专利名称：减速器一齿差环板的加工方法
技术领域：
本发明属于机械传动装置领域，特别涉及减速器一齿差环板的加工方法。
通常减速器一齿差环板的加工方法，采用近似法，如用角尺分度插齿等。这种方法在实际加工过程中误差太大，难以保证环板加工精度，使其环板在工作时，平稳性差、受力不均、噪声大、油温升温快、并且常常发生环板卡死现象，最终使整台机器报废。
本发明的目的，是提供减速器一齿差环板的加工方法。用这种方法加工的减速器一齿差环板平稳性好、受力均匀、噪声小、油温升温慢并且加工精度高，操作简单。
为达上述目的，本发明的特征在于根据工件厚度粗铣留加工余量；调质；再半精铣厚度留的磨量；平磨；将两块环板重叠焊接并划工件外形；镗环板中间孔φ3、两侧轴承孔φ2孔至工艺要求的尺寸；铡外形至工艺要求的尺寸；将心轴放在两块重叠环板的中间孔φ3内，定位，将台阶轴放入两重叠环板轴承孔φ2内用以分齿，将其中一块活动的环板旋转到与台阶轴φ1，轴段紧贴后将两块环板焊接在一起，其中φ1根据以下计算公式求得Φ1=Φ2-2A2(1-360/2Z)]]>式中A为环板的中心距；取出心轴，将环板插齿至需要的模数、齿数后，打磨即可。
φ1根据环板的中心距、齿数和齿差分度进行计算。
两块环板必须重叠插齿。
调质应根据材料的工艺要求进行处理。
平磨应根据工艺要求的加工厚度进行调整。
本发明由于在加工减速器一齿差环板时，利用心轴定位，台阶轴插齿分度，因此可以保证其环板的加工精度，使环板在工作时，平稳性好、受力均匀、噪声小、油温升温慢。本发明由于采用通常的加工方法，因此还有操作简单的特点。
下面结合附图对本发明做进一步的说明。
图1为心轴的结构简图；图2为台阶轴的结构简图；图3为心轴定位、台阶轴分度的状态图。
取需要加工的工件根据工件厚度粗铣留3-5mm加工余量；调质，调质应根据材料的工艺要求进行处理；再半精铣厚度留0.5mm的磨量；平磨，平磨应根据工艺要求的加工厚度进行调整。将两块环板1重叠焊接并划工件外形；镗环板中间孔φ3、两侧轴承孔φ2孔至工艺要求的尺寸；铡外形至工艺要求的尺寸；参见图3，将心轴2(参见图1)放在两块重叠环板的中间孔φ3内，定位，将台阶轴3(参见图2)放入两重叠环板1轴承孔φ2内用以分齿，将其中一块活动的环板1旋转到与台阶轴3小头的φ1轴段紧贴后将两块环板1焊接在一起，其中φ1根据以下计算公式求得Φ1=Φ2-2A2(1-360/2Z)]]>式中A为环板的中心距；取出心轴2，两块一齿差环板重叠插齿，以保证其精确度，将环板插齿至需要的模数、齿数后，打磨即可。
台阶轴3由两个直径不同的圆柱构成，以保证在加工时两块环板的分齿。
φ1根据环板的中心距、齿数和齿差分度进行计算，可以使台阶轴3公差控制在±0.01mm范围内，心轴2公差控制在±0.05mm范围内，中心距在0.5％误差范围内，对环板分齿的影响可忽略不计，从而保证环板加工精度。
权利要求
1.一种减速器一齿差环板的加工方法，其特征在于根据工件厚度粗铣留加工余量；调质；再半精铣厚度留的磨量；平磨；将两块环板重叠焊接并划工件外形；镗环板(1)中间孔φ3、两侧轴承孔φ2孔至工艺要求的尺寸；铡外形至工艺要求的尺寸；将心轴(2)放在两块重叠环板(1)的中间孔φ3内，定位，将台阶轴(3)放入两重叠环板(1)轴承孔φ2内用以分齿，将其中一块活动的环板(1)旋转到与台阶轴(3)φ1，轴段紧贴后将两块环板(1)焊接在一起，其中φ1根据以下计算公式求得Φ1=Φ2-2A2(1-360/2Z)]]>式中A为环板的中性距；取出心轴(2)，将环板(1)插齿至需要的模数、齿数后，打磨即可。
2.根据权利要求1所述的减速器一齿差环板的加工方法，其特征在于φ1根据环板的中心距、齿数和齿差分度进行计算。
3.根据权利要求1所述的减速器一齿差环板的加工方法，其特征在于两块环板(1)必须重叠插齿。
4.根据权利要求1所述的减速器一齿差环板的加工方法，其特征在于调质应根据材料的工艺要求进行处理。
5.根据权利要求1所述的减速器一齿差环板的加工方法，其特征在于平磨应根据工艺要求的加工厚度进行调整。
6.根据权利要求1所述的减速器一齿差环板的加工方法，其特征在于台阶轴3由两个直径不同的圆柱组成。
全文摘要
本发明公开了一种减速器一齿差环板的加工方法,其特征在于粗铣工件留加工余量;调质;半精铣留磨量;平磨;将两块环板重叠;镗环板(1)中间孔和两侧孔;铡外形;将心轴(2)放在重叠的环板的中间孔内,定位,将台阶轴(3)放入两重叠环板轴承孔内用以分齿,将活动的环板旋转到与台阶轴小头的轴段紧贴后将两块环板焊接在一起;取出心轴,将环板插齿至需要的模数、齿数后,打磨即可。采用本发明加工的减速器一齿差环板平稳性好、受力均匀、噪声小、油温升温慢并且加工精度高,操作简单。
文档编号B23P23/04GK1350900SQ0012051
公开日2002年5月29日 申请日期2000年10月27日 优先权日2000年10月27日
发明者陈贵奇 申请人:重庆钢铁(集团)有限责任公司