分别成型后拼接而成。

示范性地，前框12内部具有用于嵌入安装pcb的pcb嵌装槽122，实现隐藏式快速嵌装。示范性地，前框12具有中空结构而形成中空内腔123，中空内腔123的相对壁面上分别开设pcb嵌装槽122，使中空内腔123内可容置pcba。例如，pcba的一端端部嵌入于中空内腔123一壁面上的pcb嵌装槽122内、另一端端部嵌入于与该壁面相对的壁面上的pcb嵌装槽122内，pcba上的器件则容置于中空内腔123内，安装方便、保护良好。

示范性地，背板11具有抵接部111，抵接部111抵接于钢化玻璃2面向背板11的一侧表面。示范性地，抵接部111与钢化玻璃2之间设有柔性缓冲件(如硅胶、泡棉等)，防止发生刮伤撞损，保证钢化玻璃2的安全。

示范性地，抵接部111位于前框12沿全贴合背光模组的厚度方向之投影范围内，使抵接部111为前框12所遮挡而不致暴露，也就无需采用印刷油墨进行遮蔽，保证可视范围的最大化。示范性地，抵接部111具有z型结构，即其横截面为z型截面，可经折弯而成或由铸造而成。可以理解，抵接部111可与背板11一体成型，亦可独立成型后固定安装于背板11上。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。